砼施工质量检查手册(梁).doc

金沙江溪洛渡水电站左岸电站进水口及泄洪洞建安工程（XLD/0589）混凝土施工质量检查手册第一版中国水电七局溪洛渡施工局二九年十二月混凝土施工质量检查手册一、基础面、层面或缝面处理质量控制（1）基础面：建基面无松动岩块；岩面清洗洁净，无积渣杂物。地表水和地下水妥善引排或封堵，仓面无大面积水；喷砼及其他松散的回弹料附着物等是否敲除干净；（2）混凝土施工缝面：表面无乳皮、成毛面、微露粗砂；是否有角落遗漏，冲毛彻底；冲毛不净的部位是否进行了凿毛；混凝土表面清洗洁净，无积水，无积渣杂物、油污；二、模板施工质量检查要点（1）模板质量检查：型式规格；特种模板尺寸标准；板面完好、清洁平整，无凹坑、褶皱及其他缺陷。（2）模板安装检查：1）安装前须测量进行放点，质检员跟踪检查，进行过程中追踪记录放点部位、数据等，对照检查确保模板安装位置准确（为防止仓面冲毛破坏放点标记，可以在放点部位用钉子等进行固定标记）；2）测量检查模板结构物尺寸（测量主控），质检对测量成果进行对照检查，并且配合钢尺检查，规范标准如下： 一般大体积模板安装允许偏差：结构物边线与设计边线：外露表面（外模板）-10mm，（内模板）+10mm，隐蔽内面15mm；结构物水平截面内部尺寸：20mm；承重模板标高：+5mm。一般现浇混凝土结构模板安装允许偏差：轴线位置5mm；底模上表面标高+5mm；截面内部尺寸（基础）10mm，（柱、梁、墙）+4mm、-5mm；层高垂直(全高不大于5m)6mm，(全高大于5m)8mm。3）为避免浇筑不漏浆，对模板拼缝检查，肉眼检查缝隙不透光（一般混凝土缝隙小于2mm，过流面混凝土小于1mm）缝洞，微小缝洞需用原子灰、双面胶等填堵密实、牢固；4）模板表面平整、无错台，一般混凝土外露面错台2mm，隐蔽内面5mm，过流面小于1mm；局部不平（2m靠尺）一般外露面5mm，隐蔽内面10mm，过流面小于3mm。（3）模板支撑受力检查：模板外部支撑是否牢固，拉筋拉条能否有效受力不跑模。模板支撑或承重排架是否按设计搭设，模板支撑是否牢固，保证受力后不变形；拦污栅墩悬臂大模板安装：定位锥外螺丝帽距砼面3cm,保证安装后模板面紧贴砼面；拉条焊接无漏焊，焊缝长度10d，宽度0.7d（且10mm），高度0.25d（且4mm）；拉条焊接在插筋上，不应焊接在仓面内的钢筋或者容易发生变形的部位上；焊接后拉条必须平直、不允许有起弯和松脱现象；拉条固定角度45，一根插筋上4跟拉条为宜，最多不能超过6根；插筋长度50cm左右，插入孔深30cm，倾斜角度45为宜，相邻插筋间距1.5m，拐角处具体调整；围囹安装要求：纵围囹（3根/模板）间距50cm，横围囹间距7090cm；扣件采用蝴蝶扣或简易直管扣件，“U” 形卡模板横向保证4个，纵向2个；大体积模板内撑间距23m，支撑上端焊接到立杆或拉条上，不允许直接焊接到模板边缘上，禁止用空心钢管作支撑； 节安螺栓安装：先将拉条（加工厂车丝6cm）拧进套筒内3cm,堆放整齐，由相关负责人（带班、质检）检查，合格后方可拿入模板固定使用；节安螺栓套筒伸入模板内4cm,避免拆模后拉条露筋出现。（4）模板与建筑物间缝隙及连接检查：为避免错台、挂帘及漏浆，对与建筑物接触部位，检查接缝隙是否严密，（较大的缝隙应采用贴双面胶、砂浆封堵等措施进行填补），是否有杂物镶嵌在模板搭接缝隙中（有砂粒等杂物必须清理干净），搭接处模板固定是否牢靠。拼装模板与建筑物搭接或连接处宜有一道围囹加固，围囹离老混凝土面的距离不大于10cm。（5）模板表面清洁度及脱模剂涂刷检查：开浇前模板是否清洗干净，无水泥砂浆、石渣等杂物附着，且砼浇筑过程中对溅到模板面上的砼浆液要及时进行清理，尤其是已干固的水泥块儿必须进行清理；脱模剂涂刷均匀，无漏刷，脱模剂是否对仓面（钢筋、基础面）造成污染。（6）浇筑过程模板检查：支撑无松动；模板无变形，浇筑前要求做好观测模板位移的标志（如拉线，吊重锤），模板保守工随身配备卷尺小锤等工具，浇筑过程随时检查偏差情况，有变形位移，应立即采取措施；缝隙有无漏浆（发现漏浆及时采取措施进行填堵）。（7）模板拆除检查：拆模时间控制（不承重侧面模板应保证强度，不应拆除损坏棱角及表面，一般不少于48小时，承重模板达规定时间后拆除）；拆模时对安装有节安螺栓的地方，要控制好螺栓放松时机，一般在1.52天最佳（过早放松容易导致模板沾浆，过晚放松不易拆除）；模板慢拆轻放，堆放有序；督促对拆除模板的清洗、维护工作。（8）模板修理检查：支撑构件修理合理；面板损伤修理合格。三、预埋件施工质量检查要点（1）铁件：对照图纸，对铁件的号表进行检查，并核对现场铁件情况，确认规格、数量、尺寸，安装高程、方位、埋入深度、外露长度等（拦污栅墩内预埋锚板构件，上下安装间距50cm,安装时板面须贴紧模板面；拦污栅墩内预埋定位锥，要求焊接固定牢靠，定位锥丝扣必须用橡胶套包裹保护且贴紧模板面）；检查无锈蚀、油污；浇筑过程，无位移、松动，周围混凝土振捣密实。（2）伸缩缝面闭孔泡沫板：安装牢固，无缝隙、错台，紧贴施工缝面，固定泡沫板的插筋无外露。（3）橡胶止水带：检查橡胶止水无变形、裂纹、撕裂、孔洞；橡胶止水接头逐个检查，宜采用硫化热连接，搭接长度2050cm，胶接牢固，无气泡、夹渣、假焊；安装必须保证鼻子中塑性物质充填饱满，且鼻子中部要正对模板楞边缘处，安装牢固；其他工序施工过程，注意对橡胶止水的保护；浇筑过程，止水边缘振捣密实，（特别水平铺设时，确保止水带下部混凝土振捣密实），注意对止水带进行钩提、保护，避免止水带被挤压移位、损坏、撕裂、扭曲。（4）冷却水管：埋设间排距检查，固定牢靠，进回水管管头有足够的外露长度，出口位置合理（外露模板宜3050cm，考虑出口对浇筑施工影响），保证水管畅通、密闭性良好，浇筑过程必须保证水管位置不变、无损坏（浇筑过程，可随时通水检查，以便及时发现问题）。（5）接地扁铁：是否按图纸进行布置；焊接采用“三面焊”（焊缝长度2扁钢宽度5cm=10cm），焊缝处须涂刷防锈漆；扁钢5m范围内的钢筋均要连接成整体；扁钢露出砼面30cm。（6）灌浆管：主要控制灌浆管的数量和间排距，另外，对灌浆管的焊接固定以及孔口的保护也要进行检查控制。（7）观测仪器等其他设备：着重控制安装时机，以及后期保护。（8）预留孔洞：对照图纸，检查是否按要求预留孔洞，预留洞允许偏差：中心线位置10mm；尺寸+10mm。预留孔允许偏差：中心线位置3mm。四、钢筋施工质量检查要点（1）钢筋材质外观检查：钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或层片状老锈，表面水泥、焊渣等杂物及时清理干净。（2）钢筋安装检查：1）钢筋规格型号、位置尺寸、数量间距是否按图施工，安装允许偏差：钢筋长度方向偏差，1/2保护层厚；同一排受力钢筋间距局部偏差，（柱及梁中）0.5d，（板及梁中）0.1倍间距；同一排分布箍筋间距偏差，0.1倍间距；双排钢筋，其排与排间距局部偏差，0.1倍间距；梁与柱中钢筋间距偏差，0.1倍箍筋间距；2）保护层厚度检查满足要求，保护层厚度局部偏差，1/4净保护层厚（拦污栅墩部位：钢筋保护层厚度5cm）；钢筋施工过程检查钢筋安装位置、高程是否准确以满足保护层要求；安装砼垫块儿或钢衬保证钢筋外保护层厚度，且在砼浇筑过程中适时对砼垫块和钢衬进行敲除。3）钢筋网绑扎牢固性检查,一般钢筋网交叉点按50%间隔绑扎，板内双向受力钢筋网，应全部交叉点绑扎；梁与柱中的钢筋，其主筋与箍筋交叉点在拐角处全部绑扎，中间部分间隔绑扎；柱中弯钩，应设在柱角处，且须按垂直方向交错布置。铁丝规格要求：（钢筋12以下）22，（钢筋1425）20，（钢筋2840）18。4）钢筋安装注意尽量避开止水，不与其发生接触。5）钢筋直螺纹连接时，露处砼面的丝扣部分须用橡胶套（或其他）进行包裹保护，避免砼浇筑过程浆液溅到污染丝扣，影响钢筋安装。（3）钢筋接头检查：1）钢筋接头布置是否按要求布置（两相邻接头中距50cm以内或两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内的，作为同一截面）：焊接接头受拉区不宜超过50%，受压区不限；绑扎接头，受拉区不宜超过20%，受压区不宜超过50%；机械接头，按设计执行，一般受拉区不宜超过50%，受压区不限；焊接与绑扎接头离钢筋起弯点不得小于10d，也不应位于最大弯矩处。2）焊接接头质量要求：焊缝长度（L10d）宽度（b 0.7d且10mm）厚度（s 0.25d且4mm），焊渣必须敲除干净，焊接均匀无气孔、咬边，允许偏差：帮条对焊接头中心偏移0.5d；接头钢筋轴线弯折角4；焊缝高度-0.05d；焊缝宽度-0.1d；焊缝长度-0.5d；咬边深度0.05d且不大于1mm；气孔夹渣（2d长度）2个，直径3mm；3）检查焊条规格是否符合要求：I级钢40系列焊条（E4313/422），级、级钢50系列焊条（E5003/5016）；4）直螺纹连接质量要求：套筒内丝扣饱满，无缺失，每端不得有1扣以上完整丝扣外露；5）绑扎接头质量要求：检查最小搭接长度，级钢，C20（受拉50d）（受压35d）、C25（受拉40d）（受压30d）、C30C35（受拉40d）（受压25d）、C40（受拉30d）（受压20d）；6）钢筋接头报验：机械接头每500个一组（3个），正常后可扩大1000个一组，焊接接头每300个一组（3个），及时通知报验（技术、质检员及时与实验室等相关人员沟通联系，根据施工进度合理安排）；（4）辅助和架立筋检查：架立筋安装后应有足够的刚度和稳定性，宜选用22mm的钢筋，注意架立筋露头位置处理，留足保护层厚度，另架立筋布置要便于浇筑。（5）钢筋布置和浇筑关系检查：有利于下料和振捣要求；与收仓面的距离；考虑与后仓钢筋的连接问题（如本仓钢筋布置偏差可能造成下仓钢筋像箍筋一类安装困难）。（6）浇筑过程钢筋检查：因浇筑需要施工过程临时调整的钢筋（入人口、入料口），要注意及时复原；主筋间距无变化、主筋部位浇筑密实；保护层厚度无变化；钢筋绑扎无松动；浇筑完成后及时将钢筋间距调整均匀。五、砼浇筑质量检查要点（1）仓面准备检查：资源配备情况满足浇筑强度、要求，包括：人员（带班、振捣工、保守工、抹面工、泵工等）组织到位、材料（保温被、防雨布等）、设备（混凝土泵、振捣棒、铁锹、刮尺等）、运输车辆；仓面湿润清洁；仓外来水引排措施到位。浇筑控制线标识检查（施工分区、混凝土分层、条带、收仓线位置等）是否标示清楚。观测模板位移的标志（如拉线，吊重锤）是否布置到位。（2）浇筑过程监督：混凝土浇筑过程为众多操作人员实施，涉及环节及要求较多，要求质检人员对施工过程进行监督提醒，集中精力抓重点，注意观察，及时提醒细节及遗漏项目。特别重点把握：混凝土是否有初凝迹象、台阶法浇筑关注台阶厚度、宽度及料头情况，混凝土外露面周边的振捣质量，复振时间的控制，模板变形漏浆情况，冷却水管、温度计、止水带及其他预埋件的保护，抹面及时性及平整度、工艺特殊要求。以下为操作过程具体注意事项，供监督过程参考：吊罐入仓下料监督：(a)严格按混凝土浇筑仓面设计要求的浇筑方向、坯层厚度、台阶宽度、布料顺序分层摊铺；(b)按“先下高标号料、后下低标号料” 原则下料，对凹凸不平的基岩仓号按先填塘再按顺序布料；(c)未排除泌水的部位不得布料；(d)下料高度以不超过1.5m为宜，有水平钢筋网时不得大于1.0m；(e)为保证砼下料时粗细骨料的均匀性，1罐下料应分成均匀分成23堆进行下料，堆料高度应小于1m，不宜静止于一点进行布料；(f)下料吊罐应顺铺料方向缓慢均匀移动，形成鱼鳞状压坡式下料，不得在下料条带间形成料沟。泵送入仓监督：(a)安装导管前应彻底清理管内污物及水泥砂浆，并用压力水进行冲洗；入仓前须采用水泥砂浆润滑导管内壁，新换管节也需先润滑后连接。(b)导管应固定可靠，且不得倚靠模板，或使已安装的模板和钢筋在泵送时产生振动。(c)应保证泵送混凝土工作的连续性，在发生堵泵情况时，估计处理时间，超过半小时，及时通知调度暂缓运输供料，避免压料。(d)对于因骨料原因，包括因压车（根据经验，从打料到入仓时间间隔超2小时，就会造成泵送困难）坍落度损失，造成泵送异常缓慢或堵泵的，应果断暂停该料入仓，通知上级领导，申请弃料。(e)泵送过程严禁直接从泵机口加水，在得到质检员、监理的许可下可从砼罐车内适量加水。平仓监督：(a)振捣器平仓时，应将振捣器斜插入混凝土料堆下部，使混凝土向操作者移动，然后逐次提高插入位置，直至混凝土料堆摊平到规定厚度为止；(b)振捣器平仓时不应将振捣器垂直插入料堆顶部，以免大骨料沿锥体四周下滑而砂浆集中在中间形成砂浆窝，同时不得用振捣器长距离赶料，泵送料赶料时应避免通过同一点长时间振捣方式赶料。(c)对于预留槽、门槽、钢筋密集等空间狭小部位及各种预埋仪器的周围应采用铁锹进行人工平仓。(d)平仓时必须保证仓面平整，注意台阶厚度及台阶宽度，不出现台阶厚度高低不一，台阶宽度大小不一，台阶形状弯曲不直的现象。 (e)应及时将集中大骨料均匀分散至未振捣的混凝土面上砂浆较多的地方，不得散布到前一个坯层的上表面，也不得用水泥砂浆覆盖集中粗骨料，同时应特别注意将靠近模板、止水(浆)片和钢筋较密集部位的大骨料分散到别处。振捣质量监督：(a)振捣应在平仓之后立即进行，不得以平仓代替振捣。(b)振捣时，振捣工应排成一排，按一定作业路线，按顺序依次振捣，以防漏振。(c)振捣器插入间距应控制在振捣器有效作业半径（100的振捣棒作业半径40cm50cm）的1.5倍（60cm75cm）以内，且振捣器插入孔位按三角形或正方形分布。(d)台阶法浇筑时，靠近料头及50cm60cm内不应插棒振捣，要保持料头松软，待下次来料后，再对料头间结合部位加强振捣，保证料头间结合密实。(e)振捣操作要求：(e-1)手持振捣棒应尽可能垂直插入混凝土，如果垂直插入操作不便时也可略有倾斜，但振捣棒与水平面的夹角不得小于45，且每次倾斜方向应保持一致，以防漏振。严禁振捣棒在混凝土中拖动来进行振捣。(e-2)为保证上下层间结合密实，振捣棒要插入到下面一层5cm10cm深度；(e-3)振捣时振捣棒要快速插入混凝土料，缓慢拔出，为使上下层混凝土振捣密实均匀，可将振捣棒上下抽动，抽动幅度为5cm10cm。(e-4)相邻振捣棒间距：100型振捣棒间距50cm, 70型振捣棒间距30cm。(e-5)每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，气泡基本排尽，大气泡不再逸出并开始泛浆为准，不得欠振，也不得过振。(f)如在振捣过程中出现砂浆窝，应将砂浆窝中的砂浆铲出，用脚或振捣棒从旁将混凝土压送至该处填补，不可将别处石子移来填补，以免重新出现砂浆窝。(g)如在振捣过程中出现出现石子窝，按将松散石子铲出，用脚或振捣棒从旁将混凝土压送至该处填补，不可将别处砂浆移来填补。(h)模板、钢筋和预埋件周围，振捣器插入距离不小于振捣棒有效作业半径的1/2（100的振捣棒：50cm；50的振捣棒：30cm），严禁捣棒直接碰到模板、钢筋、各种预埋件。(i)在预埋件特别是止水片和观测仪器周围应采用小功率振捣器细心振捣。(j)关注混凝土料是否有初凝迹象，发现快初凝，停止正常作业，优先进行保面覆盖，必要时通知调度安排砂浆保面。复振质量监督：(a)过流面、外露面模板附近和止水片周边必须进行二次复振，复振间隔时间应根据气温、混凝土级配标号进行控制（进水口拦污栅墩7-9坍落度冬季复振间隔时间在4060分钟左右，泄洪洞14-16坍落度冬季复振间隔时间2小时以上），气温高、标号高时，复振间隔时间短，反之取上限，主要根据现场情况进行调整。(b)复振宜采用软轴进行，与模板间距控制在有效半径内（20cm），振捣至模板边缘不出现气泡为止，复振时宜人工跟随振捣棒同时敲击模板辅助排气，复振过后不宜再进行敲击。抹面质量监督：(a)夜间及洞内抹面照明充足，照明角度合适，利于抹面平整度观察；(b)抹面刮轨搭设：经过测量高程检查，及拉线点复查校核，刮面轨无弯曲；(c)抹面平台搭设合理，平台高度合适，不过低影响刮面尺通过甚至触碰已抹面、不过高造成抹面吃力；(d)抹面人员到位，数量满足抹面强度要求；(e)找平过程，要求刮除混凝土表面浮浆，到达设计高程，表面基本平整无大起伏；(f)找平结束后即进行初抹，初抹应在平台上操作，禁止直接踩踏在混凝土面上操作；(g)初抹待收汗后根据混凝土料蒸发快慢进行23道复抹，督促及时进行复抹操作，复抹间隔开始以手轻轻摁压混凝土面，手指不黏浆，有潮湿感即可开始，发现混凝土面快干硬，无法抹动时，更应立即安排抹面；(h)发现现有人员无法满足大面抹面强度要求时，及时通知调度增加人员投入； (i) 精抹、压光由经验丰富的抹面工操作，此时检查表面应光滑、不粗糙，表面平整无刮痕、砂眼及其他缺陷，抹面开始时间视天气情况而定，一般情况下，白天开始精抹的时间约为该单元浇筑完成后2-3小时，而夜间则为该单元浇筑完成后3-4小时；(j) 旁站质检员特别注意对混凝土端头抹面控制，与老混凝土接触面抹面，要求过度平顺，无错台，新端头抹面应控制抹面高程刚好到达收仓线，以利于下仓抹面连接平顺；(k) 旁站质检员还应提醒其他边角及抹面平台下方等易忽略、难抹部位的抹面，用水平靠尺对抹面进行过程中平整度、光洁度的检查。(l)拆模抹面工艺要求，根据现场情况，进水口拦污栅底板圆弧段拆模抹面，要求圆弧段振捣完22.5小时进行拆模抹面，泄洪洞边墙底模拆模时间，在边墙复振后进行，一般间隔底板浇筑2小时。六、温控及养护检查（1）浇筑过程及时督促进行通水冷却，当冷却水管被覆盖且通水水温低于混凝土内部温度时即可通水。（2）夏季仓内料头用保温被进行及时覆盖，必要时仓内安装喷雾机进行降温处理；（3）浇筑过程中质检员负责对混凝土入仓温度、浇筑温度以及环境温度进行检测并记录，发现异常及时进行反馈、处理；（4）夏季较炎热施工时，检查混凝土运料车是否实施了遮阳、保温隔热措施（拉防晒布），及时用冷却水冲洗罐车降温，保证砼在运输过程中温度回升3；（5）随时检查通水冷却、仓面养护、仓面保温情况，督促通水、养护及保温。（6）洒水养护，在混凝土浇筑完毕后618h内进行，养护时间不少于28天，特殊部位，应延长养护时间，大体积水平施工缝应养护至上层混凝土为止；隧洞衬砌混凝土喷水养护，保持表面湿润。（7）试验室负责对已浇混凝土温度进行监测记录（浇筑后3天内1次/2时；后2天1次/4时；以后1次/12时。），根据监测温度适时调节通冷却水流量大小（流量：砼中心最高温度到达之前按35L/min控制，最高温度出现后按1820L/min控制。），通水时应每天调换一次进、出口方向，保证混凝土内部最高温度以及内外温差控制在设计范围之内（最高温度：拦污栅底板通冷却水时控制35；直接通江水时控制40；泄洪洞控制38），日降温幅度不超过1，待温度稳定后方可停止通水（一般为15天）。七、混凝土外观检查及处理（1）拆模后进行砼外观检查，不允许施工队未经允许私自对发现的缺陷进行处理，对检查发现的问题进行记录分析，避免发生类似问题。（2）错台进行检查打磨处理，表面蜂窝凹陷缺陷或其他损坏应按监理指示进行修补，修补前用钢丝刷或加压水冲刷清洗缺陷部位，或凿去薄弱混凝土表面，用水冲洗干净，采用比原混凝土强度等级高一级的杀菌、混凝土或其他填料填补缺陷处，并予以抹平，修整部位加强养护，确保修补出来牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。（3）裂缝处理，暴露过水面上的所有宽度大于0.2mm或长度大于1.5m的裂缝均应使用环氧注浆技术予以修补（且修补完成后养护措施及时跟上避免微小裂缝的出现），采用其他材料进行修补的，必须得到监理批准。宽度小于0.2mm或长度小于1.5m裂缝，是否需要修补，按监理指示执行；若需修补，修补方法、材料等报监理审批。（4）露筋处理，及