见附表!.doc9doc

第一章 电厂水处理超滤装置的化学清洗 随着膜法水处理技术的不断发展，超滤装置在热电厂化学除盐水处理中的应用越来越广泛。由于超滤在正常运行过程中地被无机盐垢，胶体，微生物，微粒，有机物等污染，这些物质沉积在膜表面上，将会引起出力下降和出水品质，需要对膜进行清洗。目前有效的 常规药品有柠檬酸，EDTA和次氯酸钠。用静态浸泡与动态循环的方法效果较好。 表1 超滤装置运行参数项目数值进水浊度 FTU0.25-0.35出水浊度 FTU0.15-0.25出水的质量浓度 (mg/l)0.02反洗水余氯的质量浓度 (mg/l)2-5出水氧化还原电位 mv350-450膜透过率 ( l/m2h)80-130膜间压差 kpa15-30过滤流量 t/h25-30第一节 超滤装置的化学清洗 超滤运行三个月后，进水压力由正常的50kpa升高到80kpa，膜筒出水压力维持正常情况下的30kpa。出水流量由30t/h降为25t/h。说明超滤被污堵，需要进行化学清洗。 表1 超滤装置运行水质分析项目进水出水反洗排水Ph值7.407.777.68浊度 FTU0.320.200.25水中全铁的质量浓度 (ug/l)85.618.7159.3水中余氯的质量浓度 (ug/l)0.030.023.0胶体硅的质量浓度 (ug/l)0.610.461.16电导率 (us/cm)90.389.9121.9 根据物料横算的原理，表2结果显示超滤装置主要降低了自来水中的悬浮物，总铁，胶体硅和部分有机物的含量，对水中离子的含量基本没有影响。因此有必要对超滤进行清洗。 1，1 清洗剂的确定 采用EDTA碱洗的和柠檬酸洗相结合及用次氯酸钠清洗的方案。EDTA碱洗主要是去除有机物污染，柠檬酸主要是去除胶体铁化学物的污染，次氯酸钠可以去除微生物，。1，2 清洗工艺 进行化学清洗前，首先冲洗各个管路，包括清洗管路。停止运行，关闭进水气动门，打开清洗的出口阀回水阀。1, 3 EDTA碱洗根据溶液箱及管路体积，配置好1.0%的EDTA二钠盐溶液并用分析纯的的氢氧化钠调节溶液的Ph值为10.5左右，使清洗液在超滤膜筒内循环，循环1小时再浸泡，清洗采用动态循环和静态浸泡相结合1, 4 柠檬酸酸洗参照碱洗操作方法，配置1%的柠檬酸溶液，用分析纯的氨水溶液调节Ph值为2.5左右，也采用动态循环和静态浸泡相结合。1，5 次氯酸钠清洗配制余氯为50mg/l的次氯酸钠溶液，一般情况下，将2L的10%的 次氯酸钠溶液稀释至2t的稀溶液即可，采用动态循环与静态浸泡相结合的方法进行清洗，使用次氯酸钠可以单独进行清洗也可在酸洗结束后进行。主要看超滤装置在实际运行中受微生物污染的轻重来决定。1，6 清洗参数的控制 a) 在清洗时把清洗泵出口压力控制在50-100kPa，即与膜筒正常运行时进口压力相当，防止超过膜筒承受最大压力而对膜筒造成挤压。另外控制清洗流量为20t/h，有条件的话，可以把清洗温度提高到40. b) 碱洗过程中，必须控制清洗液的PH值在10.5左右。取清洗溶液箱的清洗液，观察其外状，当清洗液颜色发黄、发深，出现大量泡沫时，表明清洗效果较好。 c）酸洗过程中，控制清洗液的pH值在3.0左右。清洗液的颜色会出现红褐色，这表明超滤膜中有铁污染，氧化铁与柠檬酸络合成了柠檬酸亚铁胺络合物。 d) 不论酸洗还是碱洗，还是次氯酸钠清洗，清洗结束后，都要将超滤装置设置为“脱氯反洗”的状态，启动超滤装置反洗泵，对膜筒进行反冲洗。从反洗排水管中排出大量积存在清洗液和清洗出的污染物。当冲洗出的水的pH值在7左右，水样中无可见悬浮颗粒杂质才可以停止反洗。一般情况下，反洗过程需约10 min,可以清洗干净膜筒。冲洗干净膜筒后，向清洗溶液箱进水冲洗干净溶液箱内的积存药剂。 e) 清洗后，超滤装置压差正常情况下的20kPa流量回复正常。取出水进行化验，其中浊度为0.17FTU，全铁的质量浓度14.3ug,较清洗前都有下降，说明化学清洗后超滤装置出水质得到了提高。第二节 清洗周期的确定 膜筒厂家一般要求：膜筒进出水压超过规定时，必需对膜筒进行清洗。超滤装置采用死端过滤的方式（即运行中不排浓水，所有水都从滤膜通过），所以，为了提高超滤膜的清洁度，将超滤装置的清洗改为定期清洗。同时，采用了逐渐缩短清洗间隔时间的方法确定最小清洗周期。由开始的三个月清洗一次，缩短为两个月清洗一次。后来发现，即使两个月清洗一次，清洗结束后，从膜筒中排出的清洗液也较多杂质。后降为一个月清洗一次，排出的清洗液杂质有所减少，于是，结合实际情况，将清洗周期定为用酸洗和碱洗的方案一个月清洗一次。另外，为了防止超滤装置被微生物和有机物污堵，每月不定期用次氯酸钠清洗一次。 在超滤装置运行中，还要结合水中的铁、有机物等的质量浓度，根据不同季节水源特点，并观察在线仪表，如出水余氯仪、反洗余氯仪的溢流管上的附着物的特点，适当调整清洗药品和清洗周期。 除了考虑超滤装置本身特点，具体清洗周期的确定还要全面分析制水系统中的水源情况，预处理设备运行效果。超滤装置后续水处理设备等。使超滤装置高效运行，保证除盐水的品质。第三节 总结与建议 a) 常见的 有机物污染物表层可见到胶体或微生物，但下层可能是铁，铝等氧化物或硅酸盐垢。采用EDTA碱洗或酸洗结合并定期用次氯酸钠的复合清洗更好。仅采用EDTA碱洗或酸洗，效果较差。 b) 采用静态浸泡与动态循环交替效果更好。 c) 以地表水作为水源的电厂，虽然定期对超滤装置进行反冲洗和化学清洗，但有机物的污染还是影响出水品质并降低使用寿命。预处理设备的正常运行可以大大提高超滤装置的的经济与安全性。 d) 无论膜两侧压差变化是大是小，定期进行化学清洗对避免分子物质在 膜空内沉积形成致密的滤饼和保证透水水质的安全有重要意义。 e) 由于超滤膜材料种类较多，任何清洗液的pH值不要低于2.0，最高不要高于11.0，否则可能会对膜元件造成损坏。一般情况使用氨水提高Ph,使用硫酸或盐酸降低Ph. f) 清洗结束后，要用清水彻底冲洗清洗系统管道和溶液箱，防止腐蚀。 g) 化学清洗箱出口必须配备有保安过滤器，防止清洗药剂不纯或在配药过程中带人大颗粒固体杂质进入膜筒而造成膜筒赌赛或损伤。 h) 目前超滤膜筒材质种类繁多。主要有聚砜，聚丙烯晴，聚偏氟乙烯。各种新材料耐酸碱，抗氧化性化学稳定性不同，清洗时必须结合膜的材料，选取清洗药剂，对清洗工艺进行调整。 第二章 电厂水处理设备反渗透装置的化学清洗第一节 运行注意事项在日常运行中提出了以下要求,防患于未然:1)机械过滤器定期反洗.反洗时进行压缩空气气体摩擦,反洗合格后静置10左右再正洗,正洗出水合格后方可投入使用,勿将空气带入反渗透.在不影响值的情况下,尽可能延长机械过滤器的运行时间,这样既减少了切换过滤器对出水水质的冲击,又节约了大量反洗用水.2)定期检查、及时更换精密过滤器滤芯,防止滤芯因安装或质量问题发生泄露所引起的反渗透膜的颗粒污染.当精密过滤器进口压差大于0.15时,应更换滤芯.一般应每月检查一次,23个月更换一次滤芯.运运行时还应经常检查精密过滤器内是否有气体,不能让空气带入反渗透膜.对备用或长期停运的精密过滤器,要采取加甲醛保护的方法防止细菌大量繁殖.3)高压泵入口压力应至少大于0.05,防止空气或精密过滤器前截留物被高压泵抽入反渗透膜.4)停用的反渗透膜应定期低压冲洗,尤其夏天,应做到每班冲洗一次.如停运时间大于7天,应采用0.51的亚硫酸氢钠或0.51的甲醛溶液对反渗透膜进行保护.并应及时检测保护液的值和浓度.5)定期对给水水质进行化验分析,根据实际情况及时调整絮凝剂、杀菌剂、还原剂及阻垢剂的加药量.防止絮凝剂穿透过滤器与阻垢剂反应影响阻垢效果,或污染反渗透膜;防止杀菌剂用量不足而使反渗透膜受细菌污染,或因杀菌剂过量而使膜被氧化;防止阻垢剂含量不足使浓水结垢而导致膜化学污染.6)当与初始投用状态相比,标准化的反渗透装置产水量下降10,或在特定条件下产水含盐量明显上升,或压差增加了15时,应对反渗透膜进行及时清洗.7)应该及时调整浓水量,保持回收率75左右,应既不能使浓水中微溶盐浓度超过溶度积而结垢,又不应浪费水,即应达到经济运行状态.第二节 反渗透系统的维护2.1 低压冲洗 定期对装置进行大流量、低压力、低值的冲洗有利于剥除附着在膜表面上的污垢,维持膜性能,或当进水突然升高超过5.5以上时,应进行低压冲洗,待值调至合格后再开机。2.2 停运保护 由于生产的波动,装置不可避免地要经常停运,短期或长期停用时必须采取保护措施,不适当地处理会导致膜性能下降且不可恢复。 短期保存适用于停运15以下的系统,可采用每13低压冲洗的方法来保护装置。实践发现,水温20以上时,装置中的水存放3就会发臭变质,有大量细菌繁殖。因此,建议水温高于20时,每2或1低压冲洗一次,水温低于20时,可以每3低压冲洗一次,每次冲洗完后需关闭反渗透装置上所有进出口阀门。 长期停用保护适用于停运15以上的系统,这时必须用保护液(杀菌剂)充入反渗透装置进行保护。常用杀菌剂配方(复合膜)为甲醛10(质量分数)、异噻唑啉酮20/、亚硫酸氢钠1(质量分数)。 以前常用的杀菌剂配方是甲醛,因其具有便宜、易得的优点,但近来出于对环保和人体健康的考虑,异噻唑啉酮逐渐被重视,但其在反反渗透保护中的应用尚未见报道。2.3 化学清洗 在正常运行条件下,反渗透膜也可能被无机物垢、胶体、微生物、金属氧化物等污染,这些物质沉积在膜表面上会引起反渗透装置出力下降或脱盐率下降、压差升高,甚至对膜造成不可恢复的损伤,因此,为了恢复良好的透水和除盐性能,需要对膜进行化学清洗。 一般312个月清洗一次,如果每个月不得不清洗一次,这说明应该改善的预处理系统,调整的运行参数。如果13个月需要清洗一次,则需要提高设备的运运行水平,是否需要改进预处理系统较难判断。在反渗透系统运行过程中，反渗透膜表面会由于原水中泥泽、胶状物、有机物、微生物等污染物质的存在及膜分离过程中对难溶物质的浓缩而产生的沉积，进而形成对反渗透膜的污染。我们都知道，反渗透系统的预处理装置是为尽可能多地去除引起膜污染的物质而专门设计的，尽管如此，即便系统有着相当完善的预处理设备也不能完全避免膜在使用过程中的污染，所以需要在设备运行的过程中进行周期性的去除膜系统中污染物的作业，这个操作过程就叫做反渗透系统的就地清洗（CIP，Cleaning In Place）。反渗透膜被污染后，就会出现系统产水量减少、盐的透过率增加等膜性能方面的衰退。但由于反渗透设备在使用过程中，影响膜性能的其它主要因素（压力、温度等）的变化，膜污染的现象有可能被其它因素掩盖，因此应予以注意。目前，市面上大部分芳香聚酰胺反渗透复合膜，在较宽的pH值范围内具有相当的稳定性和一定的耐温性，所以用户可以对反渗透系统进行非常有效的清洗。多年的工程实践表明，若不及时对已产生一定程度污染的反渗透系统进行清洗处理，想较为彻底地去除已长时间附着膜表面的污染物是非常困难的。一般在考虑膜系统清洗方案时，应注意如下几点： 应把清洗排放废液对环境的影响（EDTA，杀菌剂等）降低到最低限度。 应尽可能使本次清洗过程去除污染物最大化。 应在清洗时对膜的损伤最小化（应首先考虑选择对膜性能 影响小的药剂）。 在实际清洗操作时，在保证清洗效果的前提条件下，尽可能使清洗费用最低化第三节 反渗透膜发生污染的原因 不恰当的预处理系统配备预处理装置相对于原水水质及流量不合适，或在系统内未配备必要的工艺装置和工艺环节。预处理装置运行不正常，即系统原有的预处理设备对原水SDI成分、浊度、胶状物等的去除能力较低，预处理效果不理想。 系统选择了不恰当的设备或设备材质选择不正确（泵、配管及其它）。 系统化学药品注入装置发生故障（酸、絮凝/助凝剂、阻垢/分散剂，还原剂及其它）。 设备间断运行或系统停止使用后未采取适当的保护措施。 运行管理人员不合理的设备操作与运用（回收率、产水量、浓缩水量、压差、清洗及其它）。 膜系统内长时间的难溶沉淀物堆积。 原水组份变化较大或水源特性发生了根本的改变。 反渗透膜系统已发生了相当程度的微生物污染。3、膜污染物质分析 首先应认真分析在此之前所记录的、能反映设备运行状况的近期设备运行记录资料。 分析原水水质。 确认之前已做的清洗结果。 分析系统运行时在测定SDI值测试时留在滤膜上的异物质。 分析反渗透系统配置的保安过滤器滤芯上的堆积物。 检查原水流入系统的配管内部和反渗透膜的进水端的异物质。第四节 各种污染物质结垢时的表现，原因及清洗液。（1）碳酸盐垢结垢后表现：标准渗透水流量下降，或是脱盐率下降。原因：膜表面浓差极化增加,清洗液：柠檬酸，盐酸等。（2）铁/锰污染后表现：标准压差升高（主要发生在装置前端的膜元件），也可能引起透水量下降。通常锰和铁会同时存在。原因：膜表面浓差极化增加,清洗液：柠檬酸，盐酸等。（3）硫酸盐垢若发生沉积，首先影响盐浓度最高的系统最后面的膜元件，表现为二段压差明显升高。需要用专用清洗剂。原因：膜表面浓差极化增加,清洗液：柠檬酸，盐酸等。（4）硅颗粒硅：污堵膜元件水流通道，导致系统压差升高。采用0.4%二氯胺对于溶解严重污染的硅垢是有效的。胶硅：与颗粒硅相似。溶解硅：形成硅酸盐析出，应采用二氯胺清洗。（5）悬浮物/有机物污堵表现：透水量下降，一段压差明显升高。若给水SDI大于4或浊度大于1，有机物污染的可能性较大。清洗液：EDTA碱液（6）微生物污堵表现：标准压差升高或标准透水量下降。可采用非氧化性杀菌剂加碱进行清洗。清洗液：此氯酸钠溶液。（7）铁细菌污堵表现：标准压差升高。可采用EDTA钠盐加碱进行清洗。第三节 反渗透系统清洗时机的判断与选择 当有下述情况发生之时应对反渗透膜系统予以清洗 标准化后的设备产水量减少了1015%； 标准化后的膜系统运行压力增加了15% ； 标准化后的膜系统盐透过率较初始正常值增加了1015%； 运行压差较初始作业时增加了15%（建议以设备最初运行2548小时所得到的运行记录为标准化后对比依据）反渗透设备的性能参数与压力、温度、pH值、系统水回收率及原水含盐浓度等诸多因素的变化有关。因此，依据初始试机时而得到的正常技术参数（产品水流量、压力、压差及系统脱盐率）作为依据及与标准化后现时系统数据比较是非常重要的。此外，清洗时间的选择也因使用反渗透设备地区的原水水质条件及环境特性的差异而有所不同，因此，有必要根据设备现场的条件施以适当的管理措施。但是无论如何，对于任何一个设计优良和管理完善的反渗透系统来说，化学清洗的最短周期均应保证在累计连续运行3个月以上，运转时间一般达到6-12个月左右最好，否则就必须考虑对原有系统的预处理设备或其运行管理有所改善。第五节 清洗箱容积的确定及清洗液的用量计算清洗箱的容积和清洗液的用量可以通过以下几种方式计算而获得：1）运用压力容器的空体积和管道的空体积进行估算：压力容器的空体积为：V1 = NR2L其中： N = 每次清洗时的压力容器数目 R = 压力容器的半径 L = 压力容器的有效长度管道空容积体积为：V2=L1d2/4其中： L1 = 为清洗管道总长度 d = 为清洗管道直径清洗箱总容积(即清洗液配制量)：V= 1.2(V1+ V2)2）根据膜元件的型号规格和污染程度来计算清洗箱的容积和清洗液的配制量：对于正常污染情况：一般按每根4英寸的膜元件配制8.5升的清洗液；每根8英寸的膜元件按34升来配制清洗液的方法来计算反渗透清洗箱的容积。对于污染较为严重的情况：每根4英寸膜元件配制16升清洗液；每根8英寸膜元件按55升配制清洗液并由此而得到清洗箱的容积和清洗液的配制量。6、膜清洗过程1）首先用反渗透产品水(最好采用反渗透产品水，也可以用符合反渗透进水标准的软化水或过滤水)冲洗反渗透膜组件和系统管道，2）用反渗透产品水至少应该是合格的软化水配制清洗液，并且保证混合均匀;在清洗前应反复确认清洗液pH值和温度是否适宜。3）首先用正常清洗流量的1/2及4060PSI的运行压力向反渗透设备打入清洗液，并去除膜容器内部存留的水。并把刚开始循环回来的部分清洗液排掉，防止清洗液被稀释。在正常清洗时，清洗系统压力控制准则是采用几乎使系统不能产出纯水时的压力为最好（即清洗系统供给压力与原水和浓缩水间的压差大小相等）。因为合适的清洗运行压力可使反渗透膜面上重新堆积异物质的可能性降到最低的程度。4）清洗时，先将以前在压力容器内部存留的水排净.然后再把清洗过程产生浓缩水和产出水向清洗槽循环，并注意保持清洗液温度稳定。在开始进行循环清洗前，要首先确认清洗液温度和pH值是否已符合标准。并对其回流清洗液的浊度等直观情况进行确认：如果回流清洗液已明显变色或变浊则应重新准备清洗液；若回流清洗液pH变化值超过0.5时，最好重新调整PH值或更换清洗液。5）在对系统进行化学清洗时，一般操作方法是：首先对需要清洗的压力容器采用低流量（1/2标准清洗流量）循环清洗515分钟，然后再采用中流量（2/3标准清洗流量）循环清洗1015分钟。6）然后停泵并关掉阀门，使膜元件浸泡在清洗液中，浸泡时间大致为1个小时。如膜污染情况较为严重或是清洗较难去除的污染物，该过程的浸泡时间可适当延长。为保证长时间浸泡时的清洗液温度，也可采用反复进行循环与浸泡相结合的方式。一般说来清洗液的温度至少应保持在20以上和40以下，适宜的清洗液温度可增强清洗效果；请注意:温度过低的清洗液可能在清洗过程中发生药品沉淀。当清洗液温度过低时，清洗应安排在将清洗液温度升高到较为合适的温度后在进行。清洗时各反渗透压力容器的流量控制压力容器直径（英寸） 每个反渗透压力容器通过的标准清洗流量 GPM m3/hr2.5 5 1.14 10 2.38 40 9 7）在正常清洗时，在结束清洗液的浸泡之后，以标准清洗流量再次循环清洗2060分钟一般即可以结束清洗。然后再用同样容积的反渗透产品水对反渗透膜组件进行冲洗，并将冲洗水排入下水道中。在确认冲洗干净后，即可重新运行反渗透设备。我们建议至少应排放掉在化学清洗后重新运行系统后15分钟内所生产出的产品水.并在对现场系统产品水水质进行认真的化学分析结果确认后，再将系统运行所得到的系统产出水打入产品水水箱。另外，在采用多种药品进行清洗时，为防止化学药品之间的化学反应，在每次进行清洗前产品水侧排出的水最好也应排净。 若是多级设备，建议分级进行清洗，以避免流量无法控制的局面即第一级流量太少或最末级流量过多，这样做，也可以防止在第一级被洗掉的污染沉淀物又重新流入下一级，形成二次污染。8）若欲防止微生物的再次污染，在对系统进行清洗之后，可用膜厂商允许使用的杀菌溶液对膜系统进行灭菌清洗，其操作方式同前。请注意：对灭菌清洗后的冲洗务必要彻底,以避免将消毒液带入产品水中。第六节 附录 聚酰胺复合膜元件一般清洗液污染物 0.1%（W）NaOH或1.%（W）Na4EDTA【pH12/30（最大值）】 0.1%（W）NaOH或0.025%（W）Na-SDS【pH12/30（最大值）】 0.2%（W）HCl盐酸 1.0%（W）Na2S2O4 0.5%（W）H3PO4磷酸 1.0%（W）NH2SO3H 2.0%（W）柠檬酸无机盐垢(如CaCO3) 最好 可以 可以 可以硫酸盐垢（CaSO4 BaSO4） 最好 可以 金属氧化物（如铁） 最好 可以 可以 可以无机胶体（淤泥） 最好 硅 可以 最好 微生物膜 可以 最好 有机物 作第一步清洗可以 作第一步清洗最好 作第二步清洗最好 1、（W）表示有效成分的重量百分含量；2、按顺序污染物化学符号为：CaCO3表示碳酸钙；CaSO4表示硫酸钙；BaSO4表示硫酸钡。3、按顺序清洗化学品符号为：NaOH表示氢氧化钠；Na4EDTA表示乙二胺四乙酸四纳；Na-SDS表示十二烷基苯磺酸钠盐，又名月硅酸钠；HCl表示盐酸；Na2S2O4表示亚硫酸氢钠；H3PO4表示磷酸；NH2SO3H表示亚硫酸氢胺。4、为了有效清洗硫酸盐垢，必须尽早的发现和处理，由于硫酸盐垢的溶解度随清洗液含盐量增加而增加，可以在NaOH和Na4EDTA的清洗液中添加NaCl，当结垢一周以上时，硫酸盐垢的清洗成功性值得怀疑。5、柠檬酸是无机盐垢的可选清洗剂。RO膜清洗时最好是看PH值酸的PH值为2左右浓度为2%，碱的PH值为12左右浓度为0。5%6, 清洗液 成份 配制100加仑(379升)溶液时的加入量 pH节1 柠檬酸 17.0 磅 ( 7.7 kg ) 用氨水调节pH至3.02 EDTA) 17.0 磅 ( 7.7 ） 用硫酸调节pH至10.03 三聚磷酸钠 17.0 磅 ( 7.7 ） 十二烷基苯磺酸钠 用硫酸调节pH至10.0 常见清洗液的配比和效果表无机盐金属氧化物无机胶体硅微生物有机物Caco3Caco3Baco31a.0.1%Na(PH12)b.0.1%NaEDTA(PH12)一般好一般2a.0.1%Na(PH12)b.0.025%Na-DSS(PH12)较好较好较好3a.0.1%STP,1.0%Na4EDTAb.0.1%TSP,1.0Na4EDTA较好较好40.2HCL好好50.1%NaOH(PH12)一般好好60.5%H3PO4一般72.0%一般80.2NH2SO3H一般一般91.0Na2S2O4较好第三章 EDI设备的化学清洗及再生膜块堵塞的原因主要有下面几种式：o 颗粒/胶体污堵o 无机物污堵o 有机物污堵o 微生物污堵清洗方法时间（分） 备注酸洗30-50碱洗30-50盐水清洗35-60消毒25-40冲洗50再生120 根据系统的工艺要求直至达到出水电阻率要求指标单个膜块清洗时药液配用量型号药液配用量（升） 备注MX-50 50 1. 酸洗温度15-252. 碱洗温度25-303. 配药液用水必须是RO产水或高于RO产水的去离子水MX-100 80MX-200 110MX-300 150 对于膜块数量大于1块时，按表中配液的数量乘以膜块数量EDI膜块的再生o 确认EDI膜块内没有任何的化学药品残留存在。o 使系统构建成一个闭路自循环管路。o 按照正常运行的模式调节好所有的流量和压力。o 给EDI送电，调节电流从2A开始分步缓慢向EDI加载电流（最大不能超过4A）。o 直至产水电阻率达工艺要求到或者12M.cmo 提示：膜块的再生是一个比较长的时间，有时可能会长达10-24小时甚至更长的时间。EDI运行维护注意事项注意:试车、操作及维护前,请详阅EDI厂家所提供操作维护手册. 本注意事项仅提醒使用者於试车、操作及维护时需要特别注意之事项,详细操作维护内容请详阅EDI厂家所提供操作维护手册.第一节 进流水质要求与必要之附属设备 (一)进流水质要求: 前处理系统一定要有 RO 系统,且要确保 RO 系统操作正常. 进流水质最低要求如下: 1 导电度(包括 SiO2 及CO2) s/cm 40 2 温度 5 - 45 3 压力 Psi 20-100 4 自由余氯(Cl2) ppm 0.02 5 铁(Fe)、锰(Mn) ppm 0.01 6 硫化物(S- ) ppm 0.01 7 pH 4-11 8 总硬度(as CaCO3) ppm 1.0 9 二氧化硅(SiO2) ppm 1.0 10 总有机碳(TOC) ppm 0.5 备注: 1. 导电度计算方式=导电度计测量之导电度+2.66xCO2 浓度(ppm as CO2)+1.94xSiO2(ppm as SiO2) 2. 启动初期应特别注意进流硬度、二氧化硅浓度,应避免超过1.0ppm. (二)附属设备： 为了保护模块及便利后续系统监测,强烈建议 EDI 系统应至少包括下列附属设备: 1. 稳定的电源供应设备：为了维持系统操作稳定,电源供应系统应供给稳定的直流电源给模块,且系统能在定电流模式下操作(V=IR, 亦即设定电流(I)后,电流并不会随进流水质改变,进流水质改变 仅会影响电阻(R)及电压(V). 2. 流量开关或流量控制设备：为了保护模块,当没有水进入模块时, 模块电源必须马上被关闭,流量开关需与电源供应连动. 3. 压力计：应至少於进流端与产水、浓缩水出水端设置压力计,以监 测进出水压力. 4. 进出水流量计：方便调整产水率.可使用附控制点之流量计(可作为流量开关使用).5. 系统控制(PLC 控制)：系统除了控制没水进入时之断电装置外,亦应控制在进流水进入一段时间后,若电源仍无供应,应停止进流(例 如泵启动30 秒后(视泵至EDI 距离调整时间),若电源仍无供应, 则应关闭泵,并发出警报),以避免EDI 膜堆内树脂饱和,影响后续产水水质。第二节 试车注意事项：(一)试车前检查 1. 试车前应检查管路、配件及控制系统是否安装完成,各项检查前应先关闭电源,以维护人员安全. 2. 模块扭矩检查：依照操作手册 3.2 节检查并锁紧. 联接螺栓 扭矩 1-8 25 ft.lbs. 11-14 12.5 ft.lbs. 9, 10 10 ft.lbs. 工具：扭矩扳手(19mm)+活动扳手 3. 管路检查：检查配管路线及阀门开关. 4. 电源控制检查(以Ionpure 原厂电源控制为例)： 1.)检查整流器及显示板 Jumper 的选择是否正确： 甲、 ACV：例如 LX30,需要 660V,则选择 660V(共有 440,550, 660 三个选项). 乙、 DC ：选择最高电流限制,例如：LX 选择10A(共有 2.5, 4, 6.5, 10A 四个选项).选择之电流需与显示板上之选择相同. 丙、 频率：选择 60Hz 或50Hz. 2.)检查变压器至控制版接线(T1, T2)及至模块接线. 3.)检查接地线(DC-). 4.)选择控制模式：选择定电流控制(A)或定电压(V)(建议选择定电流控制). 5.)检查流量开关. 5. 确认进流泵容量：进流泵之汲水流量需满足系统所需之流量,同时其扬程需能克服各项设备及管路压损(LX 模块压损约 1.5-2bar(与处理量相关). Ionpure 原厂显示板背面 Jumper 调整 Ionpure 原厂控制板背面 Jumper 调整及接线 (二)试车所需注意事项 1. 确认 RO 系统操作是否正常?建议 RO 系统操作稳定后,才将进流水 切换至 EDI 系统,以避免 RO 启动初期水质较差,影响模块性能. 2. 检测进流水水质：检测进流水水质,以确认进流水质符合要求,检测项目至少包括导电度、总硬度、二氧化硅、总氯及 CO2.若水质有任一项不符前述进流水质要求,即不可将水汲入 EDI 模块,并需检查 前处理是否有问题. 若进流水 CO2 浓度太高(超过 5ppm),即不建议将浓缩水回流至 RO 系统前贮槽(除非先将 CO2 去除),以避免造成 CO2 累积,影响产水水质. 3. 清洗管路：注意：为避免管路中残留管屑等污染物进入模块造成堵塞,建议在未试车前(包括架台配管时),先不要将原厂所附进出口之红色套头取出(但试车前一定要将该物取出). 在水进入模块前,需先确定其前处理管路中已无管屑等污染物.建议 於启动前先将模块进水接头拆开,并以 RO 水冲洗管路. 4. 测试各项安全保护装置：1.)测试进流水泵浦与EDI 连动装置：测试进流水泵浦与 EDI 连动装置,使得 EDI 只有在进流泵浦启 动时才开启电源,且当 EDI 电源没有开启一段时间后要关闭进流 水泵浦. 2.)流量开关测试：启动前需先测试流量开关是否会动作,亦即没水时电源关闭,通水启动流量开关后(回路连通),直流电源才供应至模块. 5. 系统启动注意事项 1.)当上述安全保护测试完成后,再一次检查管路阀门开关,确定阀门开关正确后,才启动进流泵浦. 2.)进流泵浦启动后,