实习报告单 (1).doc

目录1.前言31.1公司简介31.2 实习概述32.造气32.1工艺原理42.2工艺流程42.2.1液体流程42.2.2气体流程52.3工艺指标52.4主要设备规格和作用53变换岗位63.1工艺原理63.2工艺流程73.2.1气体流程43.2.2液体流程43.2.3蒸汽流程43.3工艺指标43.4主要生产设备的性能及作用54脱硫64.1工艺原理64.2工艺流程64.2.1气体流程64.2.2液体流程64.3工艺指标64.4主要生产设备及规格75.脱碳岗位75.1工艺原理75.2工艺流程75.2.1液体流程75.2.2气体流程85.3工艺指标85.4主要设备的性能及作用85.5 技术规范96压缩岗位96.1工作原理96.2工艺流程96.2.1气体流程96.2.2循环水流程106.2.3循环油流程106.3工艺指标及关键控制点106.3.1 工艺指标106.3.2关键控制点116.4设备型号117合成氨岗位117.1工艺原理117.2工艺流程117.3工艺指标127.3.1压力指标127.3.2温度指标127.3.3其他指标127.4主要生产设备的性能及作用138醇烃化岗位138.1工艺原理138.2工艺流程148.2.1醇化148.2.2烃化148.3工艺指标158.3.1醇化158.3.2烃化158.4主要生产设备的性能及作用169尿素合成岗位169.1工艺原理169.2工艺流程179.2.1CO2 流程179.2.2NH3 和一甲液流程179.3工艺指标189.3.1压力指标189.3.2温度指标189.3.3液位指标189.4设备规格及作用（仅了解到蒸发和循环岗位的设备）1910结语1910.1实习感想1910.2致谢2010.3实习报告评阅意见2110.4实习成绩评定表2110.5附：部分岗位流程图21化学实习报告1.前言 1.1公司简介从2010年9月28日至10月4日，我们在青岛金浪集团开展了为期一周的实习。青岛金浪化工集团成立于2000年9月25日，地处美丽富饶的胶东半岛中部，是目前胶东地区规模最大的肥料生产企业。公司现有职工1000多人，其中工程技术人员680人。多年来，公司秉承“诚信进取，开拓创新”的企业精神，积极稳健地不断发展壮大。青岛金浪集团，是目前胶东地区化肥生产规模最大、品种最全的大型化肥生产基地，拥有年产20万吨醇氨、21万吨尿素、50万吨硫酸钾复合肥、30万吨碳酸氢铵、16万吨尿素、6万吨磷酸二铵、4万吨硫酸、2万吨甲醇、2万吨液氨的生产能力。多年来，该公司坚持“以肥为主，多种经营的方针，各项经济指标稳居山东省化肥企业和青岛市工业企业前列。公司在1998年就通过了ISO9000质量体系认证。公司先后被评为全国科技成果推广先进企业、山东省化工行业利税总额百强企业、青岛市县域 “十强”企业、青岛市高新技术企业。该公司秉承“以人为本，安全当先” 的生产管理理念，每次深入车间师傅们都会对我们进行相关的安全教育。另外，生产管理十分注重节能减排，严控生产过程工艺指标的执行，挖掘节能潜力，生产过程的废渣，废灰，废水，废气全部回收利用，实现了化肥生产的循环经济。2008年顺利通过了青岛市的清洁生产验收。青岛金浪集团是一个以煤为原料的煤化工企业，该企业的化学工艺流程大致分为八个工段，分别是造气、脱硫、变换、脱碳、压缩、醇烃化、合成氨以及合成尿素。在这一周里，我们深入车间，在上述八个车间都分别进行了一天或者半天的实习，在车间师傅的详细讲解和悉心指导下，我们对这些岗位的设备和操作系统有了初步了解，并熟悉了各个岗位的生产任务、工艺流程及工艺指标。这次实习让我们走出了课本，对于实际生产有了更深的认识。52.造气2.1工艺原理造气岗位是利用煤为原料，通过煤和水蒸汽反应制取半水煤气（主要成分是CO、H2），是所有工段中最关键的岗位。主要设备有煤气发生炉和压力油泵，其中煤气发生炉耗煤量为2.5吨/小时。煤气发生炉的一个循环为130秒，分六个阶段：1、吹气阶段：通过风机向炉内吹气，使C和O2反应生成CO或CO2，作用在于提高炉温（30秒）。2.回收阶段：回收N2（8秒）。3.上吹阶段：此时总阀和上吹阀打开，目的为制取水煤气（29秒）。4.下吹阶段：此时总阀和下吹阀打开制取水煤气（54秒）。5.二次上吹：制取水煤气，同时避免炉内反应层上移，起安全作用（12秒）。6.空气吹净：起节省作用（5秒）。主要反应方程式：吹风反应 C+O2CO2+Q1 2C+O22CO+Q2 2CO+O22CO2+Q3 CO2+C2CO-Q造气 C+2H2O（g）=CO2+2H2-Q C+H2O(g)=CO+2H2-Q还原层 CO2+C=2CO-Q副反应（T较低）C+2H2CH4+Q C+H2O(g)CO2+H2+Q2.2工艺流程2.2.1液体流程废热锅炉中加热的蒸气小气包，将小气包内的水加热煤气发生炉中的夹层，炉内高温将水汽化，蒸气加热引发反应，水和蒸汽再回到小气包，循环使用。2.2.2气体流程来自钢炉的总蒸气蒸汽缓冲槽进行缓冲煤气发生炉底部，与炉顶端的自动加煤机加的煤逆流反应，发生炉出来的混合气旋风集尘器除尘安全水封废热锅炉洗气塔气柜，送入下一个工艺岗位2.3工艺指标1) O20.6%2) 蒸汽用量：2200kg/T NH33) 炉渣可燃物：14%4) CO2：6.4-8.0%5) 小气包液位：1/2-2/36) 炉条机转速：400转7) 高压油泵压力：4.2-5MPa2.4主要设备规格和作用序号设备名称（规格）作用1蒸汽缓冲槽230，0.8 MPa过热蒸汽贮存（0.06 MPa）2煤气发生炉26005300制造出水煤气3旋风除尘器除去混合气中的灰尘4安全水封保障系统安全5废热锅炉利用上行气加热蒸汽，进入小气包6洗气塔2mN10.5m对混合气洗尘降温7气柜贮存气体3变换岗位3.1工艺原理因为半水煤气中含有大量的一氧化碳,而一氧化碳不是合成氨所需要的气体,并且对人体和设备均有害,根据一氧化碳和水蒸气作用生成二氧化碳和水,这样不但能消除一氧化碳,而且能得到大量的二氧化碳和氢气。具体操作为将CO混于水蒸气，在触媒催化下，使之生成和，并放出热量，此操作的使用范围为低温变换系统操作。3.2工艺流程3.2.1气体流程压缩二段来的半水煤气冷排降温焦炭过滤器上部上部不锈钢除沫网除沫下段焦炭层过滤器过滤饱和塔借以提高半水煤气汽气比水分器主热交换器(与管间一变二段出口的气体进行热交换)预变炉一变炉一段。一变炉一段出来的气体蒸汽过热净化器三水加热器与水进行热交换后一变二段主热交预腐蚀器出口气体进行热交后二变一段二水加热器二变二段一水加热器热水管板式换热器回收变换气的热量冷塔降温后进入变换脱碳系统。3.2.2液体流程除氧水热水塔入口热水泵一水加热器一水加热器三水加热器饱和塔热水塔循环使用3.2.3蒸汽流程蒸汽经压力调节阀分为两路，一路到预变炉入口，另一路到预变一段入口3.3工艺指标61) 一变炉一段入口温度 2003352) 一变炉二段入口温度 1803103) 一变热点温度 3304104) 二变炉入口温度2002405) 变换器出口H2S含量150mg/6) 半水煤气中O2含量0.4%7) 当O2含量0.8%时减量8) 当O2含量1.2%时切气9) 饱和塔循环水pH值8.59.510) 饱和塔入口压力0.85MPa11) 蒸汽压力0.9MPa12) 系统压差0.15MPa13) 饱和塔液位1/22/314) 系统压差0.15 MPa3.4主要生产设备的性能及作用序号设备名称规格型号备注1一变炉400013100一氧化碳和水发生反应的主要设备2二变炉94000145003饱和热水塔260024900回收变换气余热,提高水温,降低变换器温度4主热交180012644半水煤气与热交换器进行热交换的设备,使全系统热平衡,维持触媒的活性温度5预变炉28006300变换前的温度、压强准备6一水加热器16009678降低变换温度,提高热水温度7二水加热器160096008三水加热器1300809010水分28004400分离水分11冷塔20009060进一步降低变换器温度使其达到常温12油分280012500分离油脂类物质4脱硫4.1工艺原理通过碱液、栲胶、V2O5等脱硫物质作催化剂氧化再生脱出半水煤气中的H2S（有毒气体且腐蚀设备），达到脱除的目的。本岗位分为两部分，即半脱硫和变脱硫岗位。二者原理相同，流程也基本相似，这里以变脱为例讲述。4.2工艺流程4.2.1气体流程来自变换岗位的变换气洗气塔底部进入洗气塔,洗去油污杂质,降温焦炭过滤器底部入口焦炭过滤器,经过焦炭过滤由顶部出口罗茨鼓风机入口管道到罗茨鼓风机从出口处洗气塔,往上到顶部出口处脱硫塔底部入口脱硫塔往上走到顶部出口出来洗气塔底部,往上走到顶部出口出来去压缩。4.2.2液体流程脱硫液从加碱槽添加软水制备脱硫液再生槽出口出来经液位调解器出来贫液槽入口脱硫泵入口，从脱硫泵出口出来脱硫塔，从脱硫塔顶部往下从底部出口出来液封到富液槽顶部入口，也可走脱硫塔到富液槽近路管道富液槽底部出来再生泵入口，从再生泵出来喷射器往下走再生槽，经液位调解贫液槽，往复循环。 4.3工艺指标1) 脱硫前半水煤气H2S含量3.0g/2) 脱硫后半水煤气H2S含量0.102g/3) 离心风机出口煤气温度804) 脱硫液温度：25-455) 再生温度：25-456) 脱硫液氨水滴度：10-18t7) 脱硫液PH值：7.5-8.58) 总碱度：0.3-0.5N9) 总钒含量：0.5-1.5g/L10) 总碱：0.2-0.5N11) 栲胶含量：0.5-2.0g/L12) 罗茨鼓风机入口煤气压力1KPa13) 罗茨鼓风机出口煤气压力0.033MPa4.4主要生产设备及规格序号设备名称规格型号序号设备名称规格型号1闪蒸槽300048606泡沫罐180036002循环槽700080307贫液塔500069003变脱塔3800304908富液塔380054004干法脱硫塔420097009再生槽5800/700066005气液分离器2000 VN 20m310洗气塔400014105.脱碳岗位5.1工艺原理变换、脱硫后的混合气经压缩后进入脱碳吸收塔，混合气与碳酸丙烯酯洗液逆流，脱除其中的CO，相当于纯化混合气，使之进入下一步合成氨工序。5.2工艺流程5.2.1液体流程碳丙液脱碳泵冷却脱碳塔（物理吸收）涡轮机减压闪蒸塔再生塔释放二氧化碳5.2.2气体流程压缩四段来的变换气分离器（分离油水杂质）吸收塔（用碳丙液吸收）净化分离器洗涤塔（净化气洗涤段）分离器净化气去压缩五段用于合成氨吸收塔（含二氧化碳的碳丙液3.0 MPa）闪蒸段（0.5 MPa ）解压塔（分常解压、真解压和气提段）洗涤塔去尿素的二氧化碳压缩工艺 5.3工艺指标压力控制变换气压力2.893.1 MPa闪蒸塔压力0.450.58 MPa真解压力-0.05MPa成分控制出口段CO2纯度98.5%出口段精化气纯度CO20.3%出口段精化气纯度O20.2%液位控制吸收塔20%-50%闪蒸塔16%-50%PC出口温度冬季40夏季555.4主要设备的性能及作用序号设备名称规格型号设备作用1分离器280024分离出水分2吸收塔32003638690吸收CO23分离器1000144250分离出水分4再生塔50001437150使化合态硫变成单质硫5循环槽400086750吸收液循环使用6闪蒸塔3600149858解吸CO2、H2、N2，回收吸收液7洗涤塔2000823735洗涤碳丙液8碳丙储槽700086983储存碳丙液9分离器160014分离出水分10分离器2800145.5 技术规范1) 严格控制脱碳塔、闪蒸塔液位。防止气体带液或高低压窜气。2) 定期检查油水分离器和碳丙液分离器液位，及时排放分离液，严防气体带液。3) 严格控制脱碳后净化气中二氧化碳含量，使其在工艺指标内。4) 严格控制贫液中含水量小于2%，以防止脱碳塔几个解析设备和管道的腐蚀。5) 必须确保再生塔液位正常，严防涡轮泵抽空。6) 必须加强对涡轮泵的维护保养，谨防泵轴密封泄露，空气内漏使脱碳气中氧气含量升高。7) 碳丙液堆放现场严禁明火。8) 当碳丙液管道需动口时，应排除残有碳丙液并对检修部位用水冲洗，防止着火事故发生。9) 向系统内添加碳丙液或检修涡轮泵、碳丙液管道时要戴防护眼镜。6压缩岗位6.1工作原理利用活塞的往复运动，使气缸容积发生变化，进行将气体吸入、压缩、排出等过程，使气体压力达到各岗位所需要的压力，再输送到各个岗位供其使用。压缩岗位的压力变化为0.3 MPa 0.8 MPa 1.5 MPa 3 MPa 6 MPa 12 MPa 31.4 MPa，总共7段压缩，一段比一段压力大。6.2工艺流程6.2.1气体流程经除尘脱硫的半水煤气 压缩机一级入口压缩机一级出口冷却器压缩机二级出口冷却器去变换去变换压缩机三级前水分器压缩机三级缓冲器压缩机三级出口冷却器压缩机四级入口压缩机四级出口压缩机四级冷却分水器脱碳工段压缩机五级缓冲器压缩机五段入口压缩机六段出口压缩机七级缓冲器压缩机七级入口压缩机七级出口压缩机七级缓冲器压缩机七级冷却器压缩机七级油分器去合成氨工段6.2.2循环水流程由上水总管来的循环水经上水支管送入一、二、三、四、五冷却分离器及六、七级冷却分离器。各级气缺、油冷却器，在检水器外汇入回流总管6.2.3循环油流程油箱出口齿轮油泵滤油器油冷却器个运动零件机构油箱入口6.3工艺指标及关键控制点6.3.1 工艺指标1) 吸入量（在以及吸入状态下） 165m/min2) 吸入压力（绝对气压） 0.101MPa3) 吸入温度 3504) 二级排出压力（表压） 0.78 MPa5) 三级排出压力（表压） 0.68 MPa6) 三级进口温度 3507) 四级排除压力 2.75 MPa8) 五级进口压力 2.65 MPa9) 五级进口温度 40010) 六级出口压力 12 Mpa11) 七级进口压力 11.7 MPa12) 七级进口温度 25013) 七级排除压力 31.4 MPa14) 活塞行程 420mm15) 气缸直径（mm） 一级 1000 二级 750 三级 530 四级 400 五级 260 六级 160 七级 11516) 主轴转速(r/min） 3336.3.2关键控制点1）各段进出口压力、气体 2）循环油压3）主轴瓦油压、轴瓦温度 4）电机电流、定子温度5）注油器下油量及运转情况 6）通风橱运转情况7）填料箱漏气情况 8）十字头、曲轴箱、滑道的来油情况6.4设备型号设备：6M25型压缩机，其功率为3000 KW。7合成氨岗位7.1工艺原理 将合格比例的H2、N2合成为氨，并将大部分液氨气化去吸氨岗位，部分液氨出售合成放空及贮槽放气回收利用。主要反应式为N2+H2NH3 (Fe2O3为催化剂，高温高压条件下合成)。7.2工艺流程压缩七段来的合格新鲜氢气、氮气油分离器除去机械杂质和油水并与出冷塔的合成循环气体一起氨冷气管与管外蒸发的液氨进行冷热交换(使气体进一步冷却) 冷塔底部并将冷凝下来的液氨分离，气体进入冷塔的上部管间与管道内气体换热循环机加压循环油分除去机械杂质和油水的循环气，分为三路：一路作为冷激冷气与2#冷激热气混合调节第三触媒层温度；第二路作为副线气；第三路作为主线进入一路冷却外筒出塔的气体进入换热器与来自废锅的循环气进行热量交换热交顶端侧面出来主阀分别进入直径600和800氨合成塔，气体在合成塔内进行反应经塔底换热器后出来进入废锅内加热管间除氧水，副产饱和水蒸气去造气出废锅的气体从热交顶部进入热交管内与出循环机的管间气体换热降温热交底部出来进入水冷排，温度降至40度以下，出冷水排的气体大部分氨冷凝下来氨分分离液氨后进入冷塔上部换热器管内与管外气体换热出冷塔与补充气混合后在循环机的推动下往复循环。 7.3工艺指标7.3.1 压力指标项目压力MPa项目压力MPa合成塔入口31.4系统压差3气氨0.3合成塔出入口压差0.8球罐2.3等压回收0.8东槽1.5升降压速率0.4MPa/min7.3.2温度指标名称温度名称温度合成塔壁温150水冷出口45触媒温度(465-500)5氨蒸发气出口温度10废热回收气出口25合成塔升降温速率40/h7.3.3 其他指标氨分离器液位：1/5-2/5冷交换气液位：1/5-2/5氨蒸发器液位：1/3-2/3贮槽液位：20-80电压0-650V电加热气最大功率：1000KW循环气H2：N2比例2.8-3.0：1新鲜气分循环气之比3-3.5：1合成塔入口N2含量10-20% 7.4主要生产设备的性能及作用序号设备名称规格数量作用1氨分DN10002台分离出液氨2热交DN8001台进行热交换3废锅F=147m21台收集废热4合成塔DN12001台主要反应设备，将N2和H2在高温高压和催化剂（Fe2O3）的条件下作用生成氨气5冷塔DN8001台使冷凝的液氨、合成气分离，合成气与高温气换热6氨冷器F=280m21台使合成气、循环气与液氨进行热交换。7氨冷器F=100m21台8醇烃化岗位8.1工艺原理该岗位的任务是将压缩送来的原料气中CO、CO2指标降至15ppm以下，并副产粗甲醇，其粗甲醇产量视生产负荷和醇氨比控制而定。具体原理：原料气首先进入油分得到气体部分，气体含有CO、N2、H2、CO2等，气体分成三部分通过三个管道进入醇化塔，在醇化塔里进行化学反应：CO和H2在高压高温和催化剂的条件下进行反应生成甲醇. 醇化 主反应： CO+2H2 CH3OH+Q(高温、高压、催化剂) 副反应： 2CO+4H2 CH3OCH3+H2O+Q CO+3H2 CH4+H2O+Q 4CO+8H2 C4H9OH+3H2O+Q CO2+H2 CO+H2O+Q nCO+2nH2 (CH2)n+nH2O+Q烃化 8.2工艺流程8.2.1醇化压缩送来的原料气（压力13.5MPa,3.0%、0.2%）油分分离油水杂质分成两段，一股约60%-70%的气体（热交换器）醇化塔的换热器（管间），与管内从醇化塔出来的热气换热，提温140-160塔底部醇化塔下部换热器（管内），提温至200-220中心管进入触媒层进行醇化反应。气体由上而下出现第一个热点第一混合分布器；另一股约25%-30%的气体从塔侧下面进入内、外管的环隙沿筒壁往上走，回收热量，自身温度提高至60-70从上面进入冷管降低冷管层触媒温度，同时自身温度调至160-180第一个混合分液器，与第一绝热层出口气体混合，温度降至200-220第三绝热层、冷管层、下绝热层（走径向），下绝热层反应后的气体塔内换热器管内，与管外的140-160未反应的冷气换热提高入塔气体温度，自身温度降至160-180塔外热交换管内，与管间冷气换热，自身温度降至80水冷排，温度继续降至40以下进入醇分，在这里分离甲醇中间槽，分离甲醇后的大部分气体烃化系统，另一部分气体循环机，提压后油分循环生产8.2.2烃化醇化系统送来的合格醇后气（ +0.5%），分为三部分：一部分由冷激阀烃化塔，用来调节炉温，一部分通过塔壁阀烃化，一部分烃化热冷壁间被管内热烃化塔的热气换热管与冷却塔气混合烃化塔底热交管间，被管内触媒层的热气换热后，温度进一步提高进入中心管，被电炉加热后上绝热层反应混合分布器，与另一部分从大盖插入的冷激气混合，降低温度后下层反应烃化塔底热交管内。与入塔气换热，温度被降低后出塔烃化热交管内，与管间冷气换热降低温度烃化冷水排和氨冷器，进一步降低温度后烃水分离器，分离水和烃类物质中间槽35吨锅炉后合格气体压缩七段（ +15ppm）8.3工艺指标8.3.1醇化温度触媒层热点（255-275）5 （视触媒活性而定）塔出250塔壁120水冷出口40升降温速率60 /h循入40循出50压力（MPa）系压13.5系差1.5塔差0.8放醇及排污压力0.6中间槽0.55升降压速 0.3MPa/min液位醇分及甲醇塔1/5-4/5气体成分新鲜气体、视生产需要而定醇化后 +0.5%新鲜气流0.1ppm8.3.2烃化温度触媒层温度，视触媒活性而定，(225-255)5升降温速率60 /h塔出250塔壁120水冷出口40氨冷出口8-12循入40循出50压力（MPa）系压13.5系差1.5塔差0.8放烃及排污压力0.6中间槽0.55升降压速率0.4MPa/min气氨压力0.35液位烃分无液位（定期排放）中间槽1/5-4/5氨冷器75%（视生产需要而定）气体成分烃气入口+0.5%烃后 +15ppm8.4主要生产设备的性能及作用序号设备作用1醇化塔发生醇化反应2油分分离油水杂质3热交换器进行热交换4第一个混合分液器混合分液5塔内换热器塔内换热6烃水分离器分离水和烃类物质7烃化塔发生烃化反应9尿素合成岗位9.1工艺原理尿素合成主要就是利用合成的NH 3和CO2进行反应，合成化肥尿素。其工艺是对前面几种工艺的综合，主要反应方程式为： 2NH3（l）+ CO2（g）= NH4COO NH 2（l）NH4COO NH2= CO( NH2)2（l）+ H2O9.2工艺流程9.2.1CO2流程由造气炉产生的半水煤气脱碳大部分CO2的由脱碳液吸收、解吸经油水分离器，除去CO2气体中携带的脱碳液进入CO2压缩机系统，压力达1.6 MPa进入尿素合成塔。9.2.2NH3和一甲液流程从合成氨车间氨库来的液氨进入氨储罐经过氨升压泵加压进入高压液氨泵，加压至2 MPa左右经过预热后进入甲胺喷射器作为推动液将来自甲胺分离器的甲胺溶液增压后混合一起进入尿素合成塔。三者在合成塔内充分反应，约65%左右的CO2转化为尿素，尿素合成塔顶部温度控制在185188，压力为20MPa左右（表压），NH3/ CO2的摩尔比和H2O/ CO2的摩尔比控制在一定的范围内，反应熔融物经调节阀减压后送入一段循环系统，即减压后的反应熔融物进入预分离器。液相一段分解塔加热器加热150-160一段分解分离器气液分离液相二段分解塔顶部，进一步将混合物中的气相除去闪蒸器进行气液分离一段蒸发加热器一段蒸发分离器进行气液分离二段蒸发加热器，蒸发、分离、浓缩，得尿素熔融物，用泵输送到尿素造粒塔喷洒器，经在空气中沉降冷却固化成粒状尿素，并通过尿素塔底刮料机用运输皮带送往储存包装车间；气相进入一吸收外冷器，出来后与预分离器气相混合气相一吸塔吸收，回收未反应的NH3 和CO2氨冷器A、B、C液氨缓冲槽的回流室，底部形成的一甲液去一段甲胺泵，送回合成塔循环使用。合成后的气液混合物进入一段分解，进行气液分离，将分离气相后的尿液送入二段分解，进一步将混合物中的气相除去。净化后的尿液依次进入闪蒸器、一段蒸发、二段蒸发浓缩，最后得到尿素熔融物，用泵输送到尿素造粒塔喷洒器，经在空气中沉降冷却固化成粒状尿素，并通过尿素塔底刮料机用运输皮带送往储存包装车间。9.3工艺指标9.3.1压力指标项目压力/MPa项目压力/MPa合成塔出口压力19.80.2解吸塔压力0.3-0.4一段循环压力1.65-0.75一段蒸发真空度0.064-0.069二段循环压力0.15-0.2一段蒸发真空度0.0959.3.2温度指标项目温度范围/项目温度范围/合成塔底部温度174-177二段分析温度140-150合成塔顶部温度185-188解吸塔底部温度148-152一吸塔出液温度85-90解吸塔出气温度120-130二吸塔出液温度43-50一段蒸发温度126-130一段分析温度150-160二段蒸发温度136-1409.3.3液位指标项目液位高度项目液位高度液氨缓冲槽60-80%二段分解分离器40-60%一段吸收塔第二块视镜中部二段循环分离器40-60%一段分解分离器15-30%碳铵液槽30-80%二段分解塔20-30%二段蒸发分离器管道视镜中部9.4设备规格及作用序号设备名称规格作用1一分离器DN1100VN3m3实现气液分离2二分离器DN100064253一冷凝器12006120将高温气体或液体降温4二冷凝器80055865二段蒸发分离器DN15004728进一步浓缩尿液6一表冷凝器9002410冷凝7一冷液位槽14003280控制冷凝器的液位高度8二冷液位槽800