组装精益物流之工令合并改善案

提案改善交流發表大會 FIH產品事業群2006年年度 組裝精益物流之工令合并改善案 一 問題描述二 改善思路三 現狀分析四 改善思路五 改善歷程六 改善效果七 改善績效八 改善手法 報告大綱 一 問題描述 線平衡方面改善空間很小如何進一步提升產能 精簡人力呢 一 問題描述 生管開白班工令 白班物流領料 白班產線生產 白班產線結工令 晚班物流領料 生管開晚班工令 晚班產線生產 晚班產線結工令 兩班產能共13248pcs 二 改善構想 生管每天開立20小時工令 減少換線時間 現有體制下如何推行這種方案呢 又有哪些阻礙呢 兩班產能共14736pcs 提升11 23 人 法 料 流程繁瑣不經濟 流水線轉向不對 線數少 機 生產排配不合理 物流工作時間高度集中 推行20小時工令 物流職責不明確 庫存水位高 三 原因分析 信息流交叉重復 四 改善思路 四 合并工令 一 流程優化 二 生產同步化 三 物流工作平准化 L 產線 L 產線 五 改善歷程之流程優化 改善前物流路線 價值流分析之現狀圖 五 改善歷程之流程優化 價值流圖是分析當前產品通過其基本生產過程所需求的全部活動 包括增值與非增值活動 它是對全過程而不僅僅是局部的優化 2H38m 1H30m CT40s pcLot36 648C 0 CT40s pcLot44 396C 0 0 44H 0 49H CT120S 箱 每箱648pc 每10箱送一次 CT120S 箱 每箱396pc 每10箱送一次 18H48m 3 3H20m 153S 2H 40S 0 49H 120S 3 3H 18H 195S 組裝段價值流時間26 91H價值時間468S比例0 48 價值流分析之現狀圖 五 改善歷程之流程優化 價值流分析之未來圖 153S 2H 153S 1H 960S 2H 2H OXOX 間隔1H 最大576pcs CT20S PCSLot48 576C 0 五 改善歷程之流程優化 該段價值流時間4 73H價值時間468S比例2 75 L 組裝 產線全檢 本線IPOC抽檢 簽字 搬運至品管室 等待FQC抽檢 FQC抽檢 確認接收 打包 裝箱 等待貼accept單 入庫 搬運至倉庫 登記 倉庫儲存 LV線物流經倉庫領料 登記 搬運至產線旁棧板 拆包 流入產線 五 改善歷程之流程優化 流入產線 LV線物流領料 登記 物流 物流 物流 物流 物流 物流 物流 物流 物流 L 產線 L 產線 五 改善歷程之流程優化 改善后物流路線 L 單班日產量 Q1 L1j 1800 tQ2 L2j 912 tL 單班日產量 Q3 L3j 600 t 五 改善歷程之生產同步化 其中 t 單班生產小時數Qi 單班日產量Lij 生產線數量i 機種j 顏色 數學建模 工令排配製約簡化流程的實現 對策 要求生管在制定生產排配時必須加以考慮使L L 兩段工令排配趨於一致 五 改善歷程之生產同步化 Q1 Q2 Q3 Q1 Q2 Q3 流程可以簡化 目標無法實現 方案實施 L 產線 LV產線 組裝倉庫 開線前 五 改善歷程之生產同步化 工令滿足 當排配相當時 如何確定L3供料至L5的時間呢 五 改善歷程之生產同步化 通過仿真模擬 L3庫存2個小時 L3供料L5時間間隔1小時時不會斷料 五 改善歷程之物流工作平准化 物流工作量 物流人員職責定位 領退料時間標准化 效率50 效率71 總體效率提升93 人員定位 由生產划歸企划 分為白中晚三班職責定位 由人管線改為人管料 五 改善歷程之物流工作平准化 人員領退料標准化 五 改善歷程之物流工作平准化 改善對策 1 同一條線 白 晚班同一工令生產2 同一工令 同一課人生產 2 溢領物料 運作標准 1 物料供應 3 物流交接 4 生產交接 5 物流退料 五 改善歷程之合并工令 六 改善效果 里程碑 LV組裝單線日產能在園區內首次突破15K 六 改善效果 1 節省PE袋包裝費用2 5萬RMB2 共節省人力187人 節省金額29 92萬RMB 月節省金額32 42萬RMB 月3 一次