102-J天然气压缩机检修规程.doc

氨压缩机组（105-J/JT）总则川化股份有限公司一化厂 CH-1-102J/JT-05天然气压缩机组（102J/JT）检修规程CH-1-102J/JT-05II氨压缩机组（105-J/JT）总则.3. 天然气压缩机组（102-J/JT）目录1总则31.1工艺流程概述31.2设备主要结构简介31.3机组型号及主要技术参数52机组完好标准72.1零部件完整齐全，符合质量要求72.2设备运转正常，性能良好，达到铭牌出力或查定能力72.3技术资料齐全、正确82.4设备及环境整洁，无跑、冒、滴、漏83设备的维护83.1日常维护83.2设备定期检查93.3常见故障处理103.4紧急停车124检修周期和检修内容134.1检修周期134.2检修内容145检修方法及质量标准155.1检修前的准备工作155.2压缩机检修155.3汽轮机检修215.4调节、保安系统部件检修265.5机组对中295.6机组辅助设备的检修技术要求306试车与验收316.1试车前的准备工作316.2机组各系统调试326.3汽轮机单体试车336.4汽轮机联动试车346.5验收357安全注意事项357.1维护安全注意事项357.2检修安全注意事项367.3试车安全注意事项378附件一：检修数据记录表399附件二 危险源辨识、环境因素辨识表5810附件三：质量控制表单61.II.102-J机组检修规程1 总则本规程仅适用于国产化20万吨合成装置天然气压缩机组（102-J/JT）及其辅助设备的维护检修。1.1 工艺流程概述由界外来的天然气压力0.350.40MPa，温度35，经144F（原料天然气分离器）除去凝析油及水份后，进入102LA/LB(天然气过滤器)除去粉尘，分作原料及燃料天然气。原料天然气进入天然气压缩机，经一段压缩后，压力升到0.808MPa，温度100，进入137C（一段级间冷却器）冷却器冷却后，经145F（一段级间分离器）除去水份，进入二段级间冷却器冷却后，经146F（二段级间分离器）除去水份，与外界或104F来的压力3.09MPa，温度50，流量1888kg/h的天然气，供燃汽轮机燃料用。其余部份经压缩后，压力升至4.32MPa，温度155，送到转化工序。流程图如下：1.2 设备主要结构简介天然气压缩机组由两台离心式压缩机和一台中压反动抽汽凝汽式汽轮机经齿式联轴器串联组成，按汽轮机、高压缸、低压缸依次排列，并安装在同基础面上。机组润滑。密封。调速油共用一套油系统，汽轮机与合成气压缩机组及氨压缩机组的汽轮机共用一台表面冷凝器（103-JTC）和真空系统。1.2.1 汽轮机汽轮机为反动抽汽冷凝式汽轮机，1个冲动级16个反动级共17级，蒸汽通过速关伐进入整铸在前缸上部装调节汽伐的进汽室，再进入汽缸。外缸内部装有喷嘴室、蒸汽室、导叶持环和汽封体。整个汽缸具有水平中分面，上缸通过猫爪支承在前座架上，上下两半汽缸用中分面螺栓连接。喷嘴室为半圆壳体，用角型密封环与进汽室相连，可热伸缩地支承在外缸上，其内也有作为平衡活塞密封作用的密封环。导叶持环通过偏心导柱对持环作横向定位，通过布置在中分面上左右两侧的调整零件对持环作上下调整。外缸通过猫爪支承在两只座架上，位于座架和猫爪之间的调整元件可调整外缸的高度。穿过猫爪的螺栓与孔之间有间隙，这样就允许外缸相对于座架向各方膨胀。汽缸下部的导向槽保证汽缸在垂直方向的膨胀而中心不变。汽缸的死点在后猫爪上，受热时，外缸可按照布置好的滑销系统向前及其他方向滑动。径向轴承是四油楔滑动轴承，油楔均匀分布在圆周上以保证转子在稳定位置，轴承工作面上浇有巴氏合金。止推轴承装在前轴承座内，它起固定转子轴向位置的作用，同时也承受剩余轴向推力。其形式为弧段瓦块式，瓦块上浇有巴氏合金。汽机受热时，转子往排汽方向膨胀，而汽缸则从后面的死点向进汽方向膨胀，所以在均匀受热的情况下，转子和汽缸的差胀是不大的。转子为整锻结构。调节级是冲动式叶片，中间转鼓级为反动式直叶片。转子支承在两只轴承座里，与外缸是分开的。在导叶和动叶的围带上，加工出径向高低的台阶，这些台阶和导叶持环上及转子上的汽封片一起组成有效的迷宫式汽封。1.2.2 压缩机压缩机为离心式压缩机，分为低压缸、高压缸，均为双层缸结构。低压缸为水平剖分，二段7级，高压缸内缸水平剖分，外缸为圆筒形垂直剖分，7级。压缩机的各缸主要由定子和转子等组成，定子由机壳、隔板、轴承、密封等组成；转子由轴、叶轮、平衡盘，隔套止推盘、联轴器等组成。压缩机级间密封采用迷宫密封，而轴端密封选用的是浮环密封。径向轴承采用的是可倾瓦映式轴承，止推轴承采用的是金斯伯雷止推轴承。叶轮采用闭式，后弯型叶轮。1.2.3 油系统本机组油系统主要用于动力油、润滑油、密封油的供油。系统包括主油箱、电动润滑油泵2台（一开一备），电动密封油泵2台（一开一备），油冷器2台（一开一备），润滑油过滤器2台（一开一备），动力油过滤器2台（一开一备），调速油过滤器2台（一开一备），蓄能器、润滑油高位油箱、密封油高位油槽、密封油传感器、酸油分离器、油压调节装置和安全装置。1.2.4 机组控制及保安系统1.2.4.1 机组转速及工艺控制系统机组转速控制系统采用TS-3000控制透平速度，该调速器系美国TRI-SEN公司生产，它的主要功能是对被驱动的压缩机出口压力及汽轮机抽汽压力在规定范围内按运行要求自动调节，可实现汽轮机从零转速至最大转速调速。1.2.4.2 防喘振控制系统防喘振控制系统包括防喘振流量调节器2个每缸一个FIC21、FIC15及防喘振阀。防喘振调节器既可手动，也可自动。处在“自动”位置时，防喘振调节器能在该流量将至调节器给定值时，使旁路打开，避免本段和整个机组喘振。1.2.4.3 安全保护系统安全保护系统包括超速脱扣、危急保安器、TS-3000超速保护、电磁阀脱扣、低压油脱扣、手动脱扣和机组联锁原因组成。在机组发生事故时，用以切断动力油路，卸掉脱扣和油，以切断进汽轮机的蒸气而停车。当汽轮机转速超过危急保安器的动作转速时，装在汽轮机轴头上的机械离心飞锤飞出使危急保安器动作，切断动力油，主蒸气速关阀关闭，切断蒸气来源。若机械离心飞锤不动作时，装在TS-3000上的转速接触器闭合，电磁阀断电，切断动力油。机组联锁主要有工艺故障联锁停车，DCS手动、现场手动、TS-3000上、控制室内停车按钮，汽轮机和压缩机各轴承的轴位移大，轴振动大、润滑油压力过低、高低压缸高位槽液位过低，144F液位高等联锁停车。1.3 机组型号及主要技术参数1.3.1 汽轮机伐号：T6148型号：ENK25/28/37.5型式：单一外壳抽汽凝汽级式：1个冲动级16个反动级共17级额定功率：2490KW额定转速：11909rpm(100%)最小转速：10123rpm(85%)最大转速：12505rpm(105%)跳闸转速：13756rpm(115%1%)调速器：TS-3000调速范围：1012312505rpm进气压力：正常值：4.23Mpa最大值：4.71Mpa进气温度：正常值：376最大值：386进气流量：22.752T/H抽汽压力：正常1.57Mpa范围：1.471.77Mpa抽汽流量：15 T/H排气压力：0.0118Mpa排气温度：45排气流量：7.752T/H总重量：6700kg转子重量：448.78kg转子动平衡要求：ISOG I级1.3.2 压缩机额定功率：2490kw缸数：低压缸（一、二段）高压缸（三段）型号：2MCL457-LBCL407转子重量：407kg298kg总重量：10073kg9592kg一阶临界转速；4375rpm4762rpm二阶临界转速；15096rpm15125rpm一段二段三段进口流量M3/H494626691260进口分子量M：17.24117.23717.026进口压力MPa：0.4220.7841.673进口温度：3536.740出口压力MPa；0.8081.7024.32出口温度：15474157压缩比：1.9472.1712.582抽汽压力MPa：1.87抽汽量kg/H：18831.3.3 油系统油箱尺寸：345022502167mm3油箱贮油量：11m3油品：汽轮机N46抗氨油，在50时，其粘度为4.04.5E润滑油压：0.25MPa密封油压：0.841.73MPa动力油压：0.85MPa润滑油泵：型号：SNH940L-54 螺杆泵出口压力：1MPa进口温度：4045流量：1096L/min转速：1450r/min润滑油过滤器：过滤精度：10流量：640L/min密封油泵：型号：SNH120-46 螺杆泵出口压力：2.5MPa流量：100L/min转速：1450r/min密封油过滤器：过滤精度：5流量：84L/min油冷器：壳程管程工作压力MPa：1.20.6设计压力MPa：1.30.7工作温度：64452850设计温度：7060换热面积m2：1522 机组完好标准2.1 零部件完整齐全，符合质量要求2.1.1 机器零部件的材料、几何尺寸、加工精度符合设计图样技术要求，无损坏和超差缺陷。2.1.2 转子组件的形位偏差及动平衡精度符合设计规范要求，定期无损探伤检查，结果符合技术要求。2.1.3 汽轮机动静叶片和喷嘴完好，累计冲蚀程度不影响安全运行和使能耗显著增加。2.1.4 缸体、转子、隔板、密封、轴承等主要零部件没有任何影响安全影响的缺陷，各部装配间隙和调节保安系统整定值均符合设计要求和检修质量标准。2.1.5 机器的仪表、信号、联锁、自动调节装置及各种安全装置齐全完整，指示准确，动作灵敏可靠。2.1.6 机器的基础，机座稳固，各连接部位螺栓安装符合技术要求，阀门、管件、支架管卡安装合理，无异常振动。2.1.7 防腐、保温、防冻设施完整有效且符合要求。2.2 设备运转正常，性能良好，达到铭牌出力或查定能力2.2.1 压缩机出口压力、流量，汽轮机汽耗量应符合设计及工艺要求；汽轮机一级后压力、机组汽耗量不得超过设计值。2.2.2 调节系统、保安系统、联锁信号装置及防喘振控制系统性能良好，动作灵敏、准确、可靠，能保证机组安全稳定、经济运行的要求。2.2.3 机组各轴承振动、轴位移、轴承温度或回油温度等值应低于报警值，并保持稳定。2.2.4 油系统能满足润滑、密封、动力、调速油的要求；密封系统油气压差稳定、正常，汽轮机轴封真空，轴封蒸气达到设计压力，汽封处不往外漏汽也不往内吸入空气，汽轮机排汽压力和排汽温度不超过设计者。2.2.5 辅助设备的性能满足主机运行的要求，过滤器压差，水冷器出口气体温度和油温不超标。2.3 技术资料齐全、正确2.3.1 设备的设计、制造、检验、安装和试车等技术文件、档案资料齐全准确。2.3.2 设备的运行规程、维护检修规程齐全。2.3.3 设备的运行记录、检修记录、缺陷及处理记录、存在问题及大修技术总结等齐全、准确。2.3.4 设备总图和主要零部件、易损件的图样齐全。2.4 设备及环境整洁，无跑、冒、滴、漏2.4.1 设备、管道及其周围环境整洁、无油污、灰尘、垃圾和积水，必要的标志、编号齐全，照明良好。2.4.2 机组的保温、油漆完好，无跑、冒、滴、漏现象。2.4.3 设备操作所需的专用器具、防护器材、安全设施摆放位置适当、整齐。3 设备的维护3.1 日常维护3.1.1 按规定的时间、路线巡回检查设备及各系统的运行情况，通过听音、观察、摸测等手段判断设备运行是否正常以及有无泄漏现象。3.1.2 分析压缩机各段压力、温度、流量、转速等参数，确定机组工作点位置。工作点若偏离正常工作点太远，应对机组进行相应适当的调整。3.1.3 监视压缩机及汽轮机的振动（包括径向轴承振动、机壳振动、管线振动及基础振动）和轴位移变化情况，并认真做好记录，发现异常情况应及时进行分析并采取相应调整措施。3.1.4 检查润滑油流量、油压、油温、密封油气压差和油过滤器压差并按需要进行调整。3.1.5 检查145F、146F液滴分离器，102L天然气过滤器液位高度，并定期进行排放。天然气过滤器压差超过工艺要求值，应切换滤芯（更换过滤器滤芯，为防止碳氧化自燃，应充氮置换，然后再用水淋102L内部后，才能拆除更换过滤器芯）。3.1.6 在保证安全的前提下处理设备的跑冒滴漏。检查设备各部位的防腐及保温是否完好，发现破损等情况应进行修复。3.1.7 保持设备清洁卫生。3.1.8 机组各系统检测点要求见表 31和表 32表 31机组润滑油检测点及要求项 目工艺指标油泵出口压力MPa1.5动力油压MPa0.8润滑油压主管MPa0.20.5备用油泵自启动值MPa润滑油压0.115润滑油压联锁停车值MPa0.07径向轴承油压MPa0.090.13推力轴承油压MPa0.0250.05低压缸密封油气压差MPa0.35高压缸密封油气压差MPa0.35轴承进油温度正常4550，最小35油过滤器压差MPa0.15表 32 机组轴位移振动值控制要求项 目工艺指标汽轮机前后径向轴承振动，报警/停车50/70m低压缸前后径向轴承振动，报警/停车50/70m高压缸前后径向轴承振动，报警/停车50/70m汽轮机轴位移，报警/停车0.5/0.7mm低压缸轴位移，报警/停车0.5/0.7mm高压缸轴位移，报警/停车0.5/0.7mm3.2 设备定期检查3.2.1 润滑油的检查a. 运行总每天按规定检查油箱油位，每周排放一次油箱底部积水，油中油水应开启油净化机进行脱水处理。b. 若发现油箱油位下降，应及时补充油至正常油位，如果油位下降或上升太快，应及时查找原因清除。c. 每月取样做油品质量分析一次，根据分析结果补充添加剂或进行其它处理。经处理后的油品指示中有一项仍不能达到要求时，必须更换新油。润滑油质量指标：d. 50时粘度44.5E；u 酸值（mgKOH/g）0.02；u 灰伤0.005；u 无水溶性酸和碱；u 无机械杂质；u 闪点（开口）180；u 凝点-10。e. 如果油质突然变浑浊或有几个测振探头同时失效时，应立即对油品进行取样分析，并采取措施处理。f. 开车期间，第一次12小时分析油值，以后每次分析时间逐渐加长。3.2.2 润滑油系统检查a. 每周测定一次辅助油泵驱动电机绝缘，绝缘应符合要求。b. 每月检查油系统蓄压器一次，若发现蓄压器胶囊密封性能下降，应及时查找原因，并进行修理。c. 每两个月辅油泵进行一次模拟启动试验，自控电气开关应动作灵活、符合电气要求。3.2.3 机组振动检测a. 对于配备在线振动状态监测及故障诊断设备的机组，除每天必须对机组的运行状态进行监视外，每月应根据机组振动的幅、相、频、轴心轨迹及其它特征信息对机组的振动情况、变化特征和发展趋势进行一次全面的分析和诊断，以指导机组的运行和维护工作。b. 对于没有安装上述设备的机组，则应选用适当的测振仪器，每月对机组各轴承、轴承外壳、联轴器外壳和缸体支撑点及设备的基础和框架进行一次全面的测振。如出现异常情况，则应将信号记录下来送有关单位分析原因并提出处理办法。c. 每年大检修前，应对设备全年的运行情况做出总结性分析，为大修计划的编制提供依据。3.3 常见故障处理常见故障处理见表 33表 33 常见故障处理故障现象故障原因处理方法调节系统故障（调速器波动，调速器不能控制）1. 二次油压降低2. 调速油压低、油质太脏或油压波动3. 调节汽阀卡涩、阀座松动脱落、门杆断裂、阀头脱落4. 进气蒸气参数太低或蒸气压力波动5. 主汽阀未开完，处在节流状态6. 调速器内部故障1. 电、液转换器、油滤芯堵塞进行清洗或更换滤芯2. 检查泵出口油压。油泵转速或启动辅助油泵3. 重新整定各连接尺寸4. 检查蒸气系统，恢复蒸气参数5. 全开主汽阀6. 调速器大修，重新调速压缩机高、低压缸油气压差波动或压差小于正常值1. 密封油压达不到设计者2. 油气差压调节阀故障，控制失灵3. 缸体密封腔中分面错位漏油4. 浮环间隙过大5. 污油收集器系统故障6. 缓冲气压力不稳定或压力太高1. 检查油泵工作转速和油泵出口油压2. 仪表人员调整压差调节阀或切除运行，解体检修3. 检查或重新紧固中分面螺栓4. 更换浮环5. 检查收集器内浮球阀和返回气管孔板尺寸6. 检查孔板和阀门油过滤器压差0.15MPa1. 过滤器太脏2. 油中带水3. 油过滤器芯由于启动泵和停泵时的压差增大，引起滤芯压扁和变形1. 更换油过滤器芯2. 对油进行脱水处理3. 更换油过滤器芯轴承温度升高及回油温度高1. 测温热电偶元件接线松动2. 供油温度高、油质不符合要求3. 润滑油压低，油量减少4. 轴承损坏或瓦块工作性能变差5. 轴向推力增大或止推轴承组装不当6. 轴承间隙太小7. 衬套间隙太小8. 汽轮机汽封漏气1. 检查热电偶2. 检查油冷器工作情况或更换补充新油3. 检查油泵工作情况4. 检查轴承或更换5. 检查调整各密封间隙，检查止推轴承，消除缺陷6. 修复或更换瓦块7. 修理或更换衬套8. 加大轴封真空或更换汽封冷凝器103-JTC真空下降1. 手抽或辅抽吸器喷嘴堵塞2. 真空系统不严密，漏气3. 冷却水温度高或换热器管子结垢堵塞4. 工作蒸气压力波动或压力低，抽吸器达不到工作能力5. 冷凝器高液位，换热面减少6. 泵进口滤网堵塞7. 汽轮机轴封真空降低，沿轴封漏入空气8. 凝汽器至抽吸器空气阀未开完9. 汽轮机排汽量增大1. 分别清洗主、辅抽吸器喷嘴2. 查找泄漏部位，并消除泄漏3. 调整水温或清洗管束4. 提高蒸气工作压力到设计值且保持稳定5. 启动备用水泵打液6. 倒泵清洗进口滤网7. 调整轴封抽吸器或轴封蒸气压力8. 全开空气阀9. 调整机组负荷压缩机喘振1. 运行点落入喘振区或离喘振线太近2. 防喘装置未设自动3. 变工况运行放空阀或返回阀未及时打开4. 升速升压过快5. 压缩介质温度太高6. 吸入气量不足7. 级间内漏量增大8. 防喘振调节器整定值不正确1. 调整机组转速和各段压比，改变运行点，消除喘振2. 防喘振阀改手动为自动控制3. 防喘阀卡涩或自控系统失调，应改手动控制进行检查修理4. 加减负荷应缓慢，不可过猛过快5. 调整工艺参数在设计值，检查段间换热器的工作情况6. 打开返回阀或降转速运行7. 更换级间密封8. 重新给定整定值压缩机油气分离罐满液位1. 浮球阀卡涩或坏2. 浮环密封漏油量增大3. 浮球阀传动杠杆整定不正确4. 污油回油管或启闭阀堵塞1. 打开旁通阀，切出交钳工检修2. 检修浮环3. 重新整定传动杠杆4. 清理管路汽轮机轴向推力增大1. 超负荷运行2. 动叶片与导叶结垢，级间压差大3. 负荷变化频繁4. 中压蒸气压力与温度偏低5. 级间密封间隙大6. 齿式联轴器齿面磨损7. 蒸气带水8. 汽轮机排汽真空低9. 动静轴向间隙小于胀差10. 推力盘端面圆跳动大，止推轴承座变形大11. 轴位移探头零位不正确，探头特性不好1. 减负荷，运行不超设计值2. 消除动叶片与导叶垢层3. 尽可能稳定负荷，保证稳定运行4. 调整蒸气各参数在控制值5. 更换或修理级间密封6. 检查或修理更换联轴器7. 加强蒸气管道的缸体疏水8. 提高排汽真空9. 停车修理整定动静间隙10. 更换推力盘，查找轴承座变形原因，予以消除11. 重新整定零位或更换探头压缩机轴承推力增大1. 负荷变化大，各段压力控制不好，压比变化大2. 内部密封、平衡盘密封磨损3. 齿式联轴器齿面磨损4. 压缩机喘振或气动不稳定5. 止推轴承座变形，推力盘端面圆跳动较大6. 轴位移探头零位不正确或探头特性不好1. 尽可能稳定运行或调整各段循环量2. 修理或更换各密封3. 检查、更换联轴器4. 消除喘振5. 更换推力盘，查找轴承座变形原因，予以消除6. 重新整定探头零位或更换探头汽轮机异常振动1. 暖机不彻底2. 汽轮机缸体疏水阀未打开或未全开3. 汽缸热膨胀受阻4. 转子叶片、围带、铆钉断裂、转子弯曲、叶轮端面圆跳动过大5. 转子裂纹6. 轴承座松动或基础松动7. 动静发生碰撞8. 联轴器螺栓断裂9. 机组对中不好10. 进汽蒸气脉动11. 轴承间隙太大或瓦壳松动1. 严格按开车程序进行2. 打开疏水阀3. 检查滑销系统，消除阻碍膨胀的应力，监测热膨胀值4. 修复损坏，测量弯曲和端面圆跳动，转子动平衡校验5. 更换转子6. 消除松动7. 提高蒸气参数8. 检查围带和叶片有无脱落9. 更换螺栓10. 重新对中11. 检查调速系统波动情况12. 更换轴承，调整瓦背紧力压缩机异常振动1. 对中不好2. 管道应力3. 轴承座松动或基础松动4. 联轴器故障或不平衡5. 密封间隙过小6. 轴承工作不正常7. 压缩机喘振或气功不稳定8. 密封漏油、进口气体带水9. 叶轮与轴的过盈在工作转速下消失1. 重新对中2. 消除管道应力3. 消除松动4. 检查或更换联轴器5. 修理或更换密封6. 消除油膜涡动或其它激振因素对轴承的影响7. 消除喘振8. 更换密封，排放积水9. 消除叶轮与轴装配过盈小的缺陷3.4 紧急停车3.4.1 紧急停车情况并报告发生下列情况之一时，应立即采取紧急措施打闸停车，并立即向总控室或有关部门报告。a. 机组转速升高到危急保安器动作转速上限而危急保安器不动作；b. 机组突发强烈振动，振值上升较快，振动值超过停车值；c. 机组轴位移上升超过停车值，并伴随温度和振动升高；d. 联轴器螺栓断裂或联轴器齿面损坏，发生异常响声；e. 汽轮发生水冲击，闪蒸槽高液位造成压缩机带液氨；f. 压缩机进口或段间液滴分离罐高液位危急安全运行且排放阀又打不开；g. 机组轴承断油或任一轴承冒烟及回油温度超过82；h. 油压降至脱扣值而保安系统不动作；i. 油系统做火且不能很快扑灭；j. 压缩机发生喘振不能及时消除；k. 压缩机浮环密封断油或浮环密封故障，压缩介质漏出；l. 机组调节系统故障，机组失控而不能继续运行；m. 工艺系统故障发生紧急停车；n. 油箱油位突然降低使油泵抽空；o. 油管、主蒸气管、压缩介质管道破裂或法兰泄漏，严重危急安全。总之，在生产运行中，如发生涉及设备安全和人身安全的危急情况都应作紧急停车处理。3.4.2 紧急停车操作注意事项a. 紧急停车时，机组操作人员应打开防喘振阀。机组停机确认主汽阀关闭后应迅速关闭汽轮机排汽碟阀，及时开启辅抽，防止空气漏入真空系统，引起真空降低而影响其它机组的正常运行；b. 停机后，机组应尽量保证循环一段时间，防止缺油烧坏造成；c. 停机后，必须关严进汽阀，防止蒸气漏入缸体，造成转子热弯曲，并加强缸体疏水；d. 停机后，立即对转子进行盘车，防止转子弯曲，若不能电动盘车，要进行手动盘车；e. 冬季停机后应做好防冻工作，机组设备和管道内不应有积水。4 检修周期和检修内容4.1 检修周期设备检修周期分为大中小修、大修周期时间原则上按表 41执行。对配有状态诊断仪和在线监测仪装备的机组，应根据机组运转情况和诊断分析掌握的情况，开展设备预知性检修，系统故障抢修及临时停车修理，均可根据故障情况和检修内容分别列入中小修。表 41机组大检修周期名 称时间压缩机24月汽轮机24月油系统24月调节系统36月保安系统12月4.2 检修内容4.2.1 小修a. 检查和清洗油过滤器 ，污油分离罐；b. 消除油、水、气及汽系统管线、阀门、法兰的泄漏；c. 对运行中振动值或轴位移较高的径向或推力轴承进行检查；d. 对运行中温度偏离的轴承及相应的进油管、回油管及热电偶进行检查；e. 检查消除调节系统一般故障，更换易损件；f. 取样分析阀润滑油质量，根据分析结果采取相应处理措施；g. 对运行中出现的其它故障有针对性地进行检查。4.2.2 中修中修包括全部小修项目a. 各径向轴承，止推轴承解体检查；瓦量及瓦背紧力测量；止推盘粗糙度及端面圆跳动检测，转子定位及推力间隙复测、调整；更换上述检测中的超标件；b. 清洗检查各油封、浮环密封，根据油封间隙、浮环密封间隙进行调整或更换不合格件；c. 检查轴颈表面的磨损情况，测量各轴颈的形位尺寸，应在要求范围内，超标应进行修整；必要时进行无损探伤；d. 测量联轴器轴向串量，清洗联轴器及联轴器螺栓，检查联轴器齿面啮合、磨损、润滑情况，检查联轴器螺栓自锁情况，并进行磁粉探伤，复测机组对中数据；e. 汽轮机主汽阀、调节汽阀各连接部位及传动机构清理、检查；f. 检查调速器传动机构各部件；g. 检查危急速遮断阀的动作情况和危急保安器的动作间隙，并解体；h. 检查调整各振动探头，轴位移探头及所有报警信号、联锁、安全阀及其它仪表装置；i. 油泵及其人口过滤器进行检查情况；油冷器、油过滤器清洗，油冷器作必要的泄漏试验；j. 清洗天然气过滤器102L并更换过滤器芯，清洗压缩机污油分离器；k. 机组油循环清洗；l. 汽轮机做超时调车试验。4.2.3 大修大修包括全部中修项目。a. 压缩机高、低压缸、汽轮机全面解体检查；b. 各转子清洗除垢，宏观检查、各部位形位状态检查并进行着色探伤检查或视情况作其它项目检查；c. 汽轮机转子叶片测频d. 对于检修前振值较高的转子应进行动平衡试验或更换转子；e. 各级汽封、平衡盘密封等清洗，测量间隙、修理或更换损坏件；f. 隔板、导流器、喷嘴环及缸体清洗除垢，应力集中部位做着色检查；g. 确定转子在缸内的工作位置，测量各通流部位、扩压器与叶轮流通对中数据、各汽封间隙、视情况进行调整；h. 主汽阀、调速汽阀抽汽阀解体、清垢检查，测量并调整各部位间隙；阀头、阀座着色检查，调速汽阀抽汽阀阀杆磁探检查；i. 汽缸与轴承箱的同轴度、水平度检查、调整；j. 缸体螺栓清洗，除垢；k. 调速器、油冻机、错油门、速关阀清洗检查，调速系统做静态试验；l. 油泵检查、驱动电机检查，油箱清洗检查，隔离器、蓄能器试漏检查；m. 机组所有安全阀进行试压、调试；n. 中间换热器173-C、138-C进行冲洗、试压、检漏；o. 机组除锈防腐，汽缸保温修补或更换。5 检修方法及质量标准5.1 检修前的准备工作5.1.1 根据设备运行情况及故障特征，确定检修内容，作好备品备件、消耗材料的准备工作。对技术难度较大的检修项目应编写出详细的施工技术方案及制定出安全预防措施。5.1.2 检修前必须对检修人员进行技术交底，使之熟悉所承担的检修设备的结构、原理、明确检修内容及技术标准。5.1.3 检修前必须完成工器具、专用机具、记录图表以及起吊机具的准备和检查工作。5.1.4 所有检修项目都应填写检修任务书，并由检修负责人会同生产工艺负责人一起在现场逐项查对逐项落实，对特殊情况作必要标记。5.2 压缩机检修5.2.1 低压缸拆装5.2.1.1 低压缸拆卸步骤a. 压缩机拆卸前应将缸内工艺气体排放干净，在指定位置插入盲板使之与工艺系统隔离，并用氮气置换，需动火时，经取样化验分析合格，签字办理动火证后，方可进行动火工作；b. 拆去有碍检修的油、气管线及各种仪表元件，并将所有开口封好，做好复位标记、各种节流孔板的安装位置切不能搞混装错、c. 拆卸联轴器罩壳，量取中间接筒串量后（范围应在24mm之间），取下中间接筒并标注连接记号，然后将转子推靠止推轴承工作面，测量并记录两轴端间距，复查对中情况，拆下装在轴端部的半联轴器；d. 复测止推轴承、支撑支撑间隙后，拆去止推轴承以及支撑轴承压盖，拆除靠外侧止推轴承，测量并记录此时转子的串量，以便下步扣盖和揭盖检查时作为确定转子工作位置的参考依据；e. 拆去里止推轴承和支撑轴承的上半轴承，然后将转子两端用专用工具抬起0.050.09mm，拆除下半支撑轴承，把转子放下轻放在汽封上时，不能转动转子；f. 拆卸浮环密封后，装复下半支撑轴承和主止推轴承，推力盘紧靠主主推瓦，编号拆除缸体水平剖分机壳螺栓；g. 装上导向杆，起吊上半缸。起吊时要保持水平，以防碰伤叶轮，上缸吊出后，翻缸防置妥当；h. 将转子置于先前测量轴端至缸体固定端的大致尺寸位置，检测叶轮与扩压器流道对中数据，测量各级密封间隙、叶轮与推力盘等端面圆跳动、叶轮口环和轮盘背部密封处径向圆跳动等数据；拆除径向和止推轴承；i. 起吊转子，置于专用鞍架上；j. 拆卸上下汽封和隔板。5.2.1.2 低压缸装复前应具备的条件a. 全部零部件经清洗检查、修理合格，新更换的备件经过全面检查和试装，全部基础数据已经检测完毕；b. 缸体已经过扣孔缸和找洼窝检查，隔板与缸体已预组装；c. 缸体输水管、油室、进回油管等均经过吹扫或清洗，油室确认不漏油，缸体下部管道经检查确认无异物掉入；d. 运行中的故障原因已经查清，并已清除。5.2.1.3 各部装配间隙整定和检查a. 转子工作位置的规定和整定转子工作位置是使转子紧靠止推轴承工作面时，各级叶轮出口中心线与扩压器中心线对治，允许对中偏差小于0.5mm，如因制造误差无法满足此要求时，应优先保证高压级流道对中，调整止推轴承工作侧垫片的厚度来保证；b. 转子总串量的检查低压缸转子的总串量应在不装止推轴承的情况下，串动转子来测定，其最小值为3.5mm；c. 支撑轴承的间隙用抬轴法和计算法得出。支撑轴承间隙为0.100.15mm；d. 止推轴承间隙的检查和整定止推轴承间隙的检查是在组装好两侧止推轴承和上紧轴承上盖后，通过前后串动转子来测量。止推轴承间隙为0.250.35mm，间隙超差时，调整止推轴承非工作侧垫片；e. 密封间隙检查密封左右间隙用塞尺检查，上下间隙用胶布法检查，并应符合检修图表中的规定。5.2.1.4 低压缸的装复程序a. 将上下缸清洗干净，分别装入上下半隔板，并将上缸水平面上是隔板固定螺钉上好，螺钉不得高出上缸水平接合面；b. 把转子吊入下缸体内，轻放在汽封上，在没有装支撑轴承前不能转动转子；c. 在该位置上作如下测量记录：u 测内密封、平衡盘密封即端部密封径向间隙；u 检测各级叶轮出口与扩压器流道的对中情况，对中误差应小于0.5mm； d. 清扫接合面；试扣大盖，此时大盖应靠自重落入就位并迷合，中分面出现的间隙应能在上紧中分面螺栓时消除；e. 试扣合格后，吊开上半缸；中分面涂上密封胶，涂层厚度应均匀，随即吊入上半缸，先拧紧两端靠近轴封位置处的中分面螺栓，再从缸体中部朝两侧对称拧紧；f. 检查两端密封室处的中分面密合无间隙，上下不错口，密封室清洁无杂物，进回油气孔等不堵塞；g. 按与拆卸时相反的程序装配两侧浮环密封、径向轴承以及止推轴承，但应注意止推轴承工作侧的调整垫片应使用5.2.1.3a中选定的垫片，不得错用；h. 装配完毕后，将转子推止止推轴承工作面，测量并记录叶轮出口与扩压器流道的对中尺寸，并使之符合图纸规定值，否则应调整止推轴承工作面的定位垫片厚度，达到规定要求；i. 扣上轴承盖，检查止推轴承间隙，超差时，可调整止推轴承非工作侧垫片的厚度；j. 装轴位移探头和振动探头；探头零位调正后，轴位移探头指示位移应与机械位移相一致；k. 装配联轴器；应符合HG25744液压装配联轴器检修技术规范；恢复全部油气管道。5.2.2 高压缸拆装5.2.2.1 高压缸拆卸步骤a. 压缩机拆卸前应将缸内工艺气体排放干净，在指定位置插入盲板使之与工艺系统隔离，并用氮气置换，需动火时，经取样化验分析合格，签字办理动火证后，方可进行动火工作；b. 拆去有碍检修的油、气管线及各种仪表元件，并将所有开口封好，做好复位标记、各种节流孔板的安装位置切不能搞混装错、c. 拆卸联轴器罩壳，量取中间接筒串量后（范围应在24mm之间），取下中间接筒并标注连接记号，然后将转子推靠止推轴承工作面，测量并记录两轴端间距，复查对中情况，拆下装在轴端部的半联轴器；d. 复测止推轴承、支撑支撑间隙后，拆去止推轴承以及支撑轴承压盖，拆除靠外侧止推轴承，测量并记录此时转子的串量，以便下步扣盖和揭盖检查时作为确定转子工作位置的参考依据；e. 拆去里止推轴承和支撑轴承的上半轴承，然后将转子两端用专用工具抬起0.050.09mm，拆除下半支撑轴承，把转子放下轻放在汽封上时，不能转动转子；f. 拆卸浮环密封后，装复下半支撑轴承和主止推轴承，推力盘紧靠主主推瓦，编号拆除缸体水平剖分机壳螺栓；g. 拆缸体进出口法兰，支承座螺栓，将缸体吊出，放在两铁墩上，立即把下部管口封闭；h. 编号拆除端盖螺栓及端盖定位销；i. 做好组装标记，取走端盖；j. 量取轴端至内缸端面的轴向尺寸，以供装复时参考；k. 安装垃内缸用专用工具，将转子牢固固定于内缸上。沿轴向缓慢拉出内缸组件，直至能用行车吊平内缸，将内缸完全拉出，并将其放在专用架上。起吊内缸时防止转子轴向串量损伤气封；l. 拆卸内缸中分面螺栓，吊开上半部内缸组件；m. 复测轴端至内缸缸体端面的轴向距离后，检测叶轮与扩压器流道对中数据；n. 吊出转子放在专用鞍架上，组合各级隔板，测量各内密封内径尺寸及转子相应轴颈尺寸，把各级两尺寸差（间隙）与设计值比较，间隙超差的气封，经修理间隙仍达不到设计要求的气封时 ，应更换新件。5.2.2.2 高压缸装复前应具备的条件a. 全部零部件经清洗检查、修理合格，新更换的备件经过全面检查和试装，全部基础数据已经检测完毕；b. 缸体已经过扣孔缸和找洼窝检查，隔板与缸体已预组装；c. 缸体输水管、油室、进回油管等均经过吹扫或清洗，油室确认不漏油，缸体下部管道经检查确认无异物掉入；d. 运行中的故障原因已经查清，并已清除。5.2.2.3 各部装配间隙整定和检查a. 转子工作位置的规定和整定转子工作位置是使转子紧靠止推轴承工作面时，各级叶轮出口中心线与扩压器中心线对治，允许对中偏差小于0.5mm，如因制造误差无法满足此要求时，应优先保证高压级流道对中，调整止推轴承工作侧垫片的厚度来保证；b. 转子总串量的检查高低压缸转子的总串量应在不装止推轴承的情况下，串动转子来测定，其最小值为3.5mm；c. 支撑轴承的间隙用抬轴法和计算法得出。支撑轴承间隙为0.100.135mm；d. 止推轴承间隙的检查和整定止推轴承间隙的检查是在组装好两侧止推轴承和上紧轴承上盖后，通过前后串动转子来测量。止推轴承间隙为0.250.35mm，间隙超差时，调整止推轴承非工作侧垫片；e. 级间密封的检测在专用平台上组对密封，用内外径千分尺取密封内径和转子上密封部位外径，计算得出各级密封间隙。5.2.2.4 高压缸的装复程序装复程序原则上与拆除时的程序相反，但应遵循如下规则：a. 装复四应保证转子处于正确的工作位置，按5.2.2.3条所述进行检查和调整；b. 吊入内缸后，复测内缸端面到外缸端（或轴端到外缸端面）的距离，该距离应与拆卸前测得的尺寸相吻合，否则应找出原因予以消除；c. 止推轴承工作侧及非工作侧调整垫片应作好标记，防止装错；d. 组装高压缸两端支撑轴承后，应检查确信转子由支撑轴承支承，而未压在内密封上，检查支撑轴承左右两侧支承瓦块受力均匀，沿工作方向盘动转子应轻松灵活，旋转自如；e. 装轴位移探头后，确信探头指示的轴向串量值与百分表测量值相吻合；f. 连接联轴器的中间接筒以后，检查中间接筒的轴向串动量不小于3mm，并将接筒置于中间串量位置，联轴器润滑油喷嘴应干净畅通，并对准联轴器进油口。5.2.3 径向轴承检修技术要求a. 径向轴承的检修应符合HG25743可倾瓦块轴承检修技术规范；b. 径向轴承间隙：高压缸0.10.135mm、低压缸0.10.15mm；轴承盖过盈量高低压缸均为00.02mm；c. 全套瓦块厚度偏差小于0.01mm；d. 轴承各部件应无裂纹和损伤，巴氏合金良好、表面光滑、无剥落、气孔、裂纹烧灼、拉毛划痕和偏磨等缺陷否则应修理或更换。e. 可倾瓦块与轴颈的接触面积 应有90% 。f. 可倾瓦块与轴承体接触面积应光滑 无磨损，防转销钉与瓦块的销孔无磨损 ，憋劲及顶起现象，瓦块摆动灵活。5.2.4 止推轴承检修技术要求a. 止推轴承的检修应符合HG25743可倾瓦块轴承检修技术规范；b. 止推轴承间隙：高低压缸均为0.250.35mm；c. 基环及上下水准块应无毛刺,裂纹和损伤,基环上磨痕深度不大于0.12mm ,相互接触处光滑无凹坑,压痕,定位螺栓无松动,支承销与相应水准块销孔无磨损和卡涩,瓦块应摆动自如。d. 巴氏合金无严重磨损，变形，裂纹和脱层等缺陷，着色法检查单个瓦块与止推盘接触面积应大于70%且分布均匀，同组瓦块各瓦块厚度偏差不大于0.01mm 。5.2.5 浮环密封检修技术要求a. 浮环密封间隙：内浮环为0.070.09mm，外浮环为0.330.35mm；高压密封环为：0.070.105mm，低压密封环为：0.250.29mm；内、外、中间油封间隙：低压缸0.250.45mm；b. 浮环内孔椭圆度不得超过0.01mm；c. 浮环内圆面上的巴氏合金层应无划痕、沟槽、裂纹、脱层、磨损及嵌入金属颗粒等缺陷；d. 浮环端面应平整，销孔对正，销子长度适宜，内浮环与浮环座，外浮环与压盖的轴向接触端面应用红丹检查接触均匀，浮环无轴向变形；e. O形圈应无压扁、扭曲、缺肉、毛边、裂纹等缺陷，并且弹性良好，装配后无过松和过紧现象。5.2.6 转子组件检修技术要求a. 转子检修应符合HG25745离心式压缩机转子检修技术规范；b. 检查主轴、叶轮、止推盘、轴间衬套、平衡盘等零件，因无裂纹和较大的磨损，在转子清洗除垢、轴颈抛光处理后，进行着色探伤检查；c. 检测转子直线度偏差应小于0.03mm，轴颈圆度、圆柱度偏差不超过0.01mm；d. 检查锁紧螺母与轴上螺纹的配合情况，要求既不松动，又无胶合现象，且螺纹丝扣完好、无毛刺；e. 转子做径向跳动和端面跳动检查u 轴颈的径向跳动0.01mm，u 其余各处的径向跳动0.05mm，u 端面跳动0.01mm；f. 更换转子时，应校核新旧转子的各部尺寸，确认无误，符合图样要求后，方可使用；g. 转子动平衡精度应达到G1，高速动平衡精度，应使在直至最大连续转速下的范围内动平衡支架上的振动烈度1.8mm/s；h. 转子作动平衡时，必须要有公司设备技术部门和生产单位设备技术人员现场确认认可，复合要求。高低压缸转子进行检测和各部间隙应符合后图的要求。5.2.7 压缩机缸体组件检修技术要求a. 宏观检查压缩机缸体、隔板和进口导流器有无腐蚀、开裂和材质脱落等缺陷，并进行着色探伤检查。检查缸体中分面和隔板中分面有无漏气冲刷痕迹和表面腐蚀，缺陷部位应研磨处理，冲刷严重处应补焊后研平；b. 清扫、检查隔板，应无变形、裂纹等缺陷，回流器叶片应完好无损，所有流道应光滑无锈垢。隔板剖分面应密合，最大间隙不超过0.10mm；c. 检查隔板定位槽有无变形、腐蚀和冲刷痕迹，隔板在缸体槽内滑动灵活，不卡涩，轴向和径向不松晃，上隔板在上缸体上的悬挂螺钉齐全完好，并能拧紧，拧紧后不高出中分面；d. 扣空缸不紧中分面螺柱和紧1/3中分面螺柱，检查记录中分面密合情况。紧1/3中分面螺柱后，中分面用0.05mm塞尺应塞不进；个别塞入部位的塞入深度不得超过接合面宽度的1/3；个别部位的中分面间隙偏大，允许用增加螺柱紧力的方法予以消除；e. 缸体中分面定位销孔和定位销无变形、毛刺和拉伤，打入定位销，上紧中分面螺栓后，检查缸体中分面在两端密封室处应无错口；f. 检查、清扫各级汽封应无锈垢，密封疏齿应无倒伏、磨损、断齿等现象，汽封装配后，应无松动或过紧现象，汽封片齿应修尖与转子上相应的槽对准，各汽封间隙应符合设计要求，汽封间隙超差经修理达不到设计要求或汽封损坏应更换汽封。各汽封间隙设计值见表51所示；表51 压缩机汽封半径间隙（单位：mm）名称缸别部位低压缸高压缸轴封止推端密封0.1250.2250.10.175非止推端密封0.1250.2250.10.175级间密封第一级轮盖0.3250.4250.2250.35