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制度汇编1范文 第四章品保部 一、产品质量管理制度1总则第一条目的产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公司在市场中的竞争力。 为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使之符合管理及市场的需要，特制订本制度。 第二条范围1质量记录控制；2测量仪器管理；3.实验室管理4采购产品验证；5过程和成品检验；6不合格品控制；7标识和可追溯性管理；8统计技术管理；9过程监视和测量；2质量记录控制1职责1.1品保部是质量记录的归口管理部门，负责确定质量记录的标识方法，对各部门质量记录进行监督。 1.2各相关部门负责本部门质量记录的收集和管理。 2.实施程序2.1质量记录的标识质量记录的表式设置编号,以记录名称进行标识,但名称应做到唯一。 质量记录填写后以记录时间作为追溯性标识。 2.2记录的产生2.2.1表格使用/记录后成为质量记录，记录在表格上的内容须整齐、准确，记录产生后，由负责部门审批。 2.3质量记录的保存2.3.1质量记录的保存期限由使用人员与部门主管按对质量体系运行的有效性可以追溯为原则来决定，并在质量记录一览表中体现。 2.3.2质量记录由各部门归档管理，应保证提供适宜的环境，按索取检阅方便为原则对质量记录进行管理，记录在保存期限内要防止丢失、损坏、变质。 2.3.3生产件批准文件、工装记录、采购订单和修改单的保存时间至少应为零件（或零件系列）在现行生产和服务中规定的有效期再加上一个日历年。 质量运行状态记录（如控制图表，检验和试验结果）至少应在其产生的当年和下一日历年中予以保留。 内部质量体系审核和管理评审记录至少应保留三年。 D零件应保存15年。 2.3.4当客户有专门要求时，可按客户要求保存并提供有关质量记录。 2.3.5电子媒体记录的控制见电子文档管理办法。 3测量仪器管理1.职责1.1品保部负责测量仪器的控制(包括计量认可、周期检定)。 1.2供应部负责采购测量仪器。 1.3使用部门负责测量仪器的日常维护与保养。 1.4档案室负责购进的测量仪器随附资料的存档。 2.实施程序2.1测量仪器的选择和配置2.1.1测量仪器的选择应以满足产品质量特性要求为主，需要进行购置的测量仪器由项目小组或者使用部门按照产品的质量特性及要求选择合适精度的检测设备，并提出申请，报副总经理批准后进行采购。 2.1.2新购的测量仪器，由品保部的管理员与供应部门（必要时设备管理部门参与），一起按技术要求进行验收。 随附资料由档案室存档。 品保部可另保存测量仪器有关计量(检定)依据资料的复印件以便查阅。 2.1.3小型计量器具(游标卡，千分卡，压力表，通止规类)的购买按采购程序进行。 领用凭有仪器管理员签字的“领料单”。 仪器管理员同时将新购计量器具登记入册。 建立“测量仪器台帐”如发现新购计量器具不准，由采购人员负责调换。 2.1.4新购计量器具经编号、检定(计量)合格、标识后方可发放。 检定(计量)记录由仪器管理员存档。 2.2测量仪器的检定和校准2.2.1仪器管理员每年根据检验、测量设备的精度、等级、实际使用频次确定或调整检定周期，编制“年度周检计划表”，报品保部主管批准后执行。 2.2.2测量仪器的检定(计量)依据a)对已有国家计量(检定)规程的检测设备，按国家检定规程进行检定。 b)对尚无国家计量(检定)规程的检测设备、自制设备(包括检具)，由供应部门负责向设计制造商索取相应的检定规程、资料；或由设计部门、品保部编制检定规程。 经品保部主管审核后作为公司内部的计量(检定)规程。 2.2.3测量仪器的校准/计量工作应由有资格的实验室或政府认可机构进行。 仪器管理员按检定周期校检。 2.2.4经检定(计量)合格的测量仪器，由仪器管理员负责贴上计量(检定)合格证，并标明有效期。 检定(计量)的记录、证书由仪器管理员统一保存。 2.2.5在生产中使用人员在使用前必须先检查仪器是否正常发现失准的计量器具(检测、试验设备)，应立即停止使用，由使用部门反馈相关部门一起分析，查明原因，并对用此不合格设备检测的产品进行追踪复查。 a)如该产品已入库，应对该批入库产品进行重新复检。 b)如该产品已发往用户，应书面通知顾客，将该批产品全数退回。 2.3维修保养控制2.3.1使用部门根据技术说明书要求把测量仪器置于适当环境条件中。 使用人员负责对检验测量、试验设备进行日常维护、保养(包括封存仪器的周期性维护)。 2.3.2测量仪器损坏后，由使用部门书面通知仪器管理员，填写“设备维修申请单”，申请送修或报废处理。 2.3.3经维修后的计量、检测设备，应视其损坏实际情况，由品保部确定对其进行自检或送检(请检)。 检定合格后方能继续使用，自检时保存检定记录。 2.3.4仪器管理员每月应列出“计量器具状况表”，说明测量仪器的运行状况、需重新计量的器具、计量器具的合格有效期、使用地点等。 2.3.5检定合格的设备，在搬运时应保持其准确度和适用性完好。 对暂时不用的检测设备应作好封存标识。 对无法维修的检验、测试设备，由使用部门填写报废申请，交仪器管理员核实报批后，作报废处理。 2.4人员素质2.4.1公司内测量仪器的管理人员应由具备相应资格(或经过培训)，有工作经验的人来担任。 4实验室管理1.职责1.1品保部下辖的实验室对本公司生产的所有产品进行的实验的管理。 2.实施程序2.1实验室方针及目标2.1.1实验室质量方针确保测试结果及时、准确、可靠、可信、可追溯。 2.1.2实验室质量目标确保测量准确率100%、测量及时率100%、计量达标率100%。 2.2实验室人员2.2.1对于根据实验或测量结果作出专业判断的实验人员，应具有一定的试验理论知识和至少一年以上试验方面的实践经验，详细要求请见岗位描述。 一般实验人员应了解产品、产品实验标准和相应实验设备的使用，保证实验数据的正确性、完整性，详细要求请见岗位描述。 2.3试验样品的标识用记号笔（电刻笔和钢字码）按轮圈型号、尺寸大小、ET、分类依次编号，同规格或按试验类别，如盐雾、拉棒、各种盐雾的不同颜色，不同批次样品分别进行标识。 2.3.1特殊情况下可采用其它编号方法，但必须保证试验样品编号的唯一性。 2.3.2试验委托单、样品、试验报告的编号应确保唯一性及可追溯性。 2.3.3试验样品的实验状态分为待试、正在试验及试验完毕，应有清楚的标识。 2.4试验2.4.1实验室应使用满足顾客要求和与实验室或计量相适用的方法，尤其是要满足最新发布的顾客和公司标准的要求。 在进行实验前，应首先确认是否有能力完成。 2.4.2试验样品的搬运、保护、保存或处理，应符合相应产品的具体要求，以免破坏试验样品，或对周围环境、设备、人员产生有害影响。 2.4.3实验室按“开发试作单”上的要求(按照相应试验标准或规范)进行实验，同时应保护好试验样品上的标识。 2.4.4实验完成后，试验员应编制“试验报告”。 在“试验报告”数据形成的时候，应尽可能使用适用的分析方法和统计技术，例如实际试验条件和理论试验条件的分析比较。 2.4.5实验室过程控制、记录填写等，详见实验室手册。 2.4.6“试验报告”应交给技术部。 2.5试验样品的保存与可追溯性2.5.1样品试验完毕后应与试验报告底稿一起妥善保存。 2.5.2所有实验项目的实验资料存档前，实验室应妥为保存，以确保最终数据能追溯到原始数据。 2.5.3保存期限?样品保存期限为1个月。 ?一般性试验报告保存期限为二年。 ?与产品安全责任有关的试验报告保存期限为十五年。 2.5.4顾客要求时或发生质量问题时，可根据相应样品编号及试验报告编号查出原始试验数据。 2.6实验室标准2.6.1本实验室试验要求应根据相应的国家标准或顾客标准进行。 2.6.2当采用国家标准时，应由技术部定期（每年一次）到相关部门核对标准的最新版本是否一致。 2.6.3当采用顾客标准时，项目小组应及时将顾客的最新版本标准传递到实验室，确保实验室标准的有效性。 2.7当相应的实验规范规定环境条件可能影响到试验结果时，应对环境条件进行建立、监视、控制和记录。 2.8实验设备的接受、标识、搬运、维护保养、保存、处理，按照测量设备控制程序和相应试验设备的试验设备操作规程执行；必要时，参考相应实验设备的使用说明书。 2.9当本公司没有能力独立完成某项试验时，应尽可能使用被国家或顾客认可的符合ISO/IEC17025标准或等同的国家标准GB/T15481-1995的商业或独立的实验室。 5采购产品验证1.职责品保部负责并实施原材料、外协、外购件的验证。 2.实施程序2.1制订检验和试验指导书2.1.1检验和试验指导书制定的原则检验和试验指导书接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷。 检验和试验指导书制定的依据零件/材料特性的重要度分级和控制计划。 检验和试验指导书上必须明确规定检验方法，包括所用检测器具、抽样方案。 2.1.2抽样方案的确定原材料、零部件抽样数量依据以下诸方面确定a)在供应商方面质量控制的程度以及所提供的质量证明；b)对产品及其加工影响的程度；c)客户要求；d)合格质量水平和批量大小；e)采用的检验和试验标准；f)价值及检验费用。 2.2进货物资到货后，由仓库将其移至待检区。 由仓库管理员填写“申检单”。 交由品保部进料品保员进行检验。 进料检验完成时间原则上从检验员接到申检单后一个工作日内完成，遇节假日顺延。 遇特急使用物料需做紧急验收的,由仓库或使用单位提交书面联络，检验员必须配合按特急件处理，做紧急验收，生产部、供应部应做好物料供应时间的合理安排与控制紧急验收，事故每周不得超过二次。 2.3抽样检验员接到申检单后，根据检验和试验指导书上规定的抽样数量到待检区抽取样品。 2.4检验和验证2.4.1原材料、零部件检验和试验检验员按进料检验指导书对原材料/零部件样品进行检验和试验。 2.4.2测量、试验或验证数据记录在进料检验记录上，并在进料检验记录上写明检验结果。 2.4.3对于本公司无条件进行检验和试验的项目，应由供应商提供质量合格证书或委托合格的第三方试验室进行检验并合格证明，本公司检验员核对相应试验报告与标准是否一致，本公司在使用过程中发现质量不合格时有权进行退货处理。 同时，品保部不定时对供应商所附检验结果委托第三方进行验证。 2.5检验记录和检验状态标识2.5.1原材料或零部件检验结束后，检验员应作出“合格”或“不合格”结论，记录在进料检验记录上并在“申检单”上签名。 2.5.2检验员以申检单通知仓库管理员，如原材料或零部件检验和试验合格，仓库管理员把货物运至仓库合格品区域。 2.5.3如原材料或零部件检验和试验不合格，则由进料品保员将不合格品的型号、规格通知交仓库管理员，仓管员应立即把该批不合格品移放到不合格品区或批退区，并通知采购员联络供应商按要求做相应的处理及整改，整改报告需反馈给品保部。 2.6紧急放行2.6.1紧急放行必须经副总经理批准。 2.6.2品保部进货检验员将经批准的“紧急放行申请单”交仓库，在紧急放行物资上挂上黄色的“紧急放行”标牌，并建立记录。 2.6.3仓库管理员在发送这些物资时作相应记录，并通知相应生产车间和品保部成品检验员。 2.6.4车间使用这些物资时，也应作记录。 记录内容包括紧急放行物资的名称、型号、批号及所装成品的名称、型号、生产日期。 并在所装成品的外包装箱上挂上黄色的“成品含紧急放行物资”标牌，生产车间与仓库都要妥善将这批成品与合格成品隔离存放。 2.6.5在紧急放行的物资检验完成前，品保部成品检验员不得对这批成品开出合格的成品检验记录单，同时仓库不得将这批成品发给客户。 2.6.6只有当紧急放行的物资检验合格，品保部进料品保员将做出合格判定的收货单交仓库，并收回紧急放行收货单后，生产车间才可将这批成品的外包装箱上的醒目标记“成品含紧急放行物资”去掉，品保部成品检验员才能对这批成品开出合格的成品检验记录单，然后仓库才可将这批成品发给客户。 当紧急放行的物资，最后被检验为不合格时，则必须将所有用这些紧急放行的物资生产的成品追回，封存，并用合格的物资进行更换。 6过程和成品检验1.职责1.1品保部负责对生产单位在过程中各类检查频度、数据的真实性、有效性进行确认、稽核巡查。 1.2生产车间负责过程中的自检，包括首件、中间检查、末件检查及特殊规定全检项目。 2.实施程序2.1过程检验2.1.1操作工按工艺要求、检验员按检验标准书的规定进行检验和试验。 2.1.2操作现场必须在不影响工作的情况下得到工艺卡片。 2.1.3所有检测都应形成记录，并由检测人员签名。 2.1.4在生产过程中，操作工通过目视或实际检测控制各工序工件，确保只有合格的工件才能进行加工。 2.1.5在过程中，操作工应严格按照工艺卡片的规定进行自检，不合格的按不合格品控制程序的要求处理。 2.1.6批量生产开始时，首件由操作者及负责班组长核查确认，首件合格方可进行批量生产，操作者填写“自主检查记录”。 2.1.7生产过程中，操作工按工艺卡片规定对零件进行外观和重要尺寸检测，填写“自主检查记录”；制程品保员对工件性能及重要尺寸作巡检，填写“检验记录”。 2.1.8在所要求的检验和试验完成或必需的报告收到和验证前，不得将产品放行。 如因生产急需来不及验证而放行时，应对该产品做出明确标识，并作好记录，以便一旦发生问题可及时追回。 2.2成品的最终检验和试验2.2.1成品包装后，由品保部成品检验员按“成品入库检验指导书”对成品进行验证，并将验证结果(合格或不合格)记录在“成品入库检验记录表”2.2.2所有成品入库检验的接受准则一律为零缺陷。 2.2.3当入库检验合格时，品保部成品检验员进行合格确认。 2.2.4当入库检验不合格时，品保部成品检验员对成品进行不合格确认，同时要求生产车间必须对该批产品进行重检返工。 该批产品返工完成后，品保部成品检验员对其重新进行入库检验。 2.3成品的周期试验规定2.3.1品保部按另行规定对公司的各种成品进行例行试验。 2.3.2本公司无法完成的试验项目可委托合格的第三方实验室进行。 2.3.3如果顾客有要求时，按顾客要求的频次对其所要求的产品进行全尺寸检验和功能试验。 如果顾客要求，其结果应经顾客评审。 7不合格品控制1.职责1.1品保部负责不合格外协件、外购附件、辅材、在制品和最终产品的评审和处置。 1.2技术部参与不合格在制品的评审。 1.3责任部门负责不合格附件及辅材、在制品及成品的标识、隔离，并按照评审结论处置不合格品。 2.实施程序2.1进货检验中不合格品的控制2.1.1检出a)品保员从进料产品中抽取样品，对样品进行检验或验证，一旦按抽样方案判定该批产品为不合格时，品保员需出具不合格检验报告并到仓库在该批产品上进行不合格标记。 b)检验样品中的不合格品应作报废处理。 2.1.2验证和评审a)品保主管对品保员判定为不合格的产品进行验证，确认为不合格则在检验报告单审核栏签字。 b)当被判为不合格批的产品中有部分为不合格品，特殊情况下由供应商来及时挑选，挑选后认为是合格的产品由品保部检验员按进货检验程序对其重新检验或验证。 确认为合格品仓库才能接收。 2.1.3处置对被判为不合格的产品，由仓库将其置于不合格区域并通知供应部，供应部通知供应商将其运回。 2.1.4品保部及时向采购反馈不合格情况，采购及时统计并将信息传递外协厂家以便采取纠正措施。 2.2不合格在制品的控制2.2.1标识操作工在上下道交接检验中发现不合格在制品时，应对不合格品作明显标记，画出不良部位、注明不良原因、责任者工号、挑出者姓名，放在不合格区域，作好记录。 2.2.2评审车间检验员对不合格在制品进行验证，必要时由车间组织品保部、生产部、技术部等进行评审，做出返工、返修或报废等处置结论，报废品需开具“在制品报废单”，经过分管品保主管批准后施行。 2.2.3处置不合格在制品的返工、返修时由车间按要求组织进行。 返工返修后的不合格在制品按照报废处理，报废由车间负责清理。 2.2.4复检返工、返修后的在制品应由操作工复检，检验合格方能转入下道工序。 2.3不合格成品的控制2.3.1标识品保员在入库前的成品检验中发现不合格品时，对不合格品进行标识，放置于不合格区域，并作好记录。 2.3.2评审不合格成品的评审由成品检验员进行，并作出返工、返修或报废的处置结论，不合格品评审报告须经过品保部主管批准后施行。 如果要顾客批准让步，如需降低质量标准，放行由责任单位或生产部部长提出，报经副总经理以上主管批准，相关记录则归口到品保部保存以备追溯。 2.3.3处置不合格成品的返工、返修由生产车间组织进行。 不合格成品的报废由物流负责清理。 2.3.4复检返工、返修后的成品，应按各工序相应的检验标准书进行复检，复检合格后作为合格品入库，如不合格，则转本程序5.3.3条款执行。 对于标识不清，产品状态不明确可疑的产品按照本程序进行处理。 2.4退货产品的控制2.4.1标识销售部收到顾客退回产品后，由仓库管理员作特殊的隔离标识，等待品保部进行重新复验处置。 2.4.2评审品保部和销售部主管召集相关部门人员对退货产品进行验证，分析不合格情况及其产生原因，并填写客户质量投诉处理单。 2.4.3处置根据检验报告分析得到的结论，必要时落实部门责任，生产车间负责进行相应的返工、返修和报废。 如属于本工序生产过程中造成的不合格，相关部门还应采取必要的纠正措施，以防止不合格的重复出现。 2.5不合格品统计及分析2.5.1品保部利用相关统计技术对产品各工序合格率进行统计。 2.5.2品保部把每月统计出的不良率超过质量目标值的信息及时反馈给相关责任部门，责任部门需对不合格原因进行分析，确定优先改善计划并实施。 2.5.3品保部在规定期限内对优先改善计划的实施效果进行验证。 8标识和可追溯性管理1.职责1.1仓管员负责原辅材料标识、外协件、自制件、成品的标识，并负责入库材料标识的管理与维护。 1.2各车间负责半成品、成品标识的使用与维护。 1.3品保部负责对产品标识情况的监督和产品质量进行追溯。 2.实施程序2.1原材料标识2.1.1原材料采用区域标识管理，合格料统一放置于合格材料区，待检验料应挂放待检验标牌放置于待检区，不合格料放置于不合格区，挂放不合格标牌注明不合格原因、原材料规格、型号、数量、入库日期等信息，确保标识的唯一性。 2.1.2经检验和试验合格的原材料，由仓库管理人员入库并填写货物卡，若经检验和试验不合格的原材料，进料品保员挂上不合格标牌注明不合格原因放入不合格区。 2.1.3外协产品回厂由生产部负责以一档规格为一个方阵堆放，并挂上待检验标牌，检验人员对外协产品实施验证后，合格挂合格品标签，不合格挂红色不合格品标牌。 2.1.4仓库管理人员负责妥善保管好材料状态标识，并以合格标签作为发料投产的通行证，将其传递到生产车间。 2.1.5对合格品标签内容不清或同批次中缺合格品标签的材料，仓库管理人员必须及时与进料品保员联系，经进料品保员检验证实后，补齐合格品标签再发送生产车间。 2.2产品标识2.2.1生产车间在完成每件产品后，应在产品上敲印本岗位和产品状态标识号及相应生产日期。 2.2.2跟班检验人员对当班生产产品实施检验，确认产品符合工艺要求，于自主检验管理表签名认可，不符工艺要求，则填写产品状态标示卡，注明产品规格、型号、数量、生产日期、不合格原因等信息，确保标识的唯一性，并由检验员填写质量问题反馈单及时反馈相关部门处理；确定报废的加盖红色报废章。 2.2.3每批产品生产结束后填写流动单，车间负责堆放在规定的产品区域，等待转往下道工序。 2.2.4各道工序在转移工件时，必须以流动单作为通行证，若流动单内容不清或无流动单时应及时与发放人员确认，履行必要的标识手续，再转入下道工序。 2.2.5生产过程中，如需更换工位器具时，由作业人员负责标识的转移。 2.3成品检验和试验状态的标识2.3.1本厂统一用蓝色合格印章作为合格品的标识。 2.3.2成品检验过程中若发现不合格品，成批产品填写产品状态标示卡，注明产品规格、型号、数量、生产日期、不合格原因等信息，零星产品于产品上注明不合格原因，统一摆放，成批产品由检验员填写质量问题反馈单反馈相关部门处理。 2.3.3产品在流转、储存过程中，应对不同检验状态附系相应的标识。 各种检验状态的产品，应放置在指定的堆放区域内。 2.4检验和试验状态的控制2.4.1各部门、车间必须保护好状态标识，以确保只有通过规定的检验和试验的合格产品才能转序、出厂。 2.4.2各生产车间只准把有明确合格标识的产品投入加工，返工或返修产品必须重新检验、重新标识。 2.4.3发现有异常状态或没有标识的产品，不得转序，不得流入下道工序加工，必须由质量检验员重新证实状态进行标识，才能转序生产。 2.4.4被指派掌握标识或印章的人员，应妥善使用和保管，当不再需要时，则由指派者负责收回。 2.4.5品保部负责合格品再放行，具有独立的质量判决权。 2.4.6当顾客要求时，应按顾客要求对产品进行附加的标识，例如OTS认可，批量试装等。 2.5产品的可追溯性。 5.5.1品保部根据产品的包装箱标识、产品上钢印标识和相关的临时标识进行追溯。 5.5.2品保部各检验点应完全记录产品和过程特性的检验情况，如进料检验结果、加工过程检验结果、热处理产品的性能、性能检测结果及量检具校验分析结果等。 5.5.3生产车间应在流动单上记录生产产品规格型号、尺寸、ET、颜色制程等产品要素。 5.5.4销售部应记录产品销售订单号及发货记录等。 9统计技术管理1.职责1.1品保部负责监督各部门统计技术方法应用的准确性和有效性。 1.2各相关部门负责确定统计方法需求并实施相应统计技术，把结果反馈给品保部及总经理和副总经理。 2.实施程序2.1各有关部门和人员按程序规定的要求实施统计和分析工作，确保统计技术在相应质量活动中的应用。 2.1.1品保部负责产品质量、进料和最终检验的统计分析；2.1.2销售部/业务部负责顾客满意度调查并作出统计分析，将结果反馈给品保部。 2.1.3供应部/品保部负责合格供应商评定及外购件、原材料、外协件等品质数据的统计分析。 2.1.4生产负责交期准确率及出货达成率数据的收集统计与分析。 2.1.5技术部负责新产品开发、制造过程的合格率、进度达成率等数据的统计分析。 2.1.6现场各生产单位负责对本单位生产的产品质量数据的收集统计与分析改善。 2.2本公司常用的统计技术和方法2.2.1用于产品风险评估和试验策划及分析评定方面，适用时可以采用以下技术a)试验设计；b)方差分析/回归分析；c)显著性试验；d)失效概率；e)FMEA；f)故障树分析；2.2.2用于外购件和最终检验分析评定方面，适用时可以采用以下技术a)统计抽样技术（AC=0）；2.2.3用于现场的过程控制和过程优化方面，适用时可以采用以下技术a)质量控制卡/SPC；b)统计抽样技术（AC=0）；c)推移图；d)排列图；e)CPK、PPK；f)试验设计；g)方差分析/回归分析；h)显著性试验。 在质量先期策划中每一过程适用的统计技术，须包括在控制计划中。 2.2.4用于产品使用过程中失效分析评定方面，适用时可以采用以下技术a)缺陷收集卡；b)排列图分析。 2.2.5统计技术分析结果须应用于质量策划，在对产品的质量结果进行评价之前，优先对过程参数进行统计评价，统计技术策划应用于产品项目策划时采用先期策划进行。 a)进货检验可以采用抽样检验法；b)制造过程控制可以采用控制图法、检验表法等；c)生产设备的预验收可以采用过程能力指数法；d)质量月报可以采用直方图或排列图法，推移图法等。 2.2.6作为统计工具的控制图与图表的选择方法,应根据生产状态及不良内容灵活掌握。 2.3统计技术的选定原则2.3.1应能达到工作（活动）的预期目的。 2.3.2所选定的统计技术应简单，易于掌握使用。 2.3.3选定时应考虑其经济性。 2.4统计技术方法的应用2.4.1对应用统计技术的有关人员，办公室根据培训程序文件要求进行统计方法的专业培训，使相关人员了解掌握统计技术的基本知识和应用方法。 2.4.2统计技术应用人员应按照统计要求及时收集数据，严格按照作业指导书要求作图、分析、记录。 对应用过程中发现异常时应及时采取措施进行排除。 当进行FMEA/FTA分析时，须由相关部门组成分析小组，共同进行分析。 统计技术操作人员应确保采集数据的准确可靠，并对数据负责。 2.4.3统计技术分析结果将用于质量策划，作为制定质量改进计划和持续改进的依据。 在新产品设计/开发过程中，产品质量先期策划中确定的统计技术使用，并列入控制计划。 2.5统计记录控制统计技术应用的过程中，所产生的记录应按质量记录控制程序规定要求归档保存。 2.6统计工具的确认2.6.1统计工具经多次使用及验证其有效后，需保持下来，并确保这些统计工具成为所有相关人员工作内容的一个组成部分。 2.7基础统计知识的培训2.7.1人力资源部每年培训计划中应体现全体员工的基础统计知识的培训，包括变差、控制（稳定性）、过程能力、过度调整、试验设计（DOE）、问题分析与解决、防错法等。 10过程监视和测量1.职责1.1品保部负责对质量体系工作的评价及相关目标的考核。 2.实施程序2.1部门目标/指标考核2.1.1每年年初，品保部会同各部门在全公司质量目标及经营计划基础上修订各部门当年部门目标/指标及考核办法。 2.1.2品保部负责定期进行部门质量目标/指标的考核工作，并汇总形成考核报告，针对存在问题的项目、部门和过程，应召集相关部门采取适当的纠正措施。 2.2过程评价2.2.1年终管理评审时，品保部应会同有关部门对全公司质量体系涉及所有过程进行评价，验证过程是否满足策划的结果。 针对评价过程中存在的不足，应组成项目小组采取相应的纠正/改进措施。 二、现场不良品处置及返工返修作业1.目的建立并保持对不合格产品的有效控制，以便生产顺利实施。 防止不合格品流入下道工序和放行出厂。 2.适用范围适用于生产全过程的不合格品、可疑产品。 3.职责所有不良品或品质异常的责任判定人为各工序所在的品保员，车间员工任何人不得随意处置不良品。 4.实施程序4.1报废品处理流程4.1.1各站的作业员在操作过程中挑出报废待判品时，必须在相应的工件上注明a、不良部位b、不良原因c、订单项次号d、挑出者姓名四者缺一不可。 若发现缺少以上的项次，将以相关规定进行处罚，由车间负责提供相应的责任人，否则由车间主管承担相关的责任。 4.1.2工件必须按区域严格摆放于各自车间的报废品待判区域，严禁随便将不良工件摆放于公共区域或车间的其他区域，否则将以相关规定进行处罚，由车间提供责任人，无法提供责任人将由车间主管负责。 （主要指加工和涂装车间）4.1.3各车间的品保员每天在上午830前清理各自负责车间前一天的报废待判品，并负责记录在在制品报废单上，并将工件按报废责任原因分类分栈板摆放以便确认，及时将在制品报废单送各相关责任单位的主管处确认，确认完成后，报品保部主管签核，完成后影印报废单，将影印件报送生产部，由生产部及时安排叉车将报废工件送到回炉区，将可以返修工件送各车间进行及时返修。 每天必须将前一天的报废待判工件全部清理完成。 4.2小修补品处理流程4.2.1小修补品由包装成品检验判定，并由包装车间负责送到小修补的指定区域进行修补，当无法完成修补时，由修补人员按精车工件与精磨工件进行分类标示，由涂装品保员进行确认，并用三色标签进行标示，并填写品质异常处理单通报到相应车间，各责任单位在接到品质异常处理单后24小时内要及时将不良品进行返修。 若有延误将参照逐站管理办法进行处罚。 4.2.2小修补完成后工件，全部转入包装待检区域，经过成品检验检查后合格的包装入库，未能修补合格的重新返回小修补，若小修补无法完成则转入2.1处理。 4.3电镀品处理流程4.3.1电镀品粗材由车间完成相应的工序后负责在固定的地方摆放，由外协品保员对粗材进行检验后，合格品由包装负责包装入箱，由毛坯仓库管理员及时将产品明细提报供应部委外加工。 不合格工件须返修的由品保员用三色标签进行标示，并开具品质异常处理单通知相关的单位进行返修，相关单位在接到品质异常处理单后24小时内必须对相应的工件进行返修。 4.3.2返修完成后由各车间将工件送至电镀品摆放区域，由外协品保员再次确认，合格的送外电镀；不合格品及超单品由品保员将明细报送生产部，生产部在接到明细后在8小时内将对上述工件能否转单做出判定，若能转单，及时通知车间进行转单，若不能转单，则通知品保，由品保进行报废处理。 流程按照报废品处理流程执行。 4.3.3电镀完成后从电镀厂退回的不良工件由包装负责拆箱并放置于规定区域，并及时通知品保员，接到通知后24小时内品保部必须对工件做出判定，报废品按照报废流程处理，其余产品列出明细报生产部，生产部必须在8小时内对上述工件能否转单作出判定，能转单的通知车间及时转单，不能转单的由品保员按报废流程报废处理。 4.4车间异常品处理流程4.4. 1、重力、低压站工件由X-RAY发现存在内在缺陷，根据X-RAY检验标准直接由当班品保员喷上红漆送回炉区报废；对同一机台同一时段生产的工件全数报废处理，直接喷上红漆送回炉区。 4.4. 2、在或后站的生产过程中发现的品质不良工件，必须由当班发现站的品保员，对工件做出判定，并用三色标签做好标示，并开具品质异常处理单给责任单位的主管或领班签核，并由品保员通知生产部的叉车工，及时将不良工件移入各自责任单位的返修区域；责任单位在接到品质异常处理单后必须在24小时内对不良工件进行返修。 4.4. 3、责任单位完成返修后，必须及时通知品保对返修结果进行确认，并由品保员在品质异常处理单上签核处理结果；若返修合格由品保及时通知叉车工将返修完成工件续流。 不合格工件继续返修，若无法返修则报废处理，按报废品流程处理。 4.4. 4、对于其他当班不能或无法判定的工件各站品保员负责将工件用三色标签进行标示，并通知叉车将工件移入各站指定的不良品待判区域，由品保员开具品质异常处理单及时将情况反映给相关车间及上报，品保部负责将待判工件在24小时之内做出处理。 车间的任何人员不得将不良工件随意放置于公共区域或者车间的其他区域；违者将按照相关规定处罚。 4.4. 5、所有不良工件或返修工件责任单位必须保证其状态标示的完整，切不可丢失流动单和相关的三色标签，否则将按相关规定处罚。 4.5补漏或焊补工件处理流程加工车间补漏无法完成工件由焊补人员进行补漏或焊补，若仍无法完成由焊补人员在工件上注明a、不良部位b、不良原因c、订单项次号d、挑出者姓名然后送报废品待判区，由品保员按报废品流程报废处理。 4.6开发件处理流程4.6. 1、开发件的在各车间的在制品及包装的成品由技术部负责其处理，每周进行清理；工件必须严格摆放于各自的固定区域，各车间员工不得随意放置，否则按相关规定处罚。 4.6. 2、须报废工件由技术部提出，品保部负责现场的确认。 由品保员填写在制品报废单技术部主管签核，然后由品保主管签核，按照报废品流程处理。 4.6. 3、实验室工件包括经过试验工件以及未经过试验工件，由品保部负责每15天清理一次，并将明细记录在在制品报废单，送技术部主管签核，然后按照报废品流程处理。 4.7车间样品处理流程车间限度样品由品保部负责定时，须更换时由品保部负责按照报废品流程进行处理。 4.8返工返修品处理1.返工返修由品保开出三色标签标示要返修的工件，并开具返工流动单随工件流转，同时开具品质异常处理单知会返修车间及品保，开单时间在收到信息后一小时内完成，返修的完成时间将在返工流动单上作详细的规定。 2.任何发现不良的车间及单位未收到品保开具的返工流动单不许随意移动工件到下道工序。 3.任何车间不能拒绝品保安排的工件返修工作，任何返修站点没有见到品保开具的返工流动单可以拒绝返修工件。 4.所有返修过程由返修站点的品保管控，返修完成后由返修站点的品保通知返修发出站的品保一起确认返修结果，并由发现站点品保将返修好的工件按规定流程续流生产。 5.工件的移转由责任单位从发现站送到返修站点返修，修好后由返修站点将工件按流程送到下一工序。 6.涂装返修工件由巡检管控，不良品在涂装下线后必须由涂装分好料，巡检每板确认后，开具返工流动单，并以品质异常通知单知会返修站点及返修站点的品保。 涂装所有工件返修2次后即作报废处理，报废率计入责任主管的考核指标。 7.对直接送磨修返工的工件品保在A面用笔将气嘴部位圈起，其余不良工件直接三工程返修。 8.包装返加工返修品由入库品检开单，移交加工品保及加工车间进行返修。 9.包装必须按要求将所有送小修补工件下线，由入库品保开单送小修补，小修补必须当天完成所有返修品，对无法返修合格的工件由小修补按订单、规格、型号、尺寸分好料通知品保确认，再做分流处理。 内部返修（涂装的内部返修必须由品保开单确认）可以不开返工流动单，但工件必须做好标示，跨站返修按上述1-5条操作。 三、品保部主管工作职责序号工作职责一级职责二级职责1质量问题的分析与改善 1、组织不合格品的评审，跟踪处置结果，并将最终结果反馈给相关部门 2、分析识别质量改进机会，确定改进项目和改进要求，组织纠正、预防措施的制定和落实 3、跟踪、验证质量改进方案的执行情况和结果2TS体系管理确保TS16949体系的实施3质量检验 1、组织原材料、外购、外协的进货检验和过程检验，组织检验记录的填写，对检验结果进行判定并及时将相关信息反馈给各部门 2、组织最终产品质量检验，负责对退货产品组织鉴定并形成书面意见4计划与制度建设 1、制定本部门年度工作计划和工作目标 2、拟定、修订本部门工作程序和规章制度、实施细则 3、原材料、辅料、半成品、成品的检测、检验、分析的方法和标准5人员管理 1、提出本部门员工的招聘、培训、调薪、晋升、奖惩、辞退等方面的建议 2、管理部门内部人员，对本部门员工进行目标管理和绩效考核 3、原材料、辅料、半成品、成品的检测、检验、分析的方法和标准6投诉处理会同相关部门及时处理客户的质量投诉7报告及会议 1、定期编制并上报有关质量分析报告，并提出改善建议 2、向上级领导回报本职工作 3、主持部门例会 4、公司有关工作会议8其他完成领导交办的其他工作 四、品保人员工作责任质量控制点的划分根据我公司自身的情况现将品保部的工作划分为13个质量控制点即?质量统计员?进料品保?实验员?仪器管理员?重力制程品保?XRAY品保?T6制程品保?加工制程品保?涂装巡检?上线检验?涂装色漆线检?成品检验?入库检验1)质量统计员序号工作职责一级职责二级职责1不良率统计对全厂报废率以及各站的不良率和报废率进行数据收集与2数据报表每周、每月、每年将好的报表数据及时上报各上级领导3资料每周对各种资料进行与归档4劳保用品管理劳保用品的领用与发放5其他完成领导交办的其他工作事项2)进料品保序号工作职责一级职责二级职责1进料检验依照进料检验标准及检验指导书实施进料检验，编写进料检验记录及处理方案，并提交上级审批，并对进料作出相应的处理方案。 2现场适配CAP确认依照进料检验标准对加工现场和包装现场所有使用的CAP检具进行确认和日常维护。 3统计报表制作原材料及零配件进料每月合格率统计表，并提交上级审批4其他完成领导交办的其他工作3)实验员序号工作职责一级职责二级职责1性能测试及时对新产品各种性能进行测试并分析、总结,并参与新模讨论会2产品审核对公司产品进行年度、季度、月度，以及数