五大核心工具培训内容

五大核心工具培训笔记五大核心工具培训笔记 一 一 SPC 统计过程控制 统计过程控制 百分比很低 仍不满足需要水平时 导入 PPM 并非针对整个过程都研究 SPC 而只是针对特殊特性 这里的 过程 是指很小很小的过程 工位或者单一 工件 其指标就是 Cpk 而对大的 过程 则用 PPM 即可 Cpk 1 67 Ppk 可接受 Cpk 1 33 不可接受 PPM 120 过程的呼声 现场信息反馈 数量不够 缺陷存在等 变差的来源 就是 5M 人 机 料 法 环 变差存在是不可避免的 是 客观存在的 不可怕 可怕的是超过工艺技术要求 如公差等 我们都知道 针对某产品而言 质量越好 代价越高 即在完全满足要求 下生产即可 全检并不能保证百分之百合格 一般在 100PPM 若一段时间内均在 动态分布范围内 则可减少检验量或检验人员 若某天突然分布在其外或较之前面 有突变 则必须全检 增强过程检验 标准差 决定了正态分布的宽度 高度 也就决定了其面积 丰田的 PFMEA 很简单 总 5 分 而本田则复杂的多 通用与五大工具书上的要 求和做法基本一致 而其他公司区别较大 其他公司都引用 SPC 的知识及要求 而 SPC 相对独立 会产生变差的原因 普通原因和特殊原因 普通原因 5M 的持续影响 如连接盘的轻微偏芯 从齿扭曲变形 主齿外形 渐大等 特殊原因 偶然的 非正常原因引起 在很短时间内发生 如忘记加油等 但特殊原因也并不仅发生一次 尽管他并不会永远 持续存在 我们要把特因消灭掉 仅关注普因 我们要把特因消灭掉 仅关注普因 方法 方法 1 不经常变动岗位 2 持续人员稳定而不流动 3 不随意变换客户及产品 公差 1 67 可接受 可控范围为 1 33 1 67 1 33 不可接受 6 T X R 图 取 25 组以上数据进行更客观 常用 5 个左右数据一组 通过 X R 图 1 能反应特殊原因及其出现的时间 2 做反应其分布分布宽度 6 3 能反应过程能力指数 6 T 常用控制图类型 1 计量型数据 2 计数型数据 分组中的样本 如 5 件产品 未受特因影响或全受特因影响 R 值越小越好 R 0 是最好的结果 找出坏的原因是必须的 找出好的原因也很必要 后续加找出坏的原因是必须的 找出好的原因也很必要 后续加 以利用 持续改进嘛 以利用 持续改进嘛 R 值超上限 质量在恶化 X 值超上限 生产在恶化 越往中间集中是件好事情 越往两边走 越不理想或必须马上整改 在取值测算 Cpk 时 应在一台设备上某一特定点 如冲床加工工件 A 如图 取样时则必须在 1 号位取连续样 而不可将 1 2 3 4 5 各取一件分组评判 1 2 3 4 5 Cp 不考虑偏心而得的指标 Cpk 考虑偏心等因素的指标 特因全去掉而得的指标 Ppk 当不清楚造成不好的原因 将可能是普因和特因所造成的结果值全放一 起进行计算的指数 而不像计算 Cpk 时 去掉特因而以常规情况下的数据得到的 计算值 优先算 Cpk 若用 Ppk 则意味着过程有不稳定的因素存在 即有风险 性 压根就没考虑过程稳定不稳定 而 Cpk 值一经得出 正常情况下是固定的 而 Ppk 则不然 计算 Cpk Ppk 的原因 正常与否的状况不能在平常生产下客观的反应出来 当 Cpk 很高时 检测成本可大大降低 有了控制图 就可找出特因 超出控制线 的 规定不正常的分布点 结合生产时间点 过程记录依据分析原因来找出结症 所在 确保正常生产和质量稳定 并为什持续改进提供依据 若 找出了特因又没有办法解决 则算 Ppk 若客户认可则也可进入正常生产 使用控制图的原因 生产实际中不能简单的通过合格率 报废率来反映整体生 产趋势及产品质量变化的整体情况 则通过控制图来发现和找出原因所在 还有 抽检 全检均有不能完全反应所有产品的真实状况 抽检不到不合格品 全检的漏 检等 的情况 在生产合格 如合格率高 甚至达 100 时 仍可通过 Cpk 来判定未来产品 合格情况 在对生产过程能力进行研究时 是假定 5M 恒定下进行 1 选择特殊特性 2 选择最佳检验方法 3 时间点够短且连续取样 4 组样足够多 初次取样用 30 组以上 与第 3 条相反 是把时间拉得足够 长 数组具有可代表性 且反应出特因 5 5M 在分析数组中有否变化 绘制控制图的目的 不是绘制出来并算出 Cpk 交操作工或挂机床上就算完成 任务 而是通过其找出特因 或有利因素 并加以纠正 消除 在后续生产中加 以利用 抑制不了的特因 只能 100 检验 计算 Cpk 的目的 1 获得生产上的信心和顾客信心 2 对检验及辅助人员定员定岗 判定是否需要全检 3 为高层对 是否新增设备 进行决策时提供依据 4 利用之 并不断改善 在 X R 图上出现异常点 必须找出原因 并消除后 用余下的数组 计算 Cpk 在 X R 图上无异常点 直接利用这些数据算 Cpk 在 X R 图上有异常点 结合生产时间及各记录进行分析仍然找不到特殊原因 则以之进行 Kpk 计算 所有组数全用 Ppk 普因 特因 Cpk 普因 特因需找出原因去除后 Cp 与 Cpk 差值越大越不好 通过调整中心来达到一致 Cpk 1 33 A 全检 B 整改 改进 改善来提高 Cpk 审核时 不要求 Cpk 必须做 只会重点专注过程控制 如合格率 废品率等 数据 从 Cpk 来看 若 Cpk 值不足 通过放宽公差即可 6 T 为方便观察控制图 可在控制图上做如下工作 1 注明生产中的异常 2 将图上异常点说明在控制图旁边 符合正态分布的特性中 选取尺寸最佳 其他特性则不甚好 所以 尽量选用 尺寸特性 而其他特性不是正态分布 则不能用之分析研究 二 二 MSA MSA 测量系统分析测量系统分析 MSA 与 TS16949 没有直接附属 连带关系 涉及安全 医疗 卫生 环境保护 商品贸易等行业所使用量具必须检测 否则构成欺诈 检测工具精确度应在公差的 1 2 1 3 方可保证质量 真值 1 误差尽可能小 偏倚 2 每次检值都一样的 分布 我们要的是测量值与参考价值的差距及关系 测量数据变差的来源 比 5M 多一个 校准 测量器具的五性 常说的对量具 五性 的检测 1 偏倚 测量值与实物实际值之差值 不为 0 就修 2 重复性 多次重复检测的偏差 优先选无重复性的检具 如卡规 塞规 钢板尺等 3 再现性 不同人用同一检具 即 5M 中改变一个后 检测误差大小 优先选 无再现性的 与操作的人无关的检具 如用电笔检测通路 断路等 一般地 以上一般地 以上 1 1 2 2 3 3 性必须做 性必须做 一个产品实际质量怎么样 会受到上述 1 2 3 的影响 4 稳定性 5 线性 同一量具在不同量程中误差描点连线的结果 分解率 量具及人员测量等误差的总和 AV 和 EV 精度 仅指量具本身测量的误差 审核时 一般都只看设计时是用什么精度的量具去检测 而不会去考虑分辨 率 不建议看 MSA 里面的公式 医疗单位用得广泛 主机厂 客户 要求提交量具清单 其上各量具精度应满足 即可 T 6 10 1 一般地 复杂量具对人员测量手法 熟练度等对数据影响很大 而并非单看 其精度就可以 所以 正常情况下 可不对游标卡尺 千分尺等简单量具做 MSA 而对三坐标检测仪等进 MSA 但正因为太复杂不好做 绝大多数公司都是 对游标卡尺 千分尺等做 MSA 单一重复性 测 N 次 即可 T MinMax 10 1 单一再现性 测 N 次 即可 T MinMax 10 1 稳定性 光谱仪 硬度计要求每天校准 无稳定性可言 AD EV 需培训人员 检查量具 EV AV 需重选量具 维修量具 尽量用专用量具代替通用量具 测量系统分析 5 9 页 其中数据 所有数据都是可靠的 10 1 其中数据 30 所有检测结果不可靠 注 仅限具重复性和再现性的计量性数据的计算 大样法 样本 50 小样法 样本略 20 漏 错 判率是有要求的 两者有区别 但都必须 95 而每个检验员间 的检测误差有多少 只要没错 漏 判 各公司均不会去做专门的比较区分的 做破坏性试验的 都应用校准块进行 如硬度 工件每一点各不相同 而 打过的点又不能再打 故只能用校准硬度块对硬度设计检测 我们这里学的乃是一般 MSA 而破坏性试验的归为复杂 MSA 的 一般不做 电子行业 汽车行业的一级供应商对 MSA 都做的很好 一般二级供应商做的 都一般 而三级供应商做的都比较差 特殊特性 一定要做特殊特性 一定要做 MSAMSA MSA 产生数据的质量好坏不是指偏倚和方差的大小 三 三 DFMEADFMEA 设计潜在的失效模式及后果分析设计潜在的失效模式及后果分析 风险 功能不能实现 任何风险都对应着失效 在设计开始前着手做 在绘 图完成全做出来 数据 依据 项目来自 客户 生产 设计 工人等 头脑风暴法 以及经 验传承等 这也就是在生产和设计过程中的改进和修正 技术革新一定要书面化 有了 DFMEA 对于设计人员 新产品的入门则成型很快很成功 以前审核询问技术人员设计理念时 多说 以前就是这么做的 而现 在 科学的依据在哪里 就在 DFMEA 里 书面的 FMEAFMEA 含 含 DFMEADFMEA 和和 PFMEAPFMEA 和控制计划是 和控制计划是 TS16949TS16949 审核中最核心 重要的东审核中最核心 重要的东 西 西 严重度 S 是所有参数中最重要的项 1 10 分 频 度 O 指在三包期内发生频次 1 10 分 探测度 D 越早发现问题 D 越低 RPN S O D 通用公司低于 30 丰田公司要求低于 5 新标准说出 RPN 并不是 绝对的高了就关注 整改 低的不管 而是你认为哪个重要就处理 解决哪个问 题 而顾客则是所有后果的承受者 而顾客则是所有后果的承受者 FMEA 中中 RPN S O D 分级准则 分级准则 事先风险数事先风险数 RPN 严重度严重度 S S 频度频度 O O 不可探测度不可探测度 D D 风险顺序数 严重度 严重度 S 分级准则 分级准则 严重度数 严重度数 S 后 果 判定准则 后果的严重度 无警告的 可能危害设备或装备操作者 潜在失效模式严重影响产品的安全使 10 严重危害 用或违犯政府法律法规 严重程度很高 失效发生时无警告 有警告的 可能危害设备或装备操作者 潜在失效模式严重影响产品的安全使用 9 严重危害 或违犯政府法律法规 严重程度很高 失效发生时有警告 很 高 生产线严重破坏 可能 100 的产品得报废 整机丧失基本功能 用户非常不满意 8 高 生产线破坏不严重 产品需要筛选 部分 低于 100 报废 整机性能下降 用户不满意 7 中 等 生产线破坏不严重 部份 低于 100 产品报废 不筛选 整机使用户感觉不舒适 6 低 生产线破坏不严重 产品需要 100 返工 整机有些舒适性或方便性项目性能下降用户有些不满 意 5 很 低 生产线破坏不严重 产品经筛选 部份 低于 100 需要返工 多数用户发现有缺陷 4 轻 微 生产线破坏较轻 部份 少于 100 需要在生产线上其他工位返工 有一半用户发现有缺陷 3 很 轻 微 生产线破坏轻微 部份 少于 100 产品需要在生产线上原工位返工 很少用户发现有缺陷 2 无 没有影响 频度 频度 0 分级准则 分级准则 失效发生的可能性失效发生的可能性 可能的失效率可能的失效率 Cpk 频度数 频度数 0 很高 失效几乎是不可避免的 1 2 0 33 10 1 3 0 33 9 高 一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关 1 8 0 51 8 1 20 0 67 7 中等 一般与以前时有效发生 但不占主要 1 80 0 83 6 比例的过程相类似的工艺有关 1 400 1 00 5 1 2000 1 17 4 低 很少几次与相似过程有关的失效 1 15000 1 33 3 很低 很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效 1 150000 1 50 2 极低 失效不大可能发生 几乎完全相同的过程也未有过失效 1 1500000 1 67 1 不可探测度 不可探测度 D 分级准则 分级准则 探测性 评价准则 设计控制可探测出来的可能性 在下一个或后 不可探测度数 D 续工艺前 及零部件离开制造或装配工位之前 利用过程控制方法找出失效模式存在的可能性 几乎不可能 没有已知的控制方法能找出失效模式 10 很 微 小 现行控制方法找出失效模式的可能性很微小 9 微 小 现行控制方法找出失效模式的可能性很小 8 很 小 现行控制方法找出失效模式的可能性很小 7 小 现行控制方法找出失效模式的可能性小 6 中 等 现行控制方法找出失效模式的可能性中等 5 中 上 现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上 4 高 现行控制方法找出失效模式的可能性高 3 很 高 现行控制方法找出失效模式的可能性很高 2 几乎肯定 现行控制方法找出失效模式几乎肯定能找到 1 已知相似工艺的可靠的探测控制方法 审核时 看售后问题在审核时 看售后问题在 FMEAFMEA 中有否体现 客户投诉应在设计人员看得见中有否体现 客户投诉应在设计人员看得见 的地方 而不能说在质检部完事 的地方 而不能说在质检部完事 框图 把整个产品拆解 把他们关系体现出来 DFMEA 框图用文字结合方框 详细阐明了各零部件相互关系 此过程 FMEA 复杂很多 再将这些分析 2 5 页 放到 DEFMEA 表里 表中 6 分以下的打分比较随意 全从设计方面来找原因 而不全往车间推 审核时 FMEA 中 原因 分析不一定全分析 未分析审核员也不一定知道 但有两点必须做 1 如前所说 已经发生的 必须放到里面去分析 改进 2 常规分析都能得出的应分析的点 易发生点 DFMEA 在现行设计控制的作用 预防设计人员犯错 预防越多越好 产品设 计审核 请专家审核把关 D 越晚发生问题 探测度越 越早发生问题 探测度越 高度关注严重度在高度关注严重度在 9 9 1010 的项 的项 S 如果不改图纸 材料规范 产品规范及结构 无论做了多少试验或其他 工作 只可能提高了探测度 均不能使 S 发生变化 O 更改了设计也可能引起 O 的变化 DFMEA 1 一定要小组去做 2 一定是设计前去做 3 一定是随时更新它 提升它 常遇问题 1 漏项 2 当时考虑不足 而后又未及时更新的 落后项 3 打分错误 审核员会指出 前后应一致而不矛盾 4 同样缺陷 如不同工序的生锈 严重度应一致 5 最好在 FMEA 里没有不符合项 DFMEA 的输入 过程流程图 DFMEA 与 PFMEA 核心内容是一样的 DFMEA 编制小组常组人员 销售 技术 生产 质量 供应 并结合历年设计资 源 四 四 PFMEAPFMEA 过程潜在的失败模式及后果分析过程潜在的失败模式及后果分析 最理想的 防错 不要人直接参与 而是通过工装夹具来进行保证 对同一失效模式 若影响原因有两个或以上 如客户 下工序等 则分别 打分 然后取分值高的 S 作为为该失效分 预防 就是你做好了 就不可能发生 探测 通常指的就是检验 PFMEA 从过程流程图开始 到工袋完成前结束 PFMEA 的目的 纠错 PFMEA 以每 1000 件产品失效件或 Ppk 来打分 可不要求 100 全检 而重 点抓 防错 来改进 防错的前提 必须是 大批量 量不够大就不佳 防错 同时降低频度和探测度 相对 DFMEA PFMEA 更关注跟踪 审核重点 当某点上有更改 顾客投诉 持续改进 设备更新等 相应文 件 如 FMEA 及现场记录 控制计划等等 都应进行更新 注意点 在 FMEA 中 检验部属于一道加工工序 不放入 PFMEA 编制小组常组人员 几个检验员 工程师 或 详尽的检验记录数 据资料 工程师 凡为流程中的工序都必须放入 PFMEA 中进行分析 原通常要求 RPN 不能超过 100 现则依据实况分析而定 注意 做 PFMEA 时 应假定材料 人员等为正常的情况下来进行 五 五 APQPAPQP 先期产品质量策划和控制计划先期产品质量策划和控制计划 在 TS16949 中 第七章 产品实现的策划 两种提法 1 产品质量先期 策划 项目管理 即常说的 APQP 大众称项目管理 通用称 APQP 此教材中规定 在实际使用中应遵循这一原则 客户有规定的点 以其要求 去做以满足之 客户无要求则按照你的做法去做 当然也得经客户认可 同步工程 优点 快 效率高 缺点 一旦出现问题则浪费大量的人力 物力 财力 因后工步全是参照原 思路进行的 第一阶段 计划和确定项目 审核入手点 客户给你哪些资料 全拿来 这些东西就是 设计输入 故 应充分了解需求和期望 审核常问 可靠性怎么保证的 客户要求怎么满足的 事例 因买 0 8 元 套的螺栓 由于质量事故而赔偿 150 万 有质量保证 的螺栓每套也才 2 元 南德要求 质量问题处理结果必须通知技术 生产 技术和生产也必须特别 关注这些点 审核营销时 报价类资料应交技术通过而不是只放营销 凡是某产品特殊特性的资料 应以 等标识 客户有定义特殊特性的 就应一个不落的标识出 否则算一个不符合项 制造过程的开发有两个方面 1 产品设计和开打的输出 即所有技术图纸 资料 2 目标 生产能力 过程能力 投资 所有问题出现后 都先修改 FMEA 后动控制计划 增值劳动时间含量 耗时总量 有效劳动时间 场地平面布置图合理与否直接关系内部物流成本 希望作业指导书不是原来那样 只写结果 而是 怎么去做 并达到理想的 结果 这就是有的企业说的指导书与控制计划好像没有什么两样的原因 改进 后 自然就不一样了 作业指导书是用来培训的 而不是用来生产 操作的 即不一定要放现场 而有的客户要求放现场 批量不小时 放现场是最合理的 也就是说 是 否将作业指导书放现场 应视情况而定 审核要求是 问到谁 指导书 在哪儿都会知道 拿来即可 而不要问到都 不知道 工人叫问班长 班长叫问主任 主任找不到 测量特殊特性的量具 就必须做测量系统分析的计划 或选一个 当有多个 时 特殊特性来做 样件制作在哪步进行 DFMEA 图纸 手工样 说明图纸实现 正式图纸 开发艺流程图 设备 工装清单 制造样件 说明设 备等是满足的 试生产样件 说明过程是满足的 提交客户 PPAP 量产 在此过程中 有 3 个样件 有区别的 PPAP 的提交 有的客户要求在试生产前 有的在试生产后后 一般在提交 PPAP 时提交全尺寸检验报告 但中途客户有要求时就提交 全尺寸检验 所有图纸上要求的尺寸都应做 应与首次提交 PPAP 时提交的 资料中一致 常规审核 要现场生产品的文件 指导书 控制计划等 去看一致否 重点会 关注工程变更更改单的记录 改前有否改制品 是如何处置的 所有文件随之变 更否 APQP FMEA 指导书 检验规范等等 原 变更前 文件的回收记录 TS16949 2002 版彻底废 2009 年 9 月止 2009 版变动点 方框内 即 ISO9000 内容 产品设计输入 可靠性试验结果必须做 否则 为严重不符合项 很多企业试生产是没总结的 应做并应做好 有否质量问题 合格率 试生 产量等数据 制造过程设计输出 好与坏怎么评估的 班产量 合格率 效率 设备可靠 性 维修率 应有 过程批准接受准则 什么样是可以的 和时不可以 在设计 开发后 量产前必须含就设备相关资料 如新设备维护保养指导书 等 案例 某公司 6 月购进的新设备 9 月进厂审核 无操作指导书 维护保 养和操作规程等文件 开了不符合项 最为不值 当客户有所要求时 也应将要求传递给供方 六 六 PPAPPPAP 生产件批准程序生产件批准程序 做 PPAP 是针对产品 即最终提交给客户的产品 中间过程可不做 一般地 这些文件均应保存 15 年 散装材料 外形 外观与质量无关 而是以体积 重量计算的 比如水 提交材料报告 要求是否环保 这是与第三版的区别之一 若开模有备模 则提交 PPAP 时 应有备模 即两份 客户一般按 3 级提交 证据的等级 在进行生产件批准过程中 组织必须必须使用与正式生产相同的供方 工装和制 造过程 审核思路及要点 无设计开发 审核思路及要点 无设计开发 一 图纸评审 引用标准 收集齐全 二 FMEA 工艺流程 特殊特性 是否合理 是否与安全有关 是否每道工序都有 FMEA 打分是否前后一致 三 频度 审