五金管类检验标准A0传

一目的为规范来料钢管和铝管的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要。二范围本规范适用于公司所有外购钢管、铝管的入厂检验以及用以规范和统一水池支架检验标准，作为指导生产人员和检验人员的依据。三抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和可接受收质量限（AQL）遵循如下规定：项目检查水平（IL）接收质量限（AQL）外观0.65尺寸S-21.5性能S-21.5严重缺陷CR（CRITICAL）:所有可能对使用者造成伤害,以及潜在有不安全或危险情况的,以及违反进口国家或地方的法律及管理要求的缺陷,AC=0 。主要缺陷MA（MAJOR）:所有会导致产品功能失效、销售困难或客户投诉的缺陷，AQL=0.65。轻微缺陷MI(MINOR):所有不会影响产品使用,不会降低产品销售力的缺陷，AQL=1.5。四定义以及引用标准引用标准为GBT15157(2002) GB700-884.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）。4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转4590才能看到的四周边）。4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。4.4 E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4.25光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4.26手印：产品表面出现的手指印。4.27硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。4.28软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。4.29毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五检验条件5.1外观缺陷检验条件5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.651.0m的40W日光灯下。5.1.2 目视距离：300-500mm。5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成4590。5.1.4 目视时间：510S。5.2尺寸规格检验条件 5.2.1测量工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表，壁厚千分尺、宽座角尺、万能角度尺。5.3性能检验条件 5.3.1测试仪器：ROHS测试仪、盐雾测试机、可程式恒温恒湿箱、铅笔硬度测试仪。六检验常用单位代码对照表表1 常用单位代码对照表项目名称数目/个直 径/mm深 度/mm距 离/mm长 度/mm宽度/mm面积/m2对应代码NDHDSLWS七检验标准7.1 检验说明7.1.1 当缺陷的直径D0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求严格执行，来料标准钢管按下表尺寸。表2焊接钢管标准尺寸公差焊接钢管公称直径外径 普通钢管（PN1.0MPa） 加厚钢管（PN1.6MPa）mmin公称尺寸/mm允许偏差壁厚理论质量（kg/m）壁厚理论质量（kg/m）公称尺寸/mm允许偏差（）公称尺寸/mm允许偏差（）6 1/8 10.0 0.50mm2.00 0.392.50 0.46 8 1/4 13.5 2.25 0.622.75 0.73 10 3/8 17.0 2.25 0.322.75 0.97 15 1/2 21.3 2.75 1.263.25 1.45 20 3/4 26.8 2.75 1.633.50 2.01 25133.5 3.25 2.424.00 2.91 321 1/4 42.3 3.25 123.134.00 12 3.78 401 1/2 48.0 3.50 153.844.25 15 4.58 50260.0 13.50 4.884.50 6.16 652 1/2 75.5 3.75 6.644.50 7.88 80388.5 4.00 8.344.75 9.81 1004114.0 4.00 10.855.00 13.44 1255140.0 4.00 13.425.50 18.24 1506165.0 4.50 17.815.50 21.63 焊接钢管的材料为Q195、Q215和Q235等软碳素钢，易于套螺纹、切割、锯割、焊接等。镀锌钢管通常长度为49m,非镀锌钢管的通常长度为410m。焊接钢管的连接方法一般为螺纹连接，螺纹连接式用管件进行组合。管件大多采用可锻铸铁制造，也有采用软钢制造，并经车床车制造出内螺纹，有镀锌、非镀锌两种。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7.4.1 取出五金管类各配件试装，符合成品装配及性能测试要求，无装配不良。7.4.2 外壳装配后间隙0.50mm，段差0.30mm。7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：表3素材外观检验标准序号缺陷名称检验规格（mm）允收数A面B面C面1注点（直线状、点状）D0.5，S0.3，DS303570.5D0.6，0.3S0.5，DS501230.6D1.0，0.5S0.8，DS500122硬划痕、碰伤D0.4，DS301230.4D1.0，DS30012L0.5,W0.3，DS302240.5L1.0，W0.3，DS301231.0L2.0，W0.3，DS300013软划痕L4，W0.3，DS303574L8，0.2W0.3，DS302358L10，W0.3，DS301224毛边L0.2，无明显手感且不影响装配不计5R角过大参照工程图纸及限度样品6裁切不齐参照限度样品7尺寸偏差参照工程图纸8变形分型面平面度0.3mm或按零件确认样板9色差E1.0或参照限度样品10倒圆角不够不允许注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。7.6喷涂外观检验标准（缺陷类别：MI） 表4 喷涂外观检验标准序号缺陷名称检验规格（mm）允收数A面B面C面1注点（直线状、点状）D0.5，S0.3，DS303570.5D0.6，0.3S0.5，DS501230.6D1.0，0.5S0.8，DS500122硬划痕、碰伤0.5L1.0，W0.3，DS501121.0L2.0，W0.3，DS500013软划痕L4，W0.2，DS302354L8，0.2W0.3，DS501238L10，W0.3，DS500124堆漆不允许5缩水参照限度样品。6飞油L0.3或参照限度样品。7剥落不允许8色差E1.0或参照限度样品9光泽度参照上、下限度样品10手印（不能擦除）不允许11露底不允许12阴影二次印刷的整体错位不允许13丝印检查字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许14喷层厚度户外使用60-120um户内使用60-100um注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。7.7电镀、电泳等表面处理外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表： 表5电镀、电泳等表面处理外观检验标准序号缺陷名称检验规格（mm）允收数1毛疵、毛边、变形、破损、加工不良、组装不良、或成型不良不允许2氧化、锈斑、电镀不良、气泡、烤漆脱落不允许3混装、短装、缺附件不允许4内部使用的五金件电镀、电泳前刮伤L30,W2不超过5条L60,W5不超过3条L30,W10不超过3条5电镀电泳后刮伤不允许6点焊、铆接不良不允许7水纹面S0.1S总注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。八性能测试及检验标准8.1表面磨损实验 8.1.1酒精擦拭实验 a)测试规范及要求：用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以500g的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于5cm，擦拭20次有丝印字体不可有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底。b)判定标准：表6酒精擦拭试验判定标准擦拭次数测试结果/现象缺陷类别n20丝印变形或脱落CR(0/1)n50喷涂脱落，见底材CR(0/1)50n80喷涂脱落，见底材MA80n100喷涂脱落，见底材MI8.1.2百格试验：a)测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格（伤至本体上）用3M胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45角迅速拉起 ，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。b)判定标准：表7百格试验判定标准每方格涂装脱落面积占方格面积比例缺陷类别10%以下可接受10%30%MI30%50%MA50%以上CR(0/1)8.1.3胶纸粘贴测试a)测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。b)判定标准表8胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象缺陷类别丝印轻微脱落（丝印内容无损）MI丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）MA丝印脱落（丝印内容残缺）CR(0/1)8.2盐雾试验8.2.1测试条件 .a）对五金件进行外表处理，保证表面处理层外观正常。b）表面处理层在盐雾测试前在35进行2个小时的预处理。c）表面处理层模拟市场使用的典型配置（正面暴露）安放在实验箱中，样品之间保持独立，自由沉淀的盐雾不互相影响，还要避免腐蚀物质从一个表面处理层掉落到另外一个表面处理层。d）表面处理层暴露在盐雾环境条件中，持续进行192小时。e）试验结束后，将表面处理层从实验箱中移出，并在室温条件下晾干16小时。f）使用不高于38的温水进行轻柔的冲洗，清洗完毕后检查表面处理层。8.2.2判定标准符合表9 GB/T 6461-2002的要求。 表9 耐腐蚀等级判定标准判定等级腐蚀面积比率（%）判定等级腐蚀面积比率（%）10060.5以上 未满1.09.8未满0.0251.0以上 未满2.59.50.02以上 未满0.0542.5以上 未满5.09.30.05以上 未满0.0735.0以上 未满1090.07以上 未满0.10210以上 未满2580.10以上 未满0.25125以上 未满5070.25以上 未满0.50050以上8.3表面处理层铅笔硬度测试8.3.1 测试条件及方法a）用规定硬度三菱试验铅笔芯以1kgf压力，铅笔芯与待测表面的夹角为45，在表面处理层正面待测位置划5笔,每笔长5mm。b）对待测表面处理层表面目检，保证无刮花、划痕、刮伤等异常。c）将铅笔削至露出圆柱形铅芯3mm长度左右（注意不能损坏笔芯），握住铅笔使其与400号水砂纸成90度角，在砂纸上面持续划圈以摩擦笔芯端面，直至获得端面平整边缘锐利的铅芯时为止。d）装在专用的铅笔硬度测试仪上，施加在笔尖上的载荷为1kgf，铅笔芯前端接触待测表面，铅笔芯与待测表面的夹角为45。推动铅笔向前滑动