ZL002过程检验规范

作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 1 页 1 适用范围 本标准规定了广播 通信铁塔及桅杆 含广播 电视 微波 通信用铁塔 输电线路铁塔及各类钢结构产品的过程质量检验项目 技术要求 记录方案 2 记录方案 2 1 所有产品的生产过程检验均应有记录 其中主件的组装 焊接要做出详 细的数据记录 其余的只记录检验结果 2 2 主件是指受力较重 精度较高 影响最终产品质量的部件 2 2 1 广播 通信铁塔及桅杆 含广播 电视 微波 通信用铁塔 的主 要件是大管和法兰 2 2 2 输电线路铁塔的主要件是主材和塔脚 2 2 3 钢结构产品的主要件是柱 梁 桁架 支撑 2 3 记录的项目以检验记录上所列项目为准 未列项目只检验不作记录 3 广播 电视 微波 通信用铁塔检验规范 3 1 放样 下料和切割 3 1 1 计算机放样 样板允许偏差应符合表 1 的规定 表表 1 检验项目允许偏差 孔与孔之间 0 4 心线与心线的排列距离 0 3 曲线偏移 0 5 划线 刻线宽度 0 2 冲印点直径 0 5 预定尺寸 0 5 3 1 2 在放样胎具及工件上的放样允许偏差应符合表 2 的规定 表表 2 检验项目允许偏差 平行线距离和分段尺寸 0 5 对角线差 1 0 宽度 长度 0 5 孔距 0 5 3 1 3 下料允许偏差 a 剪切下料之零件边缘不得有裂纹及超过 1 0mm 之缺棱 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 2 页 b 气割下料边缘斜度允许偏差应符合表 3 的规定 表表 3 钢板厚度边缘斜度允许偏差 201 0 22 341 5 362 0 c 钢管下料端面斜度允许偏差应符合表 4 的规定 表表 4 钢管外径斜度允许偏差 951 0 102 1681 5 180 3772 0 4022 5 d 板材下料长度或宽度允许偏差应符合表 5 的规定 表表 5 下料长度或宽度允许偏差 600 2 0 600 1500 3 0 1500 4 0 e 圆钢 钢管及各类型钢 下料长度允许偏差应符合表 6 的规定 表表 6 下料长度允许偏差 1000 2 0 1000 5000 3 0 5000 4 0 3 1 4 切割的允许偏差应符合表 7 的规定 表表 7 检验项目允许偏差 角钢及钢板边缘斜度t 8 t 为角钢或钢板的厚度 角钢两面剪切倾斜3 0 角钢顶端及边缘剪切拉角1 0 3 2 制孔 3 2 1 螺栓孔的边缘不应有裂纹 飞刺和大于 1 5mm 的缺棱 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 3 页 3 2 2 制孔的允许偏差应符合表 8 的规定 表表 8 检验项目允许偏差 17 5 0 5孔直径 17 5 0 7 孔形椭圆度 最大和最小直径之差 0 1 5 孔中心线倾斜0 0 3 相邻两孔孔距 0 7 端孔的端距 1 0 任意两组孔距 1 2 节点板处孔距 1 0 接头孔的孔距 0 7 3 3 几何尺寸 3 3 1 单元塔节及单根构件长度允许偏差应符合表 9 的规定 表表 9 检验项目允许偏差 单根构件长度 5000 2 0 单根构件长度 5000 3 0 相同编号的塔柱间长度1 0 3 3 2 单元塔节整体弯曲矢高不得大于全长 L 的 1 1000 主柱及横杆局部弯 曲不得大于被测长度的 L 750 斜腹杆局部弯曲不得大于被测长度的 L 350 有焊接节节点的平台梁局部弯曲不得大于被测长度的 L 500 3 3 3 法兰盘允许偏差 a 法兰平面偏斜与设计平面正切值不得大于 L 边宽 b 法兰盘平面由若干单独法兰盘组成时 在螺栓孔范围内缝隙不得超过 1 0mm 在法兰盘边缘处缝隙不得超过 1 2mm c 法兰盘平面为整块时 在螺栓孔范围内缝隙不得超过 1 2mm 在法兰 盘边缘处缝隙不得 1 5mm d 较复杂钢塔底节与塔靴连接之法兰盘 缝隙不得超过 2 0mm e 法兰盘平面相对应的螺栓孔中心距偏差不得超过 2 0mm 3 4 焊缝 3 4 1 对于重要部位或设计要求的焊缝按 GB50205 2001 的规定二级检验 对于其它部位或设计无要求的焊缝按 GB50205 2001 的规定进行三级检验 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 4 页 3 4 2 焊缝质量在外观上应符合下列要求 a 具有平滑的细鳞形表面 无折皱 间断和未焊满的陷槽 并与基体金 属平滑连接 b 焊缝金属应细密无裂纹 夹渣等缺陷 c 焊缝咬边深度不得超过 0 5mm 累计总长度不得超过焊缝长度的 20 d 对于施焊困难的地方或焊缝高度大于 10mm 时 焊缝咬边深度不得超 过 1 0mm 累计总长度不得超过焊缝长度的 25 e 焊缝最大宽度和最小宽度的差值 在任意 50mm 焊缝长度范围内偏差 值 4 0mm 整个焊缝长度范围偏差值 5 0mm f 焊缝余高应符合表 10 的规定 表表 10 焊缝宽度 焊接方法焊缝形式 CminCmax 焊缝余高 形焊缝b 8b 28 埋弧焊 非 形焊缝g 4g 14 0 3 形焊缝b 4b 8 手弧焊及气保焊 非 形焊缝g 4g 8 平焊 0 3 其余 0 4 注 表中 b 值为符合 GB985 GB986 标准要求的实际装配值 g 焊缝边缘直线度 在任意 300mm 连续焊缝长度内 焊缝边缘沿缝轴 向的直线度应符合表 11 的规定 表表 11 焊接方法焊缝边缘直线度偏差值 埋弧焊4 0 手工电弧焊及气体保护焊3 0 h 焊缝表面凹凸 在焊缝任意 25mm 长度范围内 焊缝余高 hmax hmin允 许偏差 2 0mm i 角焊缝焊角尺寸偏差应符合表 12 的规定 表表 12 尺寸偏差 焊接方法 K 12K 12 埋弧焊 4 0 5 0 手工电弧焊及气体保护焊 3 0 4 0 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 5 页 j 焊缝质量等级缺陷分级应符合表 13 的规定 表表 13 焊缝质量等级一级二级三级 评定等级 检验等级B 级B 级 内部缺陷超声 波探伤 探伤比例100 20 0 2 0 02t 且 1 0 0 2 0 04t 且 1 0未焊满 指不 足设计要求 不允许 每 100mm 焊缝内缺陷总长小 于等于 25mm 0 2 0 02t 且 1 0 0 2 0 04t 且 1 0根部收缩不允许 长度不限 咬边不允许 0 05t 且 0 5 连续 长度 100mm 且焊缝两侧咬 边总长 10 焊缝全长 0 1t 且 1 0 长度 不限 裂纹不允许 弧坑裂纹不允许 允许存在个别长 5 0mm 的 弧坑裂纹 电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤 外 观 缺 陷 飞溅清除干净 接头不良不允许 缺口深度 0 05t 且 0 5mm 缺口深度 0 05t 且 1 0mm 焊瘤不允许 外 观 缺 陷 表面夹渣不允许 深切 0 2t 长 0 5t 且 20 0mm 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 6 页 续表续表 13 焊缝质量等级一级二级三级 表面气孔不允许 每 50mm 焊缝内允许直径 0 4t 且 3 0mm 气孔 2 个 孔距 6 倍孔径外 观 缺 陷角焊缝厚度不 足 按设计焊 缝厚度计 0 3 0 05t 且 2 0 每 100mm 焊缝内缺陷总长 25mm 注 1 超声波探伤用于全熔焊 其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计 且 200mm 2 除注明角焊缝缺陷外 其余均为对接 角接焊缝通用 3 咬边如经磨削修整并平滑过渡 则只按焊缝最小允许厚度评定 4 输电线路铁塔检验规范 4 1 清根 铲背和坡口允许偏差应符合表 14 的规定 表表 14 项次检验项目允许偏差 6 d 10 0 8 0 4 10 d 16 0 2 0 4 清根 d 16 2 0 0 6 1 角钢铲背圆弧半径 2 0 0 开角 5 2坡口 钝边 1 0 4 2 成品矫正后允许偏差应符合表 15 的规定 表表 15 项次检验项目允许偏差 接头处1 5 100 1角钢项端直角 其它2 0 100 2型钢及钢板平b 801 0 750 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 7 页 面内挠曲度b 901 0 1000 续表续表 15 项次检验项目允许偏差 主材1 0 750 节点间挠曲 腹材1 0 5003 焊接构件平面 内挠曲 整个平面挠曲1 0 1000 4 3 其余各项指标应符合表 16 的规定 表表 16 产品等级 合格品一等品优等品 项 次 项 目 允许偏差 切 割 预定尺寸 3 0 2 5 2 0 1角钢及钢板 边缘斜度 8 10 12 2 角钢两面剪切倾斜 角钢切面垂直度 0 03b 3 0 0 025b 2 5 0 02b 2 0 3角钢顶端及边端剪切拉角 0 1 0 1 0 1 制 弯 角钢接头 0 0015l 0 0015l 0 0015l 角钢边宽 90mm 0 003l 0 003l 0 003l 角钢边宽 56mm 80mm 0 005l 0 005l 0 005l 角钢边宽 50mm 0 007l 0 007l 0 007l 4 弯 度 f 钢板 0 005l 0 005l 0 005l 5曲点偏移 3 0 3 0 2 0 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 8 页 续表续表 16 产品等级 合格品一等品优等品 项 次 项 目 允许偏差 制 孔 d 21 5 1 0 0 1 孔径 d 21 5 1 5 0 1 0 5 0 0 3 0 4 d 0 6 d 0 6 4 8 d 1 1 d 1 1 2 8 12 d 1 6 d 1 6 冲孔大径 12 d 2 1 d 2 1 4 0 4 4 8 0 7 8 12 1 0 冲制孔壁 垂直度 12 1 4 6 孔 形 孔中心线倾斜 0 3 0 3 0 3 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 9 页 椭圆度 大小直径之差 1 5 1 5 1 5 续表续表 16 产品等级 合格品一等品优等品 项 次 项 目 允许偏差 角钢及钢板孔的派间距 离 d 21 5 0 9 d 21 5 1 2 0 9 0 7 d 21 5 0 5 与 角钢 连接 d 21 5 0 7 0 7 0 5 d 21 5 0 7 与 钢板 连接 d 21 5 0 9 0 7 0 5 d 50 0 5 角 钢 准 距 其他 d 50 1 2 0 7 0 5 接头处孔距 0 7 0 7 0 5 接点板处孔距 1 0 1 0 0 5 7 孔 位 孔距 任意两组孔距 2 0 1 5 1 0 d 21 5 1 5 7 孔 位 角钢端距 钢板边距 d 21 5 2 0 1 5 1 0 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 10 页 lq 1 3d 0 1 5 1 5 切角边缘 lq 1 3d 1 5 3 0 1 5 1 0 续表续表 16 产品等级 合格品一等品优等品 项 次 项 目 允许偏差 焊 接 板厚 4 20 1 0 0 1 0 0 1 0 0 焊缝余高 板厚 20 2 0 0 2 0 0 2 0 0 板厚 4 20 1 0 1 0 1 0 8 对接焊缝间隙 板厚 20 1 5 1 5 1 5 K 10 1 0 0 1 0 0 1 0 0 K 10 20 2 0 1 0 2 0 1 0 2 0 0 8焊脚宽 K 20 3 0 1 0 3 0 1 0 3 0 0 5 钢结构产品检验规范 5 1 样板 5 1 2 构件或零件放样 必须以轴线为基准 5 1 3 样板尺寸允许偏差 0 5mm 5 2 热处理 5 2 1 除 5 2 2 注明外 钢板厚度不大于 20mm 的材料剪 冲 切后 可 不热处理直接使用 当钢板厚度大于 20mm 时 剪 冲 后要进行热处理 5 2 2 用于受拉杆的角钢 厚度大于 10mm 剪切后 应按 5 2 1 中规定的 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 11 页 热处理要求进行热处理 锯断的角钢不作热处理 5 3 矫正 5 3 1 主控项目 a 碳素结构钢在环境温度低于 16 低合金结构钢在环境温度低于 12 时 不应进行冷矫正和冷弯曲 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫 正时 加热温度不应超过 900 低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却 b 当零件采用热加工成型时 加热温度应控制在 900 1000 碳素结构 钢和低合金结构钢在温度分别下降到 700 和 800 之前 应结束加工 低合金结构钢应自然冷却 5 3 2 一般项目 a 矫正后的钢材表面 不应有明显的凹面或损伤 划痕深度不得大于 0 5mm 且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1 2 b 钢材矫正后的允许偏差 应符合表 17 的规定 表表 1717 项目允许偏差 T 141 5 钢板的局部平面度 T 141 00 型钢弯曲矢高L 1000 且不应大于 5 0 角钢肢的垂直度B 100 双肢栓接角钢的角度不得大于 90 槽钢翼缘对腹板的垂直度B 80 工字钢 H 型钢翼缘对腹板的垂直 度 b 100 且不大于 2 0 c 材料矫正时应采取措施 减小压痕或锤击凹陷 当钢材热矫正处于 200 C 300 时 不允许锤击 d 圆钢的调直宜采用机械调直 e 采用火焰校正时 加热时应不断地移动焊炬以防止局部过热 不能采 用液体或冷风进行激冷 5 4 边缘加工 5 4 1 主控项目气割或机械剪切的零件 需要进行边缘加工时 共刨削量不 应小于 2 0mm 5 4 2 一般项目边缘加工允许偏差应符合表 18 的规定 表表 1818 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 12 页 项目允许偏差 零件宽度 长度 1 0 加工边直线度L 3000 且不应大于 2 0 相邻两边夹角 6 加工面垂直度0 025t 且不应大于 0 5 加工面表面粗糙度 50 5 5 接料 5 5 1 钢板 型钢拼接时 应符合相关图纸及标准 对于型钢和板梁拼接时 应按拼接图进行 大板梁拼接图必须经设计部门会签后方可投料 钢板和型钢 拼接处的焊缝要求磨平 型钢拼接可采用二种型式 加强板结构和全焊透对接 焊缝 5 5 2 柱 梁中的钢板在长度方向拼接 长度 L 对柱 梁指分段长度 a L 6m 时 允许有一条拼接焊缝 10mm L 6m 允许有两条拼接焊缝 L 10m 允许有三条拼接焊缝 b 钢板拼接长度应不小于 1m 大板梁除外 大板梁拼接最小长度为 2m c 钢板拼接接头应采用全焊透结构 背面焊之前应清根 5 5 3 板梁腹板钢板的拼接 a 板梁腹板高度 H 1 6m 时 允许有一条纵向拼接焊缝 当板梁腹板高 H 2 6m 时 允许有两条纵缝 b 拼接焊缝应尽量靠近梁的中部 c 拼接最小宽度应不小于 350mm d 腹板有纵缝的 横向不允许有贯通性拼接焊缝 5 5 4 除图样上特殊注明外 组合件内各相邻零件的拼接焊缝中心线彼此错 开的尺寸应大于 200mm 梁 柱及板梁的拼接焊缝中心线与接头 托架或隔板 的焊缝边缘应错开 100mm 以上 5 5 5 钢板拼接时 纵横两个方向的对接焊缝可采用 T 形交叉 但两交叉点 间的距离不小于 350mm 不允许有 T 字型接头 5 5 6 热轧型钢的拼接 a 柱 梁分段长度 L 6m 允许有 1 条拼接焊缝 柱 梁分段长度 10m L 6m 允许有 2 条拼接焊缝 柱 梁分段长度 L 10m 允许有 3 条拼接焊 缝 b 拼接长度不应小于 1m 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 13 页 5 5 7 高强螺栓开孔 不准布置在拼接焊缝上 拼接焊缝位置与高强度螺栓 开孔中心线的距离应大于 120mm 5 6 组装 5 6 1 柱尺寸公差 L 10000 3 2 L 10000 1 6 1 2 0 5 0 5 1 0 0 5 1 0 0 5 0 5 0 5 1 0 0 5 0 5 0 5 H 0 5 0 5 L 10000 1 6 L 10000 3 2 0 5 1 2 1 2 0 5 1 0 0 5 0 5 0 5 1 2 0 5 0 5 0 5 1 0 0 5 或 1500 H 1500 H 5 6 2 梁尺寸公差 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 14 页 1 0 1 0 0 5 0 5 1 2 0 5 0 5 0 5 0 5 L 10000 1 6 0 5 1 0 0 5 h 1500 0 5 0 5 3 0 5 梁型式 0 5 0 5 0 5 1 2 L 10000 3 2 0 5 1 2 0 5 1 2 1 2 0 5 h 梁型式 L 10000 1 6 0 5 L 10000 3 2 h 0 5 1 0 0 5 0 5 1 0 1 2 3 3 1 2 1 2 1 2 L 10000 1 6 L 10000 3 2 0 5 1 2 1 0 0 5 h 1000 梁型式 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 15 页 AA 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 61 0926 B 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 A 0 5 BB 0 5 B 0 5 1 0 1 0 0 5 0 5 0 5 0 5 A 5 6 3 垂直支撑 a 垂直支撑斜杆 1 2 0 5 1 2 1 6 1 2 5 2 0 5 0 5 0 5 b 垂直支撑节板 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 16 页 0 5 2 h 1 0 P 0 5 0 5 2 2 P 1000 h 1000或 2 1 0 0 5 5 6 4 水平支撑 2 0 5 2 3 2 3 2 2 2 2 1 2 水平支撑斜杆型式 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 17 页 1 2 1 4 2 2 0 5 水平支撑斜杆型式 1 0 0 5 1 0 0 5 0 5 0 5 0 5 2 0 5 2 0 5 水平支撑节点板 5 7 焊接 H 型钢的允许偏差应符合表 19 规定 表表 1919 公差值 mm 图形 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 18 页 H 公差 200 450 2 500 3 全部尺寸 1 0 上下翼 板带有垂直支撑 孔群梁 H 1 高度偏差 B 公差 a 150 300 1 300 2 a a B 2 垂直度 续表续表 1919 公差值 mm 图形 公差 B S 2 21bb 150 300 1 300 2 3 中心偏差 b1b1 B 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 19 页 H 公差 C 200 500 3 500 6 4 扭曲 H C 梁柱弯曲允许偏差 全长的旁弯 a 5 梁向上弯 b 5 梁不允许下弯 大板梁向上垂直挠度不大于 15mm 不允许有向下垂直挠度 ab 梁翼缘板的允许平面度 螺栓孔部分 C 1 其余部分 C 3 c 续表续表 1919 公差值 mm 图形 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 20 页 梁柱上下翼板中心线的允许错位 e 2 e e 腹板任一平方米范围内平面度 连接部位 1 其它部位 3 1000 1000 横向加强肋的允许偏差 有孔肋间距偏差 1 6 无孔肋间距偏差见尺寸公差梁型式 梁上连接角钢允许偏差 f 0 8 ff f 续表续表 1919 公差值 mm 图形 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 21 页 连接板的允许偏差 连接板表面平面度 每平方为 1 间距偏差 g 0 8 在根部测量 垂直度 h L 200 1 L g h 5 8 制孔 5 8 1 除设计文件和图纸注明外 孔的制作方法为 厚度 16mm 时 必须用 钻孔工艺制孔 厚度 16mm 时 可采用冲制 5 8 2 孔壁与零件表面的边界交接处 不得有大于 0 5mm 的缺棱或塌角 冲 件表面不得有外观可以看出的凹面 大于 0 1mm 的毛刺须清除 5 8 3 所有配合的连接孔 用直径小于设计孔径 1mm 试孔器 第一次通孔率 应 100 自由通过 5 8 4 孔的允许偏差应符合表 20 的规定 表表 2020 项次偏差名称孔的公称直径允许偏差 1直径 0 5 2椭圆度 最大和最小直径之差 0 5 3 孔形 孔中心线倾斜 a 0 3 角钢及钢板孔的排间距离 e 0 5 与角钢连接时 与钢板连接时 4 角钢准距 其他 0 5 续表续表 2020 项次偏差名称孔的公称直径允许偏差 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 22 页 接头处孔距 节点板处孔距 5孔距 L 任意两组孔距 0 5 角钢端距 Ld 6 钢板边缘 Lb 0 5 较高精度 1 5d Lq 1 3d 1 5 7 切角 边缘 普通精度 Lq 1 3d 1 5 0 5 注 表中第 1 和第 2 项偏差不允许同时存在 5 8 5 螺栓孔的直径比螺栓杆的公称直径大 1 5 2 0mm 5 8 6 不合格的螺栓孔 必须经设计同意后 才可扩孔或补焊后重新钻孔 扩钻后的孔径不得大于原设计孔径 2 0mm 补孔应用与母材材质相同的焊条补 焊 严禁用钢块填塞 每组孔中焊补重新钻孔的数量不得超过 20 严禁用气 割扩孔 5 9 焊缝 5 9 1 对接焊缝和腹板与翼板间的角焊缝 工艺规程中应明确说明 不准采 用电渣焊及自保护药芯焊丝焊接工艺 5 9 2 手工电弧焊 SMAW 所有受拉构件应采用低氢型焊条 5 9 3 埋弧焊自动焊 SAW 埋弧焊接的焊缝性能 应与母材一致 多层埋弧焊对接接头焊接时 应采 用中性焊剂 不得使用酸性焊剂 高 Mn Si 5 9 4 角焊缝 a 角焊缝的焊角尺寸应按图样的规定 b 除图样上注明外 梁的理论焊缝最小尺寸取决于腹板及翼板的厚度应 符合表 21 的规定 表表 2121 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 23 页 腹板厚度翼板板厚最小焊缝尺寸 e 10 5E 255 10 5 e 14 525 E 457 e 14 5E 458 注 1 如果腹板和翼板要求不同的最小尺寸 应以高者作为保证值 2 熔化焊焊根的熔深对埋弧焊 P 至少为 1mm 对手工焊 P 至少为 0 5mm 5 9 5 背面坡口和母材的修补 拼接焊缝处的背面坡口 或在母材上修补焊缝而凿出的槽应作评定 焊缝 的根部半径不小于 5mm 单面坡口角度为 200 300 表面要平整 以免夹渣 5 9 6 定位焊 在端部或转角处不允许有定位焊缝以避免掺合到焊缝中去 5 9 7 预热 预热时可采用电阻加热器 煤气 天然气或丙烷 不允许采用如氧 炔氧 化性火焰强烈加热 也不允许利用焊接过程中自身产生的热量来预热 5 9 8 制造的板梁用钢板 如果需要拼接 应对拼接缝两侧离焊缝中心为 2 倍板厚加 30mm 的区域内用超声波探伤 不应有影响质量的缺陷存在 5 9 9 外观检查 制造完成后 但在进行诸如喷丸或喷砂清理或热处理等给外观检查带来困 难的工序之前 应该在焊缝附近的整修区域内 对引弧 尖角 咬边及表面划 伤进行仔细的外观检查 若发现任何上述缺陷 应进行打磨并使其圆滑过渡 如有必要应进行补焊 5 9 10 热处理 a 腹板或翼板厚度不小于 38mm 焊接板梁 若在图样上标明是按受拉构件设计 则应进行整体热处理处理 b 钢板厚度不小于 38mm 的所有对接焊缝 不管其使用情况如何 如受拉 受 压或其它 都应进行热处理 c 由盖板和腹板开坡口焊接的组合梁 柱 其 T 字型结点全焊透焊缝腹板厚 不小于 38mm 时 应进行焊后热处理 d 焊缝可采用局部热处理 要求焊缝的每一边其加热带的宽度至少为钢板厚 度的二倍 且不小于 200mm e 热处理后的构件应在腹板每边的某一位置上 用模板印上 不准引弧 字 样 5 9 11H 型钢和工槽钢 包括国产和进口材料 的拼接焊缝接头检查 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 24 页 a 对型钢肢厚度不小于 32mm 的全部对接焊缝 应进行 100 射线照相检 查或超声波检查 b 除了柱子部件和垂直支撑使用的上述型钢以外 其余位置的拼接焊缝 接头应抽 3 的焊缝接头且至少一个头进行如下检查 型钢肢厚度大于 10mm 而小于 32mm 进行射线照相或超声波检查 如果按 a 的要求 有不合格接头 除应进行退修以外 还要另外 再抽一定数量的百分比进行检查 此时由检查部门决定具体抽检百分 比数量 被抽检到的拼接焊缝接头 如果带标记 T 受拉侧 应检查带 T 一侧翼板 如果不带标记 T 则翼板和腹板全部检查 c 拼接焊缝接头 T 型结点处的探伤检查可采用超声波进行 5 10 防锈 5 10 1 所有杆件表面除锈应采用喷砂处理 5 10 2 连接处杆件磨擦面采用喷砂或喷丸的处理 其磨擦系数根据设计图 样要求进行 6 热浸锌 6 1 构件表面质量 6 1 1 检查构件的表面质量 满足以下要求 a 工件表面无油污 油漆 厚泥土 b 工件无变形现象 c 工件无死点 注 即锌液易流入不能流出的部位及封闭腔 d 无叠合面的工件 面与面之间无紧贴现象 6 1 2 不同锈蚀程度的工件不能装在一起 将工件的锈蚀分为三类 a 锈蚀较重 b 锈蚀一般 c 锈蚀较轻 6 2 酸洗 6 2 1 酸洗的时间因构件的锈蚀程度不同而定 酸洗后的构件表面无红棕色 锈蚀及黑色斑点即可 此时铁基体表面呈灰白色且光滑 6 2 2 不得有过酸洗和局部欠酸洗现象 6 3 助镀 经助镀液助镀后的构件 表面应均匀地附着乳白色结晶物 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 25 页 6 4 合理穿挂 用合适的吊具 6 5 浸锌 整检 浸锌时间按工件厚度不同而定 镀锌件沥锌后 必须严格按照冷却 钝化 漂洗这一工艺规程进行操作 6 5 1 热镀锌层应连续完整 不得出现划伤 露铁等缺陷 6 5 2 热镀锌层表面应具有实用性光滑 不允许有毛剌 滴瘤及多余的结块 6 5 3 镀锌层表面呈银白色光泽 6 5 4 当镀锌件板的厚度小于 5mm 时 锌层厚度应不低于 65um 板厚大于 5mm 时 锌层厚度应不低于 86um 6 6 热镀锌件均匀性的测量 要求镀锌试块的锌层应均匀 用硫酸铜溶液浸 蚀四次 以不露铁为合格 6 7 热镀锌件附着力的测定 要求试块的锌层应与基体金属结合牢固 经锤 击实验 锌层不剥离 不凸起为合格 7 油漆 7 1 产品油漆分为钢结构用油漆与其它产品油漆两种 7 1 1 钢结构用油漆 a 底漆 H06 2 铁红环氧底漆 不小于 25 m b 面漆 C04 42 各色醇酸磁漆 油漆干膜厚度不小于 25 m c 醇酸清漆 油漆干膜厚度不小于 15 20 m 7 1 2 防护材料 a 防锈油 硬膜防锈油 b 防腐蚀液 配方由材料所提供 c 防锈纸 7 2 用于产品油漆 应用油漆生产厂生产的原色油漆使用时不准调配 特殊 要求除外 7 3 对规定使用的各种油漆 不准代用 如需代用 须经技术管理处 材料 研究所确认后方可使用 7 4 用于产品的油漆 应有出厂合格证及使用说明书 油漆入厂时应进行复 验 合格后才能入库 对变质 超过储存期的油漆 不准使用 未经检验及检 验不合格的油漆 不准使用 7 5 油漆标牌应完整 使用期限应明确 否则不准使用 7 6 产品油漆前的准备及涂装工艺 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 26 页 7 6 1 锅炉产品所有检验项目必需检验合格后 焊工钢印 标记移植完成后 才能进行表面处理和产品油漆 7 6 2 产品油漆前的产品表面处理 a 喷丸处理前 钢材表面的油污 油迹应按 GB T13312 中 验油试纸法 的要求 用有机溶剂去除 b 锅炉产品油漆前 必需对产品表面进行处理 c 喷丸处理后钢材表面的除锈等级应达到 GB8923 中规定的 Sa2 级或 Sa21 2级 d 产品油漆前 对需要油漆的表面必需进行干燥表面 对铁锈 油污 浮灰等影响油漆质量的杂物 应清除干净 7 6 3 油漆涂装工艺 a 构件表面油漆涂装应在光线充足 通风良好 空气中灰尘较少的场地 进行 b 构件表面油漆涂装应在表面处理后 2 6 小时内 或按油漆说明书规定 进行 c 构件温度必须高于空气露点温度以上 3 方可进行油漆涂装 d 油漆涂装前 应按本标准的要求检查构件表面处理质量 用干燥空气 吹净或用刷子刷去构件表面灰尘及其它杂物 并保持构件表面干燥 e 油漆涂装方法和要求 f 油漆涂装可采用无气喷涂 气泡 刷涂 浸漆且环境湿度大于 80 时 不可涂底漆 环境湿度大于 85 时不可涂中间漆 环境湿度大于 80 时 不可涂面漆 油漆各涂层之间的最小涂漆间隔时间为 24H 或按油漆说明 书 7 7 油漆涂装质量 7 7 1 通用技术要求 a 油漆后的产品 油漆干膜表面应均匀不应有漏底 斑点 气泡 堆流 龟裂 剥落和卷皮等缺陷 b 底漆完全干燥后 才允许涂刷中间漆 中间漆完全干燥后 才允许涂 刷面漆 c 在涂刷下一道油漆前 应清除油漆表面灰尘 杂物等 d 任何一层油漆涂刷后 任何情况下都不准露出前一层油漆颜色 即不 许漏底 e 对局部油漆汽泡 堆流等缺陷应去除干净并立即补上油漆 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 27 页 7 7 2 油漆膜厚度的检查 每层油漆完全干燥后 按所要求的油漆干膜厚度进行检查 技术检查处按 生产部件 100 检查各层油漆表面质量 每一部件抽 10 检查各层油漆干膜厚 度平均值 如不合格加抽 20 如再不合格则重新涂刷油漆 测量位置及数 量由技术检查处决定 8 零部件的检验项目 检验方法应符合表 22 的规定 表表 22 序 号 检验项目检测工具检验方法 1 塔用零部件 的材料规格 钢板尺 游标卡尺 钢卷尺 用游标卡尺检验角钢宽度和厚度 用钢板尺 和游标卡尺测量钢管的外径壁厚 用游标卡 尺和钢卷尺测量钢板的厚度和宽度 2 下料长度 L 钢卷尺 钢板尺 用钢卷尺 钢板尺测量下料的长度 3螺栓孔直径游标卡尺用游标卡尺检验孔的直径及椭圆度 4 孔的位置检 验 钢板尺 游标卡尺 钢卷尺 用钢板尺 游标卡尺 钢卷尺分别检验同一 组内任意两孔间距 相邻两孔间距 相邻两 组孔的孔间距 任意两组孔的孔间距及端孔 的间距 5 角钢的端面 倾斜 钢板尺 直角尺 用直角尺的一边紧贴角钢顶角处的外表面 用钢板尺测量角钢顶端到钢板尺另一边的最 大距离 取最大值 6 钢板的边缘 斜度 钢板尺 直角尺 用直角尺一边紧贴板的长边 用直角尺测量 另一直角边到钢板短边的最大距离 7 角钢顶端及 边端剪切拉 角 深度尺 用深度尺测量拉角尺寸 取最大值 8 角钢肢的垂 直度 直角尺 用直角尺的内 外 直角边贴紧角钢肢的外 内 侧面 用钢板尺测量角尺的另一边到 另一角钢肢侧面的最大距离 9 焊接外观质 量和结构尺 寸 游标卡尺 焊缝规 用目测法检验焊缝外观质量 用深度尺测量 咬肉深度 用焊缝规测量焊缝的结构尺寸 作业文件文件编号 S LZ ZL002 2004A 标题 过程检验规范页码 共 30 页 第 28 页 续表续表 22 序 号 检验项目检测工具检验方法 10 局部弯曲矢 高 钢板尺 塞规 细钢丝 用钢板尺贴紧工件表面或用细钢丝一端紧贴 工件一端外表面 另一端用力拉紧 使钢丝 沿工件纵向中心线拉紧后 用塞尺测量工件 表面与钢板尺或钢丝间隙宽度 用钢板尺测 量缝隙长度 缝隙宽度 缝隙长度小于等于 1 750 为合格 11清根和铲背 样板 深度尺 深度尺测量清根深度 用样板检验内包钢铲