熔模铸造工艺守则(新).doc

内部资料 注意保密熔模铸造工艺守则石家庄同嘉不锈钢制品有限公司ShiJiaZhuang TongJia Stainless Steel Products Co.,Ltd.目录编号 名称 页号B - 01/01 总则 1B - 01/02 模料处理 2B - 01/03 压制蜡（熔）模 3B - 01/04 浇道（模头）制作 5B - 01/05 修蜡（熔）模 6B - 01/06 模组焊接 7B - 01/07 模组清洗 8B - 01/08 涂料配置 9B - 01/09 制壳 11B - 01/10 脱蜡 13B - 01/11 型壳焙烧 14B - 01/12 筑炉 15B - 01/13 炉料配制 18B - 01/14 熔炼 20B - 01/15 浇注 22B - 01/16 震动脱壳 23B - 01/17 切割浇口 24B - 01/18 磨內浇口 25B - 01/19 抛丸清理 26B - 01/20 喷砂清理 27B - 01/21 钝化 28B - 01/22 焊补 29B - 01/23 热处理 30B - 01/24 校正 31B - 01/25 砂带机修磨 32 附加说明 33中国铸造协会精密铸造分会CICBA工艺指导型文件B 0101共页第页总则一、 使用范围与内容本工艺守则是针对使用中温模料、高压压蜡机压制蜡模；硅溶胶粘结剂制壳；碱性快速熔化炉熔炼；生产不锈钢等合金熔模精密铸件的工艺守则而制定的一般性工艺规则。它规定了该工艺过程中各工序的工艺要求、操作程序和注意事项。称为熔模铸造第类工艺，简称为熔模铸造工艺（）工艺守则。二、 熔模铸造（）工艺流程说明：.图中实线框代表必要制程，虚线框代表选择性制程，即非必要制程。.各工厂可根据铸件特点，客户要求及本厂实际情况，对以上清理制程进行适当增减或调整次序。.图中实线箭头代表工艺流程，而虚线箭头则示意可回收使用材料之流向。中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 010共页第页模料处理因设备不同，模料处理流程有两种：第一种：（静置桶中）静置脱水（除水桶中）搅拌蒸发脱水（静置桶中）静止去污第二种：（水分蒸发机）快速脱水（除水桶中）搅拌蒸发脱水（静置桶中）静止去污本工艺守则适用于第一种流程。一、工艺要求静置桶静置温度静置时间小时除水桶搅拌温度搅拌时间小时静置桶保温温度保温时间小时注：工厂可根据使用的模料种类不同来确定静置桶、除水桶和保温桶温度二、操作程序. 检查设备、控温仪表是否处于工作状态。. 将从脱蜡釜泄出的旧蜡液用泵或手工送到静置桶中，在低于下静置小时。. 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入脱水桶中。. 脱水桶中的蜡液，在保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。. 将脱完水的蜡液经过目或更细的网筛过滤送到低于的静置桶中，保温静置小时以上，并定期放掉底部的污物。. 把静置桶中未加新蜡的回收蜡液输到模头压蜡机蜡保温桶中，用于生产模头（浇道）。. 根据工厂旧蜡料性能和消耗情况，在静置桶中添加一定量新蜡。. 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，灌蜡时要将漏斗伸入蜡缸的底部，缓缓平稳注入，最好在蜡缸灌蜡后小时，再补加蜡液，使蜡充满缸。在下保温小时后，方可用于压制蜡模。三、 注意事项、 除水桶、静置桶均应及时排水、排污、 往保温箱中的蜡缸灌蜡时，要使用漏斗，并沿缸壁缓慢注入，防止蜡液卷气、 经常检查各设备桶温，防止温度过高造成蜡料老化、 每天检查蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面左右，防止油溢出，并经常检查设备有无渗油和控温仪表失控现象，防止火灾、 经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0103共2页第页压制蜡（熔）模一、 工艺要求室温2 0C蜡缸温度 54620C射蜡嘴温度 56600C压射压力 2.515Mpa（根据蜡模大小和壁厚调整）保压时间 视蜡模大小，壁厚而定，由数秒至数十秒冷却水温度 930C注：工厂可根据使用的模料种类不同确定蜡缸和射蜡嘴温度二、 操作程序. 检查射蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。按照技术规定调整压蜡机压射压力、射蜡嘴温度、保压时间、冷却时间等. 从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上，挤出上部混有空气的蜡料. 将模具放在压蜡机台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所以芯子，活块位置是否正确，模具开合是否顺利. 打开模具，喷薄薄一层分型剂。合型，对准射蜡嘴. 双手按动工作按钮，压制蜡模. 抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却，注意有下列缺陷的蜡模应报废：（1） 因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；（2）蜡模任何部位有缺角的； （3）蜡模有变形 不能简单修复的； （4）尺寸不符合规定的7.清楚模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损，用压缩空气气嘴吹净模具分型面、芯子上的蜡屑等，喷分型剂、合型。8.进行下一次压制蜡模9.及时将蜡模从冷却水中及时轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，经合格蜡模正确放入存放盘中10.每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理，并清扫压蜡机，工具及现场，做到清洁，整齐中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0103共2页第2页压制蜡（熔）模三、注意事项 1.压制蜡模时，首件必须进行检查，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过程中不能轻易变动压制参数 2.模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助将分型剂吹均匀 3.使用新模具时，务必弄清模具组装和拆卸顺序，蜡模取出方法 4.蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损，应注意搁置方向，防止变形，有需要时可采用卡具等，避免蜡模变形 5.每班打23件收缩率试样（1006mm圆饼试样），冷却后测其收缩率，并做好记录，以备调整工艺要求 6.下班前将蜡缸中的蜡射完，残存余蜡要放掉。废蜡模及废蜡要保持干净，放入废蜡箱中，及时送到蜡处理工部 7.压蜡机工作时，不准用手扶模具或将手伸入合型台面下，且不准单手操作按钮，防止人身安全事故中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0104共页第页浇道（模头）制作 浇道（模头）可用模头压蜡机制作，也可手工制作；可整体制，也可分开制后再组合一、 工艺要求 室温2 0C压射蜡温度 70750C（手工浇模头时蜡温800C左右）压射压力 0.20.4Mpa保压时间 视浇道（模头）种类而定，一般几十秒注：工厂可根据使用的模料种类确定压射蜡温度二、 操作程序整体浇道压制. 检查模头压蜡机气压、保温桶温度、操作按钮等是否正常，按照技术规定调整机器压射压力等参数. 将浇道 （模头）模具放在机器台面上，检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否顺利. 打开模具，喷薄薄一层分型剂，安放螺帽，合上模具，对准射蜡嘴. 双手按动工作按钮，压制浇道（模头）蜡模. 压制完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道蜡模，放入冷却水中，注意有缺陷的应报废. 清楚模具上残留的模料. 喷分型剂，安放螺帽，合型，进行下一次压制. 蜡浇道在冷却水中冷却30分钟后取出，用压缩空气吹净水珠，放在指定位置. 每班下班或模具使用完毕，应将设备及模具清理干净组合浇道制作. 分别浇注直浇道和横浇道：通常同时使用数付以上模具，将800C左右蜡液浇入，注意需补浇防缩，浇后将模具置于冷却水中冷却，冷却时间依模头大小而定，取出直浇道和横浇道蜡模后，把模具型腔内水珠吹净，合模，再浇注。. 浇道（模头）组合：按照工艺技术规定将浇道组合，为确保直浇道和横浇道蜡模粘牢，先将直浇道粘结面浸入熔蜡杯中沾蜡，再用加热的焊刀或大功率电烙铁（100W以上）进行焊接，使焊缝严密，四周形成圆角三、 注意事项. 模具型腔不要喷过多的分型剂. 浇道（模头）表面应平整，无凹陷、裂纹和披缝，有裂纹、凹陷等要进行补修，不能补修的应报废. 浇注和组焊是要注意安全，工作完毕切断电源中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0105共页第页修蜡（熔）模一、工艺要求室温 242 0C二、操作程序1.修模前检查：经冷却、已定型的外观无缺陷的蜡模方可进行修模、尺寸精度要求高的件，对重要尺寸应进行检测，合格后再修模2.修模（1）去除蜡模上的残留飞边或分模线 用刀片的刃口沿着蜡模小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模，对飞边也可直接用布擦除（2）蜡模凹处修复 蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整（3）气泡修补 蜡模上所有气泡必须挑破用修补蜡修复，修后形状要正确（4）对要求高的重要件需进行流痕修复 用吸有三氯乙烷（或汽油）的棉花轻柔的擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身（5）用棉纱或吸有三氯乙烷（或汽油）的棉花轻柔的擦去蜡模油污及粘附的蜡屑，或用压缩空气气嘴将蜡屑吃干净，按要求放在存放盘中3.镶陶芯 对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔模孔洞，必须避免陶芯上的锐角刮伤蜡模4.修模后检查： 检查蜡模是否完整、有无变形、表面粗糙度和字迹是否合格等5.工作完毕，清理现场三、注意事项1.修模时按要求进行，不得损伤蜡模2.修好的蜡模要按要求整齐码放在存放盘中，防止变形中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0106共页第页模组焊接一、工艺要求室温 242 0C 焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离（最小压头） 不小于60mm 焊后蜡模间距 9mm 内浇口长度 8mm 二、操作程序1.对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品2.按铸件工艺技术规定选择浇道种类3对浇道蜡模进行严格检查，剔除变形、空心、表面有裂纹和螺帽未上到位者4.给合格浇道的浇口杯上盖板，上盖板前务必将板上的涂料浆、沙粒清楚干净，上盖板后，用焊刀将盖板与浇道间缝隙焊严，并可在浇口杯外侧面上打上钢号5.将电烙铁预热至工作温度，放号浇道蜡模，按工艺技术规定将蜡模整齐、牢固地焊在浇道蜡模上，注意焊接处不得有缝隙；电烙铁不得触及蜡模表面、蜡液不得滴溜到蜡模上6.用压缩空气气嘴吹掉模组上的蜡屑，将模组吊挂在运送小车上送到洗模工序7.工作完毕，清理现场三、注意事项 1.蜡模与浇道焊接应坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙 2.严禁蜡液滴在蜡模上，如有蜡液滴上必须仔细修除 3.注意安全，工作完毕切断电源中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0107共页第页模组清洗一、工艺要求 1.蚀刻液 三氯乙烷 70% + 酒精 30% 或丁酮100% 2.蚀刻液浸洗时间 3秒 3.清洗液 酒精 4.清洗液清洗时间 34秒 5.模组焊好静置45分钟以上，方可进行清洗 6.室温 242 0C二、操作程序1.按比例配置蚀刻液，彻底搅拌2. 将焊好静置45分钟以上的模组，从运送小车上取下，先把模组完全进入蚀刻液中，连续往复三次，共约3分钟，提起模组，滴净液体3.再把模组立即进入清洗液中往复3次，共约34秒4.取出用压缩空气气嘴将模组吹干或晾干5.把清洗完的模组吊挂在运送小车上6.抽查模组清洗效果（1）从同一批洗净的模组中选取两组进入硅溶胶（加入容积0.5%的润湿剂）中，抽取后小心检查是否完全润湿（2）能完全润湿说明清洗效果好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂吊到运送小车上待用（3）如模组不能完全湿润，则整批模组必须重新洗净三、注意事项1.蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害，操作前要带好橡胶手套和围裙2.如液面下降，要及时补充新液，若有白色片状物污染，则应放置24小时，把2/3干净溶液吸出，倒掉其余脏液，补充新液，即可再用3.蚀刻液、清洗液等使用过程中，应将掉入的蜡模等立即去除，使用后，除去全部外来物，用盖密封保存4.模组清洗间应有换气设备，空气要流通，严禁烟火中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0108共2页第页涂料配置一、工艺要求 1.涂料配比及性能 涂料种类面层过渡层背层涂料配比及性能涂料配比硅溶胶（Kg）101010锆英粉（Kg）3640煤矸石粉（Kg）16171514湿润剂（ml）16消泡剂（ml）12涂料性能流杯黏度（s）*321191131比重（g/cm3）2.7-2.81.82-1.851.81-1.83注：（1）要求高的铸件可使用两层面层涂料，然后使用背层涂料；一般铸件可使用一层面层涂料，一层过渡层涂料，然后使用背层涂料 （2）涂料粘度使用4#詹氏杯测定2.室温：242 0C3.涂料搅拌机转速2230转/分4.涂料搅拌时间：面层涂料全部为新料时搅拌时间24h,部分新料搅拌时间12h;过渡层涂料及背层涂料全部为新料时搅拌时间10h,部分新料搅拌时间5h.二、操作程序1.检查设备电器开关是否处于工作状态2.按比例将硅溶胶倒入涂料桶（沾浆机桶）中3.开动沾浆机，使其旋转4.以每公斤硅溶胶1.6ml的比例加入润湿剂，混均匀5.按比例将耐火粉缓慢加入涂料桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料搅开6.以每公斤硅溶胶1.2ml的比例加入消泡剂，混均匀7.涂料基本混匀后，用4#詹氏杯初测涂料粘度，如粘度过高，加硅溶胶调整，如粘度过低，加耐火粉料调整，初测粘度可比要求的粘度稍高，因涂料搅拌后粘度将略有下降8.涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌到工艺要求时间后再检查涂料粘度，达到工艺要求方可使用中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0108共2页第2页涂料配置9.正常生产时，每班制壳下班前应按比例添加涂料，直到涂料浆高度达到工作标准，测定其粘度合格，继续搅拌到工艺要求后方可使用 10.使用过程中涂料粘度增加时，可用蒸馏水加以调整注：过渡层和背层涂料中补加润湿剂和消泡剂三、注意事项1.面层涂料配置时要严格按加料顺序，一次加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料顺序应正确2.涂料浆务必保持干净，不得有蜡屑、砂粒等，不得有过多的气泡3.涂料将粘度每班上下班时均需测定、调整并记录中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0109共页第页制壳一、工艺要求制壳参数 层数面层二层背层半层参数涂料种类面层涂料二层涂料或过渡层涂料背层涂料背层涂料撒砂100/120目锆砂30/60目煤矸石16/30目煤矸石温度（0C）2226湿度（%）50704060风速（m/s）68干燥时间（h）4681214预湿剂浸预湿剂注：（1）预湿剂用SiO225%的硅溶胶溶液； （2）预湿剂可浸一层，也可浸两层或三层二、操作程序1.检查从清洗处推来的模组：是否完整，是否已清洗过，清洗后是否已彻底干燥2.检查涂料和设备是否正常，如不正常应加以调整（1）检查各层涂料粘度是否合适，混制时间是否合适（2）淋砂机和浮砂桶工作是否正常（3）室温、湿度是否正常3.从运送小车上取下模组，以300左右角度将模组缓慢浸入面层涂料浆中稍作旋转，注意使蜡模沟槽和尖角处包在涂料中的空气减到最小，有铸字或细窄凹槽时要用毛刷或预先喷涂涂料4.以稍快速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气气嘴吹破包附在蜡模孔洞和尖角内的气泡，不停的转动模组，在模组上形成完整均匀涂层。若不能获得完整均匀图层需重新沾浆5.将敷有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层砂6.取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置，让面层型壳干燥4-6h7.将面层型壳已干燥的模组运送到背层制壳间制二层型壳处8.取下模组检查型壳内角，孔处是否完全干燥，如有涂层堆积、皱纹或开裂等情况，应立即向领班反应处理中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0109共2页第2页制壳 9.取下模组以柔和风吹去多余浮砂 10.把模组浸入硅溶胶预湿剂中，不超过2秒，取出后滴约5秒钟 11.把不再滴预湿剂的模组以300左右角度缓慢浸入二层涂料浆中稍作旋转约34秒钟 12.以稍快速度取出模组，不停转动，滴除多余涂料，形成均匀图层，如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用压缩空气吹一下 13.将模组伸入浮砂桶中，敷砂，当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出模组，振落多余的砂粒，目视，应无任何区域尚未被砂覆住，如有无砂覆盖处可用手敷砂 14.把模组吊挂回运送小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥8小时以上 15.将小车推到第三层涂料处，取下模组轻摇，去除型壳上松散的浮砂 16.小心把模组浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒钟 17.取出模组让多余涂料滴落，连续操作时刻挂在沾浆机上方架上让涂料滴回浆桶，然后取下模组，不停转动使各层均匀，要注意浇口杯缘处涂层不要太薄 18.将模组伸入浮砂桶中敷砂，当浇口杯缘已达砂中，缓慢抽出模组，振落多余砂粒 19.把模组吊挂回小车，整车挂满后推到干燥区干燥12小时以上 20.重复15-19步骤制第四、第五层 21.重复15-17步骤制半层，干燥时间最少14小时 22.工作完毕，清理现场，擦净设备并保养三、注意事项 1.严格控制壳间湿度、温度、风速及涂料粘度 2.要特别认真仔细制好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积，糊住孔等现象，面层型壳刚制完不得置于风扇前后，注意面层和二层型壳干燥速度不应过快，干燥时间不应过长，以防出现龟裂等缺陷 3.制下一层前必须抖掉上一层的浮砂 4.应经常清楚涂料表面的蜡屑等杂物 5.要确保背层干燥期间内模组之间空气流动、除湿机的功能处于最佳状态中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0110共页第页脱蜡一、工艺要求 脱蜡蒸汽压力 0.60.75Mpa 达到0.6Mpa压力时间 14秒 脱蜡时间 610分钟 脱蜡前型壳必须放在恒温室中 脱蜡后型壳中的蜡液要脱净，浇口杯整齐无裂纹二、操作程序 1.设备准备（1）脱蜡用蒸汽发生器整齐压力应达到1.0Mpa，最低不得小于0.6Mpa（2）仔细检查整齐脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡等事故（3）开始脱蜡前，对蜡釜进行压力试验，并预热12次2.型壳准备：把已达到标准干燥时间的模组取下来，拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净3.把模组快速倒放在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门4。打开蒸汽阀，泄放蒸汽压，泄压应慢，在1分钟以上7.压力表只是压力为零时，打开排蜡阀，将蜡排放干净，打开脱蜡釜机门，把装型壳的装载车拉出8.检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳送到指定地点，按浇注合金牌号整齐倒放在架上，待焙烧，有裂纹或孔洞的型壳需修补，出现碎裂、成片脱落或裂纹超过0.5mm的型壳应通过质检人员报废9.型壳修补（1）型壳表面只有微细龟裂时，可在该处涂、粘涂料进行修补（2）型壳因掉件而有孔洞时可用一块干净壳放在孔处再用耐火泥封上，干燥10.将排出的蜡液倒入30分钟二、操作程序1.检查焙烧炉和控温表是否正常，炉床是否平整干净2.仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好3.清理干净型壳浇口杯边缘，严防砂子等掉入型壳中4.小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门要10cm5.关上炉门，点火升温，炉内温度在95011000C之间，型壳保温时间大于30分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色6.焙烧炉要与熔炉配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高温，当钢水和哥哥可浇注时，打开焙烧炉炉门，叉出型壳浇注，要求型壳从焙烧炉中叉出至浇注不得超过10秒钟注：在连续生产时，型壳可热装炉三、注意事项 1.严格控制焙烧时间和温度，并记录，如温度过高，时间过长型壳会烧过，导致型壳强度降低和变形，如温度过低，时间果断型壳少不透，其透气性差 2.定期检查温度表，确保指示温度正确 3.杜绝型壳返烧中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0112共3页第页筑炉 用快速中频感应熔炼炉熔炼金属，使用前应先修炉衬，常称筑炉，炉衬材料有碱性、酸性与中性三种，此工艺守则适用于筑碱性炉炉衬一、筑炉前准备 1.筑炉原材料镁砂： 612目， 2040目， 4070目镁粉： 270325目水玻璃：M2.83.2， 比重1.3左右耐火泥：用7080%耐火粘土+2030%水玻璃，搅拌成膏状待用石棉布：厚12mm2.炉衬材料配方（重量比）材料名称炉衬炉领和出钢口镁砂5055%镁粉4550%水玻璃510%硼酸1.52%蒸馏水适量耐火材料粒度分布对炉体的寿命影响极大，建议粉砂粒度分布如下：砂6目8目10目14目20目28目%1533341431粉100目150目200目270目325目以下%777910603.工具：坩埚样模、锤子、钎子等工具二、筑炉操作 炉体构造见下图 图中：1-装料口（炉领），2-出钢口，3-炉衬，4-炉底，5-石棉板，6-石棉布，7-钢管感应圈筑炉是完成除感应圈7外的1-6部分100kg熔炼炉侧壁厚指标：上部60mm，下部75mm中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0112共3页第2页筑炉筑炉方式：一般分为干法和湿法两种：干法筑炉之筑炉材料中不加水，混匀后直接筑炉，筑完后不取出坩埚样模，直接加料烘干熔化烧结。 司法筑炉之材料中加3-4%的水混匀后筑炉，住完后取出坩埚样模，将炉底与炉壁之间修成大圆角，在炉壁及炉底上涂稀释的水玻璃溶液，低温干燥后，再小心的加入炉料，用小功率低温烘烤去除水分，再进行熔化烧结。 下面介绍干法筑炉1.筑炉准备：先用约0.2Mpa的水通过感应圈，检查是否渗漏，确定不渗漏后，用膏状耐火泥将铜管感应圈间隙糊上（最好自然干燥24小时）后，在炉圈内侧衬以石棉布，炉底铺石棉布或云母片2.筑炉底：在炉底石棉布上，铺7080mm高的炉衬材料，用专用工具捣实到均匀致密，将表面划松弄粗糙，再铺7080mm的炉衬材料，捣实。多次重复。直至捣紧面超过铜管感应圈最低圈2030mm。目测确定到炉顶高度，用圆棒滚压表面3.筑侧壁（1）将坩埚样模外侧用砂纸打干净，去除全部铁锈（2）将外表清洁坩埚样模置于炉子感应圈内，注意必须与感应圈同心，用测量工具测量、调整，摆正后放压铁压稳（3）把坩埚样模与石棉布之间的炉底材料划松，装2040mm厚炉衬材料，捣实，如此重复进行，直至离炉顶50mm为止4.筑炉领，出钢口将炉料加510%水玻璃混匀制作，打筑结实5.烧结（1）取出压铁，装炉料（2）送电，缓缓升温，在7008000C时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失（3）增加功率，使最初装的料熔化，再继续投入炉料，注意勿加入生锈和含砂炉料，直至金属液升至距炉顶50mm处（4）再升高功率使金属也温度达17000C左右，然后降低功率保温约1小时，完成烧结（5）对金属液进行除渣、脱氧、停电，把金属液浇到铸锭模中（6）完成烧结后即可加料继续开炉，也可停炉，若停炉，用缘2/3冷却水使炉衬缓慢冷却3-4小时6.炉衬的修补生产中炉衬应不断检查和修补：不连续操作时，冷炉开炉前，均应详细观察炉顶，壁，底是否要修补，在连续熔化时，没出钢一次，也应从炉顶观察到炉底是否需要修补，炉衬修补分大修和小修，大修是重新筑炉，两次大修间熔化钢水次数称炉衬寿命或炉龄，一般为80-150次，小修是每天都要进行中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0112共3页第3页筑炉（1）出钢口和炉领修补：出钢口和炉领易破损，开始作业前都需修补，在连续作业中，也有边熔炼便修补的，修补是以其相同的耐火材料填补（2）壁面龟裂：裂痕在2mm以下的不必修补，超过2mm的裂痕需修补，先除掉四周炉渣，将盛有修炉材料的纸顶在裂痕下端，使用U型铁针，将材料挤入裂口；再用混有水玻璃的筑炉材料将表面压挤抹平（3）壁面破损或小范围侵蚀：先除去四周炉渣；涂上水玻璃；用混有水玻璃的筑炉材料压挤抹平；表面再涂上水玻璃（4）修补用筑炉材料中，不要配入粗颗粒的镁砂三、注意事项 1.炉衬厚度要按规定并均匀，炉衬太厚会使炉容量变小，效率降低，炉衬太薄易出事故 2.筑炉材料要干净，不能混入砂土，铁屑，木屑，草屑和其他杂物 3.炉衬必须捣实，紧实度均匀 4.刚筑好的炉衬必须按工艺要求烧结，完成烧结后才能使用 5.修补后的炉衬应进行必要的烘烤烧结 炉衬修补后，装料时表面平整的炉料紧贴在修补处，用稍低的功率加热炉料至发红约8000C，保温约1小时烘烤修补的炉衬，然后按正常作业进行熔化对稍大的炉衬修补处要烘烤烧结，应使金属保持在修补处以下100mm，经适当时间后，再让金属液上升，恢复正常作业中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0113共2页第页炉料配制一、工艺要求 1.钢料及铁合金必须测定化学成分 2.炉料应清洁干净、无锈、无杂物 3.不同材质的钢料应分开堆放二、操作程序 1.根据合金牌号，技术要求，确定控制化学成分，及元素在熔化时烧损，计算炉料各元素量，炉料中各元素的含量应比确定的量高即包括烧损量，各元素含量按下式计算： K0 K= 1 - S式中：K-炉料中某元素的含量（%） K0-钢液中某元素的控制含量（%） S-某元素的烧损率（%） 附：快速熔炼元素烧损率参考表 （%）元素CSiMnCrTiAlWVMoNi烧损率5-1030-4020-305-1040-6030-503-5-505-2002.根据炉料总重量，计算出各元素应有的重量3.计算出回炉料中各元素的重量4. 计算出新料中各元素的重量5.将炉料总重量中各元素的重量减去回炉料、新料中各元素的重量即为各元素的不足量，不足的元素量可用铁合金补充6.将计算结果相加，并核对是否符合配料成分要求，配料实例见下表三、注意事项 1.严格称量，经常检查称量仪器，保证准确无误 2.严格控制炉料质量，要清洁、干燥、无锈、无杂物 3.严禁混料中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0113共2页第2页炉料配制配料用原材料配比结果成分种类CSiMnNiCrMo%CSiMnNiCrMoCF8M回收料0.0781.21.59.218.22.3400.0310.480.63.687.280.92废3040.081.01.78.218053.50.0430.540.914.3879.63纯镍991.00.99钼铁0.10.9862.82.160.0020.0211.356低碳铬铁0.090.60.9567.82.50.00180.0120.0191.695低碳锰铁0.11.0800.240.00020.0020.192硅铁0.2700.60.00120.421000.07921.4751.7719.05718.6052.276烧损率5%15%30%03%0烧损量0.0040.220.5200.5580结果0.0751.251.29.05718.0472.276目标0.0811.511.519-1218-212-3快速熔炼炉CF-8M（316）不锈钢炉料配料计算实例中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0114共2页第页熔炼一、工艺要求 1.熔炼时间 100Kg 钢水 小于30分钟 150Kg 钢水 小于35分钟 2.出炉浇注温度 视铸件大小、壁薄厚而定，一般比金属熔点（液相线）高801200C 3.脱氧 预脱氧剂加入量 0.10.2%锰铁 0.10.15%硅铁 终脱氧剂加入量 0.20.3%硅钙或0.040.06%铝二.操作程序 1.准备（1）检查炉体情况：炉衬、铜管感应圈、冷却水管、炉体转动机构等是否正常。炉衬如需修补，应先修补好 （2）检查电源和电器控制系统是否正常 （3）准备好工具及测温仪表等 （4）启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0.15Mpa （5）打开电力控制箱冷却水开关，炉体冷却水开关 2.装料 在炉底加入少量造渣材料（新烧石灰80%、镁砂10%、萤石10%），然后加入预先洗净、压成直径合适的锭材，如无次条件时，应将清洁干燥的粗大和微细料搭配并用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料。炉料不应超过感应圈高度；长形炉料应竖直装入炉内，并力求做到“上紧下松” 3.熔化 （1）开炉：打开主电源开关，检查电容接触器是否锁定、电力控制旋钮是否在零位。打开调频器“开”按钮约10秒钟，频率达到1500Hz 关掉冷却水开关，频率将为零，冷却水压力红色指示灯亮，打开冷却水开关，等冷却水压力红色指示灯再打开调频器，使频率达到1500Hz 依顺时针方向旋转钮，缓慢增大频率和电力，直至限制指示灯亮 （2）维持电力限制，随着炉料的熔化，陆续将未装完的料加入，在熔化过程中，应及时捅料，防止发生架桥 （3）达到额定电力及全部炉料溶解化清时，检查冷却水排水温度应低于300C，并应注意覆盖钢水液面 4.脱氧和调整成分 当炉料化清后，取样分析成分，根据分析结果进行成分调整，先脱氧还是先加合金调整成分，要由具体加入合金种类而定中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0114共2页第2页熔炼脱氧通常分两次：预脱氧和终脱氧。炉料化清并升温后，即可进行预脱氧，先加锰铁后加硅铁或一次加入复合脱氧剂。再测量钢水温度，在钢水成分及温度合适时进行终脱氧5.出钢浇注 停电静置，用造渣剂除净钢渣，并清扫干净炉面及出钢口，出钢浇注6.停炉 把电力控制按钮旋转至“零”位，关掉调频器 两分钟后，断电，减小冷却水压力，延缓炉体冷却时间，避免炉衬裂纹 打开炉体冷却水系统的定时开关，停炉后冷却至少6小时三、注意事项 1.调整成分的合金加入次序应合理，同时应注意温度调整 （1）一些难熔合密度大的元素应先加入，与氧亲和力较大的合金元素，则必须在脱氧良好的条件下才能加入，且加入时温度也不能太高，以减少烧损（2）每次加入合金元素，必须根据加入量而决定升温时间。当加入铝、钛较多时，要停电温2.要严格进行脱氧3.整个熔炼过程中，只能除渣2-3次，因炉渣覆盖钢液可防氧化，除渣次数太多易造成合金液氧化4.合金加入前应预热，加入量要严格5.严格按照设备操作、维护要求进行操作、维护6.熔炼过程中要注意检查炉衬情况，防止穿炉中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0115共页第页浇注一、工艺要求按合金牌要求浇注浇注温度按工艺技术规定100Kg钢水浇注时间应小于4分钟二、操作程序1.在钢液成分，温度均已达到要求，脱氧也已完成，停电扒渣，清扫或吹除炉面灰砂，准备出钢2.打开焙烧炉炉门用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口3.转动熔炼炉炉体，快速浇注。浇注时引流要稳、准、浇速要快，防止钢液喷溅、断流或细流4.不停用叉子将型壳挑到熔炼炉前，保持连续浇注，以尽快将钢液浇完，若浇注时间过长，须中途再次脱氧5.浇注后的型壳应分散放置，加快冷却，若冷却时需要建立还原性气氛的钢种如431材质时，浇后迅速在浇口上撒稍许蜡渣或木屑，盖上罩子冷却6.浇注冷却后的型壳，送到指定地点，分炉次堆放三、注意事项1.应使从熔烧炉中取出型壳至浇注的时间要尽量短，以避免型壳温度下降过多2.浇注时要加快操作速度，使每炉钢水尽快浇完，防止钢水再次氧化3.浇注时应避免渣随钢水流入型壳中4.下列情况不应浇注：型壳为烧好，钢水温度不够，钢水打渣不干净等5.对易产生缩孔、缩松的铸件，浇注后可在浇口杯上撒发热剂，以加强浇口的补缩作用中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0116共页第页震动脱壳一、工艺要求 铸件上型壳需清除干净、珠江的盲、深孔或槽处允许留有少量残壳 振壳时不得损伤铸件二、操作程序 1.振壳机脱壳 （1）打开压缩空气总阀门，检查设备运转是否正常 （2）将铸件组垂直放置在振壳机锤头下，打开进气阀，使锤头压紧铸件组 （3）打开震动子、震除铸件上的型壳，震动时间根据铸件特点要求而定，以铸件上型壳清除干净为宜 （4）关闭震动子，松开夹紧装置，取下铸件组 （5）工作完毕后，打扫工作场地，清理设备，加油保养 2.手工清壳 （1）仔细检查工具，确认安全可靠后，方可开始工作 （2）用锤子捶击浇口棒，反复捶击，直至型壳清除干净为止，严禁用锤捶击铸件 （3）工作完毕后，打扫工作场地三、注意事项 1.任何情况下，不得在产品上留下压印或伤痕，铸件不应有变形 2.振壳时间不能太长，应小于2分钟，避免铸件产生裂纹中国铸造协会精密铸造分会CICBA熔模铸造（）工艺守则B 0117共页第页切割浇口 采用砂轮切割机切割浇口一、工艺要求 铸件爱你上浇口余根高 2mm 锯片直径 150mm二、操作程序1.穿戴好劳动保护衣服等，检查设备防护罩是否完好2.安装并紧固砂轮锯片，然后开机空运转1-2分钟，使设备处于正常工作状态，注意切割片旋转应平稳3.将整个铸件组固定在砂轮切割机适当位置上4.开动砂轮切割机将浇口和铸件分开，希望垂直于内浇口方向进行切割5.初步目