西北轮胎销售中心厂房工程 施工组织设计

西北轮胎销售中心厂房工程施工组织设计1. 编制依据1.1.西北轮胎销售中心厂房工程招标文件。1.2.西北轮胎销售中心厂房工程施工图。1.3现行国家或地方规范、标准、图集门式刚架轻型房屋钢结构技术规范CECS.102:2002优质碳素结构钢的钢号和一般技术条件GB/T699碳素结构钢GB/T 700低合金高强度结构钢GB/T1591合金结构钢技术条件GB3077碳钢焊条GB/T5117低合金钢焊条GB/T5118熔化焊用钢丝GB/T14958通用冷弯开口型钢GB6723建筑用压型钢板GB/T12755-9自钻自攻螺钉GB/T15865.14自攻螺栓GB/T5282-5285六角头螺栓GB/T5780紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱GB/T3089.1钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB/T12281231手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸GB958埋弧焊焊接接头的基本形式和尺寸GB986建筑钢结构焊接规范JGJ81-2002冷弯簿壁型钢结构技术规范GB50018-2002钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323涂漆通用技术条件SDZ014包装储运图示标志GB191钢结构防火涂料应用技术规范CECS24:90钢结构防火涂料应用技术条件GB14907工程建设交工技术文件规定SH3503-93钢桁架质量标准JGJ74.1-90屋面工程质量验收规范GB502072002建筑地面工程施工质量验收规范GB502092002钢结构工程施工质量验收规范GB502052001建筑安装工程质量检验评定统一标准GB503002002工程测量规范GB5002693建筑结构荷载规范GB500092001建筑抗震设计规范GB500112001建筑结构可靠度设计统一规范GB500682001钢结构设计规范GB500172003钢筋焊接及验收规程JGJ18-96施工现场临时用电安全技术规范JGJ4688建设工程施工现场供用电安全规范GB5019493建筑施工安全检查标准JGJ5999建筑施工高处作业安全技术规范GJ8091建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ1302001建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范JGJ1282000建筑电气安装工程施工质量验收规范GB50303-20021.4公司质量、环境、职业安全健康体系文件。2工程概况2.1工程建设概况西北轮胎销售中心厂房工程，总建筑面积5475平米，新建部分为多跨（72米）二层厂房，柱顶标高为10.8米，结构形式为轻钢结构.序号项 目内 容1工程名称西北轮胎销售中心厂房工程2建设单位陕西富藤实业发展有限公司3设计单位中国建筑技术集团有限公司4建设地点西安市5资金来源自筹6资金落实情况已落实7投标范围钢结构工程8招标工期具备安装条件开始，35天9质量目标工程整体质量合格建筑概况：序 号项 目内 容建 筑 概 况1建筑功能及组成西北轮胎销售中心厂房工程2建筑面积总建筑面积54753建筑层数西北轮胎销售中心2#库房工程,地上局部二层 4建筑高度柱顶标高10.8米7建筑耐火等级建筑防火分为1、2、3、4区8墙体工程外墙：非承重的外围护墙采用370厚，（实心砖，M5水泥砂浆）。内墙采用240厚（多孔砖，M5砂浆砌筑）9屋面工程钢结构屋面为保温复合压型钢板屋面10保温工程墙面、屋面保温工程均为离心超细玻璃丝棉11外装修墙面1.2米以下为深灰色面砖12门窗电动推拉门窗塑钢窗，中空玻璃结 构 概 况1结构形式基础结构形式独立基础主体结构形式厂房钢结构 屋盖结构形式厂房压型钢板屋面3施工部署3.1.工程管理目标3.1.1.质量目标质量目标：工程整体质量合格。3.1.2.工期目标具备安装条件，60天竣工。3.1.3.环境保护目标创建“绿色”施工样板工程。3.1.4.职业安全健康目标施工过程中严格按国家及地方有关安全施工规范、规程组织施工，特殊工种按有关特殊工种操作规程操作，杜绝重大伤亡事故，轻伤频率不大于2，进场安全教育率达100%。3.1.5.文明施工目标争创“省级文明工地”。3.1.6.技术成果推广与创新目标我公司将把本工程作为科技成果推广工程，并制定科技创新目标和实施计划，使技术创新建立在经济实用、先进合理基础之上，使之真正成为支撑工程项目优质高效运行、完善和提高项目管理水平、实现质量和工期目标的有效手段。在工程实施过程中利用计算机作为主要管理手段，利用CAD技术、网络计划软件、预算大师、 将各专业工程、各工序的工作数量化，并形成项目经理部内部联网，资源共享，使工程形象进度，质量、安全、资料信息等完全处于受控状态。3.1.7.团结合作目标积极与业主沟通，处处为用户着想，本着干完一项工程，结交一方朋友的原则，与业主、监理、设计、各专业分包以及相关政府部门协调好关系，一切从工程利益出发，共同促进项目综合目标的实现。3.1.8.工程保修目标从工程交付之日起，工程保修工作也随即展开，在工程保修期间，我方将依据保修合同，本着“为用户服务，向用户负责，让用户满意”的宗旨，以认真的态度、合理的措施、迅速的行动和优质的服务来回报用户，保证保修服务达到业主满意为准。3.1.9.分阶段施工目标目标管理是整个项目建设活动的开始，根据工程总体质量目标、工期目标、安全文明施工目标，结合工程的具体情况和特点，确定本工程各阶段施工目标，并将工期目标与质量目标层层分解，落实到各分部、分项工程。3.1.9.1.分阶段质量目标为保证本工程创优目标的实现，其中“主体工程、屋面工程”等分部工程必须保证优良，并保证评定得分在90分以上。分项工程质量检验合格率100%，优良率为80%。3.1.10.总平面管理总平面管理是针对整个施工现场而进行的管理，其最终要求是严格按照各施工阶段的施工平面布置图的规划和管理，具体表现在：施工平面图规划合理，应具有科学性、方便性，有利于施工平面布置。所有的材料堆场、小型机械的布置均按平面图要求布置，如有调整应有书面的平面修改通知。 在做好总平面管理工作的同时，应经常检查执行情况，坚持合理的施工顺序，不打乱仗，力求均衡生产。工期紧，施工内容多，故合理安排工序、布置现场临设是关系整个工程的进度，故必须合理布置办公区、材料仓库、临时设施等。根据业主要求，在施工现场生活区域集中设置，生活区域在业主指定区域内。现场平面随着工程施工进度进行布置和安排，阶段平面布置要与该时期的施工重点相适应。施工材料堆放以减少发生二次搬运为原则。中小型机械布置要处于安全环境中，要避开高空物体打击范围。临电电源、电线敷设要避开人员流量大的安全出口，以及容易被坠落物体打击的范围，电线尽量采用暗敷方式。本工程应着重加强现场安全管理力度，严格按照我公司的项目安全管理手册的要求进行管理。本工程要重点加强环境保护和文明施工管理的力度，使工程现场处于整洁、卫生、有序合理的状态。控制粉尘设施，排污、废弃物处理及噪声设施的布置。3.1.11.施工平面布置根据现场实际情况，现场平面按两种方案布置，中标后，按业主批准的或调整的现场平面进行布置。由于现场大,必须按区段进行现场平面布置。现场分为三个区，其中一个建筑施工区，一个现场集中办公区，一个现场生活区。3.1.11.电源：由业主提供。3.1.12.线路布置现场设一个一级配电柜，再从一级配电柜按施工区供电到各区的二级配电箱。各施工区段再从区段内二级箱接出电缆接入三级箱，各专业施工用开关箱从三级箱接出使用。以保证供电和安全施工。所有配电箱采用统一制作的标准铁壳电箱。配电箱、电缆编号与供回电路对应。一级供电线路主要采用埋地式，区段内二级供电采用架空线路。现场临时供电按工业与民用供电系统设计规范和施工现场临时安全技术规范设计并组织施工，供配电采用TN-S接零保护系统，按三级配电两级保护设计施工，PE线与N线严格分开使用。接地电阻不大于4，施工现场所有防雷装置冲击接地电阻不大于30。开关箱内漏电保护器额定漏电动作电流不大于30mA，额定漏电动作时间不大于0.1s。施工临时用电线路在不同部位采用架空线路和电缆地面埋设线路。电缆线路架空距地不低于6米，电杆间距不大于20米。具体做法及要点如下：一级配电柜做一组重复接地。接地极采用505的镀锌角钢，接地极每根长度2.5米，一组二根相距5.0米，接地电阻小于4，接地装置连接处均做防腐处理。三级配电箱的漏电开关的动作电流30A，动作时间0.1s。且经计算后严格对各分级配电进行级配漏电动作电流及动作时间整定，确保用电设备及线路发生漏电时按正确的上下级顺序断开相应回路开关，以避免不必要的大面积停电。从一级箱到二级配电箱均采用地埋形式敷设，地埋部分应埋深0.8米并用沙土在电缆上下充填保护，表面敷设方砖保护，电缆引出部分穿铁管保护。固定式配电箱，开关箱的下端与地面的垂直距离应大于1.3-1.5米，配电箱及电缆均要按陕西省有关规定购买或定做合格产品。照明灯具高度必须大于1.9M。配电箱必须安放在干燥通风的部位。对潮湿场所及其他危险场所使用36V安全照明。3.1.13.施工用电设备表钢结构施工主要用电设备及容量表名 称型 号数 量用电量/台直流电焊机AX1-5003台26KVA交流电焊机BX1-5002台38.6 KVACO2保护焊机NB6302台22 KVA磨光机10010把2 Kw焊条烘干箱ZKn-1001台6.0 Kw3.1.14.临时用水用电布置及用量3.1.15.1.用电量计划因现场施工用电分为基础施工，主体施工和装饰装修三个阶段。根据施工的实际情况，在各区段结构施工阶段的用电量最大，故主要依据此阶段的用电量进行复核。根据现场用电量计算公式:P=1.05(K1P1/cos+K2P2+K3P3+K4P4)式中: P计算总负荷(KVA)P1动力负荷(K)P2电焊机负荷(K)P3室内照明负荷(K)P4室外照明负荷(K)cos电动机的平均功率因数 (取0.8)K1、K2、K3、K4需要系数取K1=0.5、K2=0.5、K3=0.8、K4=1.0、cos=0.75用电量：P=1.05(0.5180.4 / 0.75+0.5339.2+0.840+1.050)=120.27+169.6+32+50=371.87KVA在施工用电高峰电力不足时,我单位用备用的一台150柴油发电机补充供电。3.1.15.2.施工用水计划3.1.15.2.1.施工现场临时用水平面布置(详见附图三)施工临时供水线路从建设单位指定提供水源处接入施工现场。用水线路布置详见施工总平面布置图。施工临时用水线路引入干管采用地下暗埋镀锌钢管。3.1.15.2.2.现场用水量计算工地临时供水主要包括生产用水和消防用水两种。工程施工用水主要为砼搅拌用水和养护用水。工程施工用水q1=K1Q1N1K2/(83600)=1.151259001.5/(83600)=6.5L/S施工机械用水q2=K1Q2N2K3/(83600)=1.1567862/(83600)=0.54L/S施工现场生活用水q3=P1N3K4/(83600)=1200301.3/(83600)=1.625L/S生活区生活用水q4=P2N4K5/(243600)=12001002.0/(243600)=2.8 L/S施工现场消防用水现场平面占地小于5Ha，根据消防要求，每5 Ha 用水10L/S，故现场消防用水q5=10L/S。q1+q2+q3+q4=11.5L/S q5，故现场用水总量Q= q1+q2+q3+q4=11.5L/S。主供水管径计算：D=(4Q/1000)1/2 =62mm现场主供水管径大于62mm，能满足现场场施工需要。现场施工用水管从主供水管接出到每一个施工区段，每区施工用水管径为50mm，搅拌站供水管径为50mm。根据施工现场消防要求，在主供水管上的指定位置预留消防管接口。3.1.15.3.污水、废水排放现场临时排水系统采用在每区段建筑物四周设排水沟的方式(地上)，由排水沟再进入现场排水干管再进入沉淀池，经沉淀后排入厂区污水管网，保证建筑物四周的雨水不进入施工场地内，同时在施工场地内设置集水坑，及时将其排走。3.1.16.垃圾堆场垃圾堆场应考虑分类堆放的需求，垃圾分类如下：施工垃圾；生活垃圾；可回收物资；不可回收有毒有害垃圾。不可回收有毒有害垃圾的堆放场地，应有防泄漏措施。4.钢结构部分工程施工作业规程4.1.运输计划安排我们本着“安全第一，让业主满意”的原则，特制定以下方案：运输计划：根据以上制作要求及进度要求，在材料运输前5天必须制定可靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好提前进场准备工作，保证材料按时到达施工现场。4.1.1.钢构件包装、运输、装卸、堆放包装：钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；按编号顺序分开堆放，并垫上木条。运输前分别包装，减少变形、磨损。钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。运输：根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前7天开始合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。装卸：原则上梁、柱构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件可用铲车、吊车装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。卸料时，均应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。堆放：材料到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于室内或平整不积水的场地；高强螺栓连接副必须在现场干燥的地方堆放，厂内外堆放都必须整齐、合理,标识明确，雨天要做好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。标志：在检验合格的产品上应有合格证标签并加盖检验印章,合格证上，应编写工程名称、规格型号、数量及生产日期，并由产品检验员审核签章。产品的包装箱上应有明显的“小心轻放”及“向上”等字样和标志，符合GB/T3199的规定。4.1.2.成品保护措施为保障工程质量要求,如何进行成品保护必将对整个工程的质量产生极其重要的影响。必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质高速地进行施工。这就要求我们成立成品保护专项管理机构，协调钢结构制作及土建、水电安装的一致动作，有序地进行穿插施工，对制作、运输堆放、拼装、吊装及已完部分进行有效保护，确保整个工程的质量及工期。成品保护管理组织机构首先根据实际情况制定具体的成品、半成品保护措施及奖罚制度，落实责任单位或个人；然后定期检查，督促落实具体的保护措施，并根据检查结果，对贡献大的单位或个人给予奖励，对保护措施不得力的单位或个人采取相应的处罚手段。工程施工过程中，制作、运输、拼装、吊装施工均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止钢结构变形，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施：钢结构在运输、堆放过程中采用枕木，拼装时必须设计专用胎架。转运和吊装时吊点及堆放时搁置点的选择均须通过计算确定，确保钢结构变形不超出允许范围。钢结构堆放时应正放。运输、转运、堆放，拼装、吊装过程中应防止碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。施工过程中，任何单位或个人均不得任意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出局面原因及割焊方案，报监理单位或设计院批准备后实施。所有构件在运输、转运、堆放、拼装及安装过程中，均需轻微动作。搁置点、捆绑点均需加软垫。钢结构安装就位后，应特别注意交叉施工部位的保护，任何人均不得随意敲打杆件。现场禁止随意动火。钢结构加工制作方案4.1.3.钢结构加工制作4.1.3.1.工程本身的客观要求4.1.3.1.1选择合理的切割设备合理的切割设备是保证质量的关键。本工程零件形式多样，要求有不同的切割设备。4.1.3.1.2严格控制组装关键尺寸钢结构厂房是一个严密的系统，关键尺寸的超差会导致功能的缺陷。如：行车梁出现下挠，带有凸缘支座的行车梁长度出现正公差。4.1.3.1.3合适的焊接工艺与焊接设备焊接是钢结构制造的关键工艺。厂房钢结构承受动荷载，对焊接的质量要求较高。合适的焊接工艺与设备是保证焊接质量的关键。4.1.3.1.4要有足够的起重能力作为重型的钢结构厂房，构件的规格与重量均相当大。构件的倒运，装卸，都需要有足够的起重能力。4.1.3.1.5要有丰富的工程实践经验与民用建筑相比，工业厂房有其自己的特点：结构形式相对固定，分项工程专业多而且配合紧密。只有具备丰富的多专业的施工实践经验，才会有预见性，才会多为其他工序考虑。4.1.4.针对本工程特点制定相应的措施4.1.4.1.焊接装配工艺方案由于钢结构功能件形位尺寸要求较高，尤其对于吊车梁承受较高强度的震动和荷载，要求高质量的焊接。整个工程制作过程中的技术难点主要体现在以下几个方面：荷载主要作用在吊车梁上翼板与腹板之间的焊缝上，因此，要求保证该处的全熔透焊缝要求，并且保证腹板与下翼板之间的磨光顶紧，即应对吊车梁腹板下端面进行铣平。作为吊车梁的加劲板，要求对其端面进行铣平，以保证与吊车梁上下翼板之间的磨光顶紧。作为钢柱，要求对其下端面进行铣平，保证钢柱与柱脚之间的磨光顶紧，铣削工作量非常巨大。4.1.4.2.机加工艺方案机加工主要是设备和工效问题，由于在本工程中，各吊车梁的腹板下端及吊车梁的加劲板均要求进行铣平，以达到刨平顶紧的目的。数控端面铣床（SKHX型）技术参数最大工作厚度铣削断面尺寸切削速度60mm300-1200300-1200mm10-150mm/min4.1.4.3.表面处理工工艺方案表面处理也是本工程中构件制作的一个重要环节，将采用抛丸-涂漆的方式进行。大型立式抛丸机（SKG-LQ型 ）技术参数最大宽度最大高度最大长度除锈等级1200mm2000mm20000 mmSa2- Sa2.5级抛丸方式：对构件高度小于2.0米，宽度小于1.2米的钢构件采用拼装后整体抛丸，对超高、超宽构件采用散件抛丸。4.1.5.材料供应工作4.1.5.1.材料采购本工程主要材料编制采购计划。工程所采用的焊接材料应符合有关的国标要求，并与主材相适应。涂料的牌号、品种、颜色须符合设计和业主要求。4.1.5.2.到货检验对到货的材料核对证书，炉批号，数量规格品质，技术条件，主要标志等是否符合要求。钢材的复验按炉批号进行。不符合材料标准的不能使用。在材料进厂时，要检查其合格证书及炉、批号是否与钢材上钢印号相符；材料进厂后应进行外观检查和尺寸检查，表面无明显锈蚀、麻坑等缺陷，并对原材料进行抽检（进行UT检查，低温冲击试验复查等）。检查合格的材料应做好材质和工程色标，并摆放整齐。4.1.5.3.原材料检验程序原材料运抵工厂仓库钢板堆场型钢堆场彩钢板堆场核对质保书核对质保书核对质保书清点根数计算重量清点卷数清点根数计算重量抽查断面尺 寸抽查长、宽、厚度、平整度抽查彩钢卷颜色厚度检查外表面质 量检查外表面质 量检查外表面质 量材料复验4.1.5.4.材料的保管及使用材料来货验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放，选取合适的场地或包件储存该工程材料，按品种规格分别堆放。并按规定进行材料保管和发放。4.1.6.放样钢结构放样在制作工序质量中至关重要，是决定零件到构件的结构尺寸和安装的精度。因此，在放样过程中，要严格核对施工图，掌握工艺要求。在放样前，应先拟好放样的施工技术措施，以确保放样尺寸的准确无误。4.1.6.1.放样的常规性技术要求放样前应核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸，严格控制尺寸精度；度量工具必须经法定计量单位校核，符合计量标准的规定方可使用；放样应以施工图的实际尺寸1：1的大样放出有关节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装的依据；对施工图中结构及构件的主要节点尺寸要精确计算，保证实样尺寸精度，并应经过认证及校核。4.1.6.2.在放样过程中，应根据工程所用材料的种类，确定放样的基准。确定料长尺寸时可通过放样的实际尺寸确定料长尺寸；异形件料长尺寸，应通过计算确定。为基准计算料长。型钢弯曲件可按截面的重心或轴心位置（角钢、槽钢翼缘按重心；其他型材按轴心）为基准确定料长尺寸；各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。4.1.7.划线和号料在下料前，应详细熟悉样板和样板上的符号标记和号料的数量，并根据零件成型方法确定下料工艺。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线；对尺寸较小的板、杆材在不必要数控切割的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。号料允许偏差值（mm）项目允 许 偏 差零件外形尺寸1.0孔距0.5号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材质统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。气割缝宽度：板材或型材的厚度在14mm以下时缝宽2.0mm；厚度在1626mm时缝宽为2.5mm；厚度在28-50mm时缝宽3.0mm。二次号料用气割（包括板材、型材），每一端留1/2厚度，且不小于5.0mm的余量。刨边或铣端每一加工端应留3.0-4.0mm。机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。4.1.8.下料切割（含坡口）包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有CG1-30 型火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。数控切割机（ CG1-30 型）技术参数切割宽度切割长度切割板厚5200mm16000m200mm切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。卧式液压翼缘校正机（SKYE-90型）、SKHJ型翼矫正机 技术参数翼缘宽度翼缘厚度腹板高度200-800mm6-60 mm200-1800mm技术参数H型钢长度翼缘厚度腹板高度15000mm6-40 mm200-1500mm加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等。材料切割后如有变形应予以整平。切割后构件表面不得存有缺口凹陷。开槽表面精度要求为：全渗透焊接开槽表面粗糙度应控制于100S以下；部份渗透焊接开槽表面粗糙度应控制于200S以下。检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：下料切割精度要求项 目允许偏差宽度和长度3.0mm边缘缺棱不大于1.0mm垂直度不大于板厚的5%不大于1.5mm型钢端部倾斜值不大于2.0mm坡口角度不大于54.1.9.构件组立组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定。组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。我公司采用SKHZ型H型钢组焊一体机，集机械、电气、液压及气动技术于一体，采用单弧双丝焊接技术，使H型钢组立、焊接自动完成，可以大大提高H型钢的生产效率。数控H型钢自动组立机（ SKHZ型）技术参数组立速度组立对中精度300-6000mm/min 0-3mmH型钢组立的基本要求如下表H型钢组立的精度要求项 目允许偏差高 度不大于2mm腹板中心偏移2mm端头平齐3mm顶紧面间隙1.5mm4.1.10.构件焊接钢结构制作与安装工程的连接，必须保证构件的正确结构位置，连接部位应有足够的强度和稳定性，以满足传力和功能要求。4.1.10.1.焊工资格：凡从事钢结构焊接的焊工必须经过考试，取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核方得上岗作业。焊工在施焊前必须确认焊材是否符合焊接工艺评定的规定，复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊；4.1.10.2.施焊材料应符合以下要求：严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂，以及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊枪等，使用前应清除油污、铁锈；用于焊接的焊条、焊剂，应按技术说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定要求。低氢型焊条经烘焙后应放入100C-150C保温箱内，焊条由恒温箱取出后，应即置于焊条保温筒内到施焊的时间不宜超过4小时，否则应重新烘焙后再用（烘焙次数不宜超过2次）。手工焊接用的焊条应符合GB/T5117或GBT5118的规定，埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂应符合GB/T5293的规定，CO2气体保护焊用的焊丝应符合GB/T8110的规定。焊接材料型号的选择应与主体金属强度相匹配，当两种不同钢材相连时，在保证可焊性的前提下，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。规定如下：序号焊材种类焊 材 规 格Q345钢材焊接Q345与Q235钢材焊接1手工焊J507（或E5015、E5016）J422（或E4315、E4316）2埋弧焊H08MnA或H10Mn2H08A3CO2气体焊ER50-6ER50-64包药焊F11-50EF11-50焊缝的焊脚，应按设计规定的尺寸执行。角焊缝的起弧不应在端部，宜距离端部10mm以上；对角焊缝端部不加引弧板的连续焊缝，起落弧点应距焊缝10mm以上；围焊须均匀，在收弧时必须认真填满弧坑，以避免出现弧坑裂纹，严禁在焊道以外的母材表面化引弧、熄弧。多层焊接宜连续施焊，焊道层间接头应平缓。过渡并错开。焊缝坡口和间隙超差，严禁采用填加金属和焊条的方法处理。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时同相关部门报告，待查清原因，订出修补措施后方可处理；焊后的外观须清理干净，超声波检测后方可提交成品检验申请；合格构件须用钢印打上构件编号。4.1.10.3.焊接工艺应符合以下要求：凡首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺；施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。经过焊接试件试验合格后，方可施焊；施焊应严格遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧；埋弧焊用的焊剂应与工艺确定的型号和牌号相匹配。埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的型钢焊接。针对如吊车梁等承重荷载较大，制作要求较高的构件，为保证其翼缘板的对称焊接，我们普遍采用船型自动埋弧焊机进行焊接，以保证焊接时构件内部应力分布均匀。H钢焊接生产线（门型自动埋弧焊、船型自动埋弧焊机埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：焊接H型钢质量要求项 目允许高度截面高度3mm腹板中心偏移2mm翼缘对腹板的垂直度不大于2mm腹板局部平面度不大于3mm扭曲度不大于5mm焊缝质量3级焊缝高度与腹板厚度一样4.1.10.4.焊接检验焊缝检测时按照建筑钢结构焊接规范（JGJ81-2002）、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）、钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323）等级要求进行检测。4.1.10.4.1焊缝的外观检查普通碳素结构钢Q235B应焊接冷却到工作环境温度，低合金结构钢Q345B应在焊接24小后进行100%的外观检查。4.1.10.4.2超声波检验在设计要求焊缝等级为一级要求的焊缝,按每条焊缝长度100%进行超声波探伤检测。二级焊缝按同一类型、同一施焊条件焊缝数量的20%进行超声波探伤检测。对除一、二级焊缝外的三级焊缝均应对外观及外型尺寸进行检查。4.1.10.4.3采用的探伤设备序号设备名称规格型号产地性能数量1笔记本式数字探伤仪CTS-2000型中国检验、检测32普通探伤仪CTS-22B中国检验、检测53磁粉探伤仪MT-2000中国检验、检测84.1.11.锁口和端头加工为了消除剪切后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。钢结构零件边缘加工主要应用于经剪切和气割后的零件，应确保加工的精度。除下料产生的硬化边缘，或经气割、等离子弧切割产生的带有害组织的热影响区，对其边缘加工的基准，主要是要求性能好、精度高，且能保证加工的质量为目的。气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1.0mm的缺棱掉角。钢结构构件的连接，大多选用焊接及高强度螺栓连接，待钢构件加工及检验合格后，用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。ABCM1250/3数控锁口机，MHV-1050W双面锁口加工机。4.1.12.构件组装钢结构组装系将制作成的零件（杆件）和半成品，按设计图规定的结构形式组装成成型的结构或构件，然后按规定的连接方法把各零件（半成品）连接成整体。组装工序在钢结构制作过程中对整体结构的质量起着决定性的作用。钢构件的组装工作，必须遵照设计、施工的规范及成熟的工艺技术要求，严格按施工图进行，以确保整体结构的强度和稳定性。钢结构组装前，应按施工图、施工方案及其下料单，清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量，注意组装顺序，并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边3050MM范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，控制构件变形量。组装平台及拼装模具应经测平，组装平台平面高低差不应超过4MM（构件精度要求高时尚须调平），并加以固定。构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行，以保证构件组装的精度。组装时应防止焊接变形。钢结构拼接的焊接及有关工艺反映设计、组装、焊接和矫正等综合工艺。为了保证焊接结构质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，应采取下列综合措施予以控制：焊缝布置的位置宜采用对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊，以防止产生焊接应力，导致产生变形或裂缝等缺陷；合理选择施焊顺序，如采用对称法、分段逆向法和跳焊法等措施；增加刚度。用刚性较大的夹具将焊件固定，以增加焊件的刚度，这对减小焊接变形很有效；采取反变形措施。即在焊前进行组装时，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适宜变形，以便达到焊后抵消变形的目的；减少焊接应力的措施。高空作业时，为防止焊接应力的影响，可采用锤击法减小和消除焊接应力。摩擦面平面度1.5mm1.5mm加劲板、定位板位移2mm2mm4.1.13.制孔钢结构制孔方法有两种，即钻孔和冲孔。钻孔：一般是在钻床上进行，可以钻任何厚度的钢结构杆件（零件）。钻孔的原理是切削、孔壁损切较小，质量较好。为了确保制孔的质量，应预先在杆件（零件）上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤，达到孔壁光滑。三维数控钻床（SWZ1000型）技术参数H型钢尺寸腹高（翼高）孔位置精度内孔位置精度最大1000500mm最小15075mm +1 mm+05mm龙门移动式数控平面钻床（PD16型）技术参数最大工作厚度最大钻孔直径孔位置精度80mm50mm+0.5mm冲孔：一般冲孔是在冲孔机上进行，一般只能冲削较薄的零件孔，孔径的大小一般不能小于钢结构杆件的厚度。冲孔的原理是应用剪切成孔。因此，在孔壁周围将产生一层冷作便化组成，孔壁质量较差，但效率高。为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心。采用数控钻的，其首次加工品均应在检验员首检合格情况下才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格，做上合格标识后才准转序。 4.1.14.矫正钢结构制作工艺流程中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量的重要环节。为了保证整体质量，必须做好基础工作。矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均须矫正，以确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。制作钢结构的钢材以及构件的矫正一般采用平板机和型钢矫直机矫正。目前本公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正等。4.1.15.构件表面处理加工后的零件、部件、构件均应按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用抛丸除锈机进行表面除锈处理。我公司抛丸除锈工艺采用，构件一次除锈等级达到Sa2.5级以上。钢结构表面除锈摩擦接合面高张力螺栓接合部份及与混凝土接合面处，因工厂内不予涂装，将在抛丸后进行贴纸保护。对于一些大的构件由于受抛丸设备的限制，采用先散件进行抛丸除锈，然后进行组装焊接。4.1.16.钢结构防腐技术4.1.16.1钢构件面涂装施工环境：本防腐系统施工温度要求在1030，相对湿度不大于80%，同时在雨、雾、雪和较大量灰尘条件下，禁止在室外施工。施工准备：在涂装前，先检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求，是否仍有返锈或重新污染的现象，否则应重新处理，同时除锈后要求在12小时以内即喷底漆。对于不需涂装和禁止涂漆部位，应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆。涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等，是否超过贮存期，否则应复验合格后方可使用；开桶前应进行搅拌，观察有无结块，否则不可使用；搅拌后应测定其粘度，并用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内，夏天应取规定的下限，冬天则取上限。施工方法与质量检验：本防腐系统涂料在工厂以喷涂为主，以提高工效并使涂层厚度均匀，表面平整美观。喷涂涂料后依据设计规定和施工规程进行检查，在工厂涂刷一底、两中、一面，并对各项工序逐项检查，哪一道不合格哪一道就应及时修补，最后检查涂层总厚度和外观至合格为止。4.1.16.2钢构件在工地涂刷施工：钢结构运至施工现场后应保持构件表面清洁，对底漆有磨损的地方应予以修补。在施工现场再补涂一遍面漆。涂料施工前，涂料应充分搅拌均匀，如太稠可略加稀释剂后施工，施工最佳条件气温在0-32，湿度不高于85%。施工方法可采用高压无气喷涂和普通喷涂，也可刷涂或几种方法结合施工。钢柱的加工制作工艺4.1.17.制定科学的工艺流程钢柱实际制作时，主要工艺流程如下图所示：钢板对接条料切割自检、专检自检、抽检自检、抽检自检、专检自检、专检自检、专检整体预拼装自检、专检附件装配自检、专检附件焊接自检、专检钢柱涂装自检、专检打包发运成品检查H钢柱组焊H钢柱矫正H钢柱抛丸H钢柱端铣4.1.18.钢板下料4.1.18.1下料的设备及要求钢板在下料时应根据材料、图纸及工艺要求进行排料。对钢柱翼板、腹板采用直条切割机两边同时垂直下料，对不规则件采用数控火焰切割机下料，必须进行对首件的跟踪检查。连接板采用小车式火焰切割机进行下料。下料后用磨光机或砂轮机对切割边进行打磨，去除毛刺、割渣。连接板钻孔采用数控平面钻或摇臂钻进行钻孔。4.1.18.2下料过程当中应注意的技术要求：下料前对钢板的不平度进行检查。翼板、腹板的平面度允许偏差：在1米长度内不平度在1mm以内。发现不平度超差禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。直焊接H型钢及热轧H钢的下料采用锯床锯切。坡口加工应采用半自动切割机坡口，不得随意手工切割。气割允许偏差：弦杆翼板、腹板下料时长度方向加放60mm余量；当腹板板厚20mm时，腹板宽度方向加放2mm的焊缝收缩余量。当腹板板厚20mm时，腹板宽度加放1mm的焊缝收缩余量。对角线允许偏差：3mm以内，下料长度允许偏差：1mm；切割表面的缺口深度：割缝深度0.3mm以内；局部缺口深度1mm，并打磨平整过渡；切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%，且不得大于2.0mm；下料完成后，施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。4.1.19. H型钢的组立、焊接和矫正焊接H钢的组立H钢组立机及人工胎架组立两种方式；H型钢腹板板厚在20mm以下的可采用H型钢流水线进行制作，H型钢腹板在20mm以上的利用胎架组立，胎架示意图如下图所示：H型钢的组立定位焊采用气保焊，1.2mm的ER50-6焊丝，定位焊缝长度3040mm，焊道间距为200250mm，并应填满弧坑，定位焊焊缝不得有裂纹。埋弧焊采用门型埋弧焊机或小车式埋弧焊机来进行焊接，焊丝选择4.8mmH10Mn2焊丝，焊剂采用HJ431；4.1.19.1埋弧焊焊接顺序如下：在进行埋弧焊焊接时，其焊接位置为船形焊位置，在进行焊接前，应首先观察H型钢的变形程度，通常先焊的焊缝所引起的收缩变形比较大，因此，在正确的判断H型钢的变形程度后，先对变形量比较大的角部进行焊接，焊接应遵循的顺序原则如下图所示：在焊接过程中，当焊缝需进行多道焊接时，应注意加强翻身的次数，避免因一条焊缝直接焊满而造成较大的弯曲变形埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。H型钢的矫正主要采取三种方式，即H钢矫正机、十字柱矫正机及火焰矫正：对于翼板板厚在28mm以下的，可利用H型钢流水线的H钢矫正机进行矫正；对于板厚在28mm以上的利用SKHJ型翼矫正机及SKYE-90型矫正机进行矫正；局部的焊接变形利用火焰矫正进行；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。组立、焊接后应满足的技术要求：自检焊缝外表面成形，发现咬边、凹陷、气孔、夹渣应立即修补。焊脚高偏差03mm；焊缝表面高低差：在任意25mm范围内不大于2.5mm。对接钢板要求一级，100%超声波探伤。构件截面端面高度允许偏差：2.0mm；构件截面宽度允许偏差：2.0mm；6H钢翼缘板的垂直度：结合部位b/100，且不应大于1.5mm（b为翼板宽度）；其它部位应不大于3mm。H钢腹板中心位置偏移：结合部位应不大于1.5mm；其它部位应不大于3mm。构件扭曲允许偏差应不大于5.0mm。构件旁弯允许偏差应不大于5.0mm。施焊完毕，焊工应在指定的位置上打上钢印。4.1.19.2钢柱主体的制作及牛腿面的端面铣平钢柱的制作需要高质量的装配及焊接，在制作过程中，主要将以保证焊接熔透、焊接变形、牛腿面的端面铣平及柱体外形尺寸的控制为主，对需开槽的零件将使用半自动气割机进行切割；在柱体装配前，先根据柱体的各中心线在地面平台上进行放样，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩余量，其焊接原则是先焊变形大的焊缝，再焊变形小的焊缝，同时，在焊接上将采用对称焊接，自中间向两端分段退焊。此外，在装配过程中，将利用辅助支撑来控制构件的外形尺寸及变形的控制，在装配的顺序上将以自下而上，自内而外的原则进行，由于该构件结构内部又被分隔成若干小的体，因此，在盖面板之前，将对该隐蔽部位进行检查并记录，作为隐蔽检查记录。对于牛腿面的铣平要求，将主要以设备的铣平能力来保证，在实际施工中将主要采用数控端面铣床（SKHX型）来进行该处的铣削加工，借以满足该处铣平顶紧的要求。5.1.19.3钢柱主体的H钢柱柱底及角钢柱柱底的端面铣平对