装配车间损失工时补助管理办法.doc

平湖奔轮箱包配件有限公司文件编号版本页次文件名称装配车间损失工时管理办法 A一，目的1.为明确装配车间各类工时损失责任归属，有效控制人工成本，提升品质及公司竞争力；2.体现对装配车间员工个人绩效的公开化和工时损失补助公平合理化，加强对员工的激励效果；3.体现完整的工时损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率；4.规范装配车间工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。二，范围 本办法适用于平湖奔轮箱包配件有限公司各种影响生产计划达成的损失工时管理三，权责1.车间：负责及时、有效的反馈车间损失工时并如实、规范填写损失工时补助通知单。2.质检：依据损失工时补助通知单确认并及时填写品质异常处理单，负责确保损失工时补助通知单能准确反应生产损失工时现象及所造成的损失。3.厂部：依据品质异常处理单负责对产生的生产损失工时作责任判定，并列入绩效考核；并对损失工时数据进行合理的统计分析，监控、推动责任部门改善对策的实施。审查损失工时补助通知单实际耗用人力与工时，评估平均每个产品生产实际耗用时间及异常生产额外增加的时间。4.财务:依据品质异常处理单损失工时补助通知单负责核算各单位所造成的损失工时损失费用，并对造成损失工时的责任人或责任部门负责人作相应的处罚。5.直接责任人:负责收到品质异常处理单后立即到达现场对损失工时原因进行调查分析,并及时提出临时对策和永久对策，产线恢复正常生产后对异常损失进行确认.6.单位负责人：负责管控各单位异常损失工时的产生，督促下属提升工作效率和质量，减少生产异常发生。7.业务：对因客户原因导致的异常损失工时跟进补偿处理。8.采购：对因供应商原因导致的异常损失工时跟进补偿处理。9.总经理：负责核准已结案品质异常处理单，核准损失工时补助通知单，督导异常损失工时管理办法的有效实施。四，定义1.工时损失是装配车间直接人员投入工时中的非正常工时；2.工时损失分为额外工时和异常工时；3.额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失； 额外工时包含：固定和非固定额外工时；如盘点和机台保养等为固定额外工时，打样、试产为非固定额外工时；4.异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。五，工时损失类别及执行办法1.换线（停线）：换线前机种最后一件产品完成到换线后机种第一件产品出来并确认合格的全过程；A.换线损失范围：流水线作业、机台作业、任何个人作业不可报换线工时损失；B.换线损失工时由装配车间各组自行吸收，公司不予损失工时补助；C.计划排配换线分为：计划性换线和非计划性换线；a.计划性换线损失工时由装配车间各组吸收作业，公司不予损失工时补助；b.非计划性换线不可报换线损失项目，以实际组装异常项目填写，损失工时依以下规定计算；（1）由于急单插入造成换线等损失由计划部或业务部签认，如一个部门责任则全部承担；如两个部门责任则各承担一半，列入责任单位绩效考核；换线损失工时由装配车间各组吸收作业，公司不予损失工时补助；（2）由于待料/待工治具造成换线等损失由上一工序或责任单位签认吸收，列入责任单位绩效考核；换线损失工时由装配车间各组吸收作业，公司不予损失工时补助；（3）因制程异常，设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线，损失工时由责任单位签认吸收，列入责任单位绩效考核；换线损失工时由装配车间各组吸收作业，公司不予损失工时补助；（4）因来料异常等外购物料造成换线、停线等损失时，供应商应须吸收车间投入的工时，相关责任部门承担相应的责任处罚，列入责任单位绩效考核；换线损失工时由装配车间提报，由采购联络供应商全部吸收，公司给予车间损失工时补助；l 供应商零件异常不可全检，造成换线、停线损失工时及车间其他材料损失费用，由车间提报，采购联络供应商全部吸收，公司给予车间损失工时补助（按当地要求的工资水平计算每小时工资）l 供应商零件异常可全检，但无法派员处理时由车间安排专人全检后使用，造成换线、停线损失工时、全检工时及车间其他材料损失费用，由车间提报，采购联络供应商全部吸收，公司给予车间损失工时补助（按当地要求的工资水平计算每小时工资）l 供应商零件异常可全检，供应商派员到车间全检后使用或全部退回厂商全检后使用，造成换线、停线损失工时及车间其他材料损失费用，由车间提报，采购联络供应商全部吸收，公司给予车间损失工时补助（按当地要求的工资水平计算每小时工资）D.非计划性换线工时损失=(异常时间+换线时间)*受影响人数（非全线作业人数）；E.计划性换线工时损失=换线时间*受影响人数（非全线作业人数）。2.设备、工/治/模具异常A.设备、工/治/模具发生异常，但受影响人员有其它生产任务可做，即只可产生换线损失工时，以计划性换线损失工时规定填写和审批；损失工时由装配车间各组吸收作业，公司不予损失工时补助；B.设备、工/治/模具发生异常，但受影响人员无其它生产任务可做，按以下规定处理；a.因对设备、工/治/模具操作不当，违规操作造成异常，则工时损失由装配车间各组自行吸收，并追究相关责任人，列入责任单位绩效考核；b.非人为操作原因由技术部注明原由，并由技术部吸收因设备、工/治/模具异常影响正常生产的工时损失，同时技术部须提出具体改善方案，列入责任单位绩效考核；损失工时由装配车间各组吸收作业，公司不予损失工时补助；c.设备、工/治/模具管理单位回复维修时间超过1H，由技术部和装配车间各吸收超出部分的一半，如技术部回复时间不准确(差异在0.5H以内合格),则由技术部全部吸收超出部分，列入责任单位绩效考核；d.技术部只确定维修时间，装配车间确定恢复生产时间及受影响人数；f.故障时间以装配车间通知技术部时间为起点，装配车间确认合格为终点，恢复生产时间以设备、工/治/模具合格为起点至出合格产品为终点，由装配车间记录；g.受影响人数指故障设备、工/治/模具(含)后工位配备受影响人数；C.设备、工/治/模具工时损失= (故障时间+恢复生产时间) * 受影响人数。3.新产品试产A.指新产品在量产（转产前）的小批量生产，新产品试产工作由技术部主导，质检、生产均需派专人协助，在试产期间承担本部门的工作职责和工作联络；试产期间发生任何工时损失均依照工时损失管理办法，由责任单位签认吸收；a.根据试产任务单试产时间确定为PM 2:00，而计划部 PM 2:40才发料至生产线，这样计划部便需负责签认吸收这一部分损失 =(2:40-2:00)*受影响人数，列入责任单位绩效考核；b.试产期间发生设备（工/治/模具）故障按照设备、工/治/模具异常处理，样板问题由责任单位签认吸收，设备、工/治/模具问题由责任单位签认吸收；列入责任单位绩效考核；c.试产时间确定为PM2:00，而生产线却单方面延至PM3:00，则投入工时应由PM2:00计起，损失的这一个小时由生产部门吸收。列入责任单位绩效考核；B.新产品试产之前生产线必须针对直接人员展开教育训练，训练时间统一为30分钟/次，注明培训主要内容和人员岗位，新产品教育训练工时损失由装配车间签认，公司给予车间损失工时补助；（按当地要求的工资水平计算每小时工资）教育训练工时损失=参加训练直接人员数*30分钟C. 试产标准工时由装配车间参照相似产品机种制订，试产依照装配车间工时填写日报表，并按照正常日报表处理。 4.工程变更A.成品、半成品、在制品由于技术部设计变更导致的工时损失依实际发生时间计算，由提出单位签认，要求技术部变更单位吸收；列入相关责任人绩效考核，公司给予车间损失工时补助；（按当地要求的工资水平计算每小时工资）B.公司内部各单位提出产品变更由责任单位吸收；如因设计问题由技术部吸收，因工艺难度大导致变更由技术吸收，因物料采购难度大导致变更由采购吸收；列入责任人绩效考核，损失工时由公司给予车间损失工时补助；（按当地要求的工资水平计算每小时工资）C.客户提出产品设计变更可转嫁客户吸收，不可转嫁者由公司吸收；损失工时由公司给予车间损失工时补助；（按当地要求的工资水平计算每小时工资）D.工时损失为与现有产品生产定额差异的部分，未转实际量产前不可报此项损失。5.新人作业A.适用新进厂直接人力，以进厂第一个工作日起，试工期15日内为生产性转正期限（非工资性转正），过期未能转正的工时损失由生产部门和人事部门各吸收一半；公司不予损失工时补助；6.支援(含代理)A.生产部门划分为：半成品线、成品线B.各部门间支援，在被支援部门填写日效报表，具体损失工时按以下规定执行；a.若因被支援部门是由于编制内人员不足（缺人），则损失工时由人事部吸收；并列入责任人绩效考核b.若是由于被支援部门工作效率低下（低于标准产能），则损失工时由被支援部门吸收；并列入责任人绩效考核c.若支援部门因物料短缺或治工具异常或其他原因导致没任务可做，而调往其他部门进行支援，则损失工时由相关责任部门承担。并列入责任人绩效考核。C. 生产车间内部作业人员岗位临时调动为部门内部管理问题,不按支援记；D.间接人力支援（支援职能部门），依实际发生的时间计算，填写日效报表，工时损失由职能部门吸收；（例如仓库盘点借人及IQC全检借人等）E.部门内部间接人力代理必须严格按照公司代理制度执行，特殊情况如间接人力离职或职位空缺若需从直接人员提拔,则依所管理的直接人员出勤时间计算，代理时间不可超过1个月,工时损失由本部门吸收；F.外出支援，支援时间等相关事项需被支援公司签认，其他时间依本公司作业时间制度给予,负责派遣部门责任人确认,相关责任单位吸收。公司给予支援人员损失工时补助；（按当地要求的工资水平计算每小时工资）G.支援时必须填写损失工时补助通知单才可补给工时。7.返工（库存返工、制程返工、品退返工、客退返工）A. 因质检进料检验判为合格料后，在制程中或成品后发现因物料不符合客户品质要求产生返工损失工时由质检、采购转给供应商全部吸收，责任质检受到相应处罚，列入绩效考核；公司给予车间损失工时补助；l 在生产中发现物料不符合客户品质要求，但已生产部分成品，公司给予车间损失工时补助，须车间提报已生产半成品及成品数量及返修时间（按当地要求的工资水平计算每小时工资） l 在生产中发现物料不符合客户品质要求，仅生产料半成品，无成品。公司给予车间损失工时补助，须车间提报已生产半成品数量及返修时间（按当地要求的工资水平计算每小时工资） l 在生产中发现物料不符合客户品质要求，但已全部生产为成品时。公司给予车间损失工时补助，须车间提报成品数量，按产品生产计件单价返修l 在质检测试时发现物料不符合客户品质要求，但产品成品已入库，公司给予车间损失工时补助，须车间重新领料按产品生产计件单价返修l 客户发现物料不符合品质要求，已全部退回公司（含批退及非批退），公司给予车间损失工时补助，须车间重新领料按产品生产计件单价返修B. 生产车间产品首样检验后由质检判退，由责任人或生产部门自行吸收，并列入责任人绩效考核，无责任人则由生产部门吸收；公司不予损失工时补助；C. 因质检部制程检验员首件样品检验签错，质检部判退，返工工时由制程检验吸收一半，责任部门吸收一半；并列入责任人绩效考核；l 质检判退时，车间产品全部为半成品或有一部分为成品时，公司给予车间损失工时补助，须车间提报已生产半成品及成品数量及返修时间（按当地要求的工资水平计算每小时工资），因其中车间承担一半的责任，故公司给予车间总损失工时一半的补助。l 质检判退时，车间产品已全部为成品时，因其中车间承担一半的责任，故公司给予车间总损失工时一半的补助。即按产品计件单价一半返修。若是因相关标准文件（BOM、作业指导书、测试标准等）错误导致首样检验错，则技术部门承担责任，列入责任人绩效考核，公司给予车间损失工时补助；l 质检判退时，车间产品全部为半成品或有一部分为成品时，公司给予车间损失工时补助，须车间提报已生产半成品及成品数量及返修时间（按当地要求的工资水平计算每小时工资）l 质检判退时，车间产品已全部为成品时，故公司给予车间损失工时补助。即按产品计件单价返修。D.客户退货：a.为批量性不良退货，非供应商产品零件责任，返工损失工时由质检部及责任单位吸收一半，装配车间吸收一半；列入责任人绩效考核，公司给予车间损失工时补助；因其中车间承担一半的责任，故公司给予车间总损失工时一半的补助。即按产品计件单价一半返修b.为客户认定为装配车间组装重大缺陷（组装不到位，点油不足等）且为非批量性不良退货时,返工工时损失由装配车间自行吸收; 列入责任人绩效考核，公司不予车间损失工时补助；c.为客户认定为零件供应商零件重大缺陷且为非批量性不良退货时，由采购通知供应商全部吸收，公司给予车间损失工时补助；即按产品计件单价返修；d. 为客户认定为注塑车间胶件重大缺陷（缺胶，缩水等）且为非批量性不良退货时，由注塑车间吸收，并列入责任人绩效考核，公司给予车间损失工时补助；即按产品计件单价返修；E.所有涉及供应商来料不良则由供应商全部吸收投入工时，相关责任部门承担相应的责任处罚；列入绩效考核，公司给予车间损失工时补助；F. 支援返工，按支援项计，投入工时由被支援部门吸收；G. 半成品/成品库存返工；a.因产出不足，与客户达成放宽标准，重新对已判不合格的半成品投入工时，责任单位吸收；车间按正常产品生产；b.因限度样板问题导致半成品返工由质检部吸收；如质检签板已超书面标准或客户封样,则相应责任由公司吸收。公司给予车间损失工时补助；须车间提报已生产半成品及成品数量及返修时间（按当地要求的工资水平计算每小时工资）c.因客户取消订单导致成品库存，过后恢复订单需返工，投入工时须业务部转客户吸收，无法转嫁则由公司吸收；公司给予车间损失工时补助；即按产品计件单价返修；H.损失工时=总投入工时；计划负责审核，责任部门确认吸收。8.特采A.来料合格，制成的成品特采出货后，客户退货所造成的工时损失由特采权限单位签认吸收与责任单位共同吸收；B.来料判特采，工时损失(含零件挑选，返工工时) 依技术部提供标准工时计，由生产部签认，由采购通知供应商吸收；公司给予车间损失工时补助；须车间提报已生产半成品及成品数量及返修时间（按当地要求的工资水平计算每小时工资）C.来料判特采，制成的成品特采出货后，客户退货所造成的工时损失 (因来料特采造成时)，由质检部签认，判定单位担当责任处罚，工时损失由采购转供应商全部吸收；公司给予车间损失工时补助；即按产品计件单价返修；D.特采标识产品与正常良品区分不清导致混料，所带来的挑选和检查损失工时由质检签认，责任单位吸收。公司不予车间损失工时补助；9.待料A.待料且无其它工作可做，公司不予车间损失工时补助；a.在30分钟之内(含)则依实际发生时间计算，工时损失由上工序或部门主管签认吸收。工时损失= 待料时间 * 受影响人数；b.超过30分钟且无其它事情可做的等待工时，若是因材料没按计划到料，则由计划部吸收损失工时，若是因调配不合理造成，工时损失分别是，生产部与计划部吸收；工时损失= 待料时数*受影响人数 B.待料并有其它事情可做 C.损失工时 = 待料时间 * 受影响人数 +换线损失工时； 由计划审核，责任单位吸收；因计划不当造成由计划吸收；因来料不良造成的等待工时，采购通知供应商全部吸收投入工时, 相关责任部门承担相应的责任处罚；上工序造成由上制程吸收。10.来料不良A.因来料不良造成换线工时损失请参照“第1项换线（停线）”；B.因来料不良造成返工工时损失请参照“第7项返工”；C.因来料不良造成的等待工时损失请参照“第9项待料”；D.进料检验判合格物料，生产线实际生产时发现物料不良，须开出品质异常处理单，通知质检处理。因来料不良造成的挑选、返工、异常停线处理等各项损失均由质检签认，工时损失以投入工时计算，由采购转供应商吸收，不能转供应商的由质检部和采购部各按一半共同吸收；列入绩效考核，公司给予车间损失工时补助；参照标准同上。E.公司内部来料，超出允收范围判挑选，造成检验难度加大，则挑选和增加检验项工时损失按投入工时计，由质检签认，由责任单位吸收；（允收范围可由质检与生产部门协议确定）；所有内部来料挑选全部由责任单位派员挑选；公司不予损失工时补助；F.供应商来料不良，质检已判退，但由于交期压力改为上线挑选，造成的各项损失由计划部签认，由采购转供应商吸收，不能转供应商吸收的由计划部吸收；公司给予车间损失工时补助；参照标准同上。G.所有来料不良损失工时补助通知单必须由责任单位确认，供应商和外协由计划部确认；对供应商和外协商扣款工时损失数量必须经由总经理核对签认。11.盘点A.盘点前期确定盘点人员、级别、盘点时间段、需求直接人力参与盘点必须明确提报姓名/ 工号/盘点时间数等各种信息；B.工时损失= 影响时间 * 受影响人数 , 由财务签认并吸收；间接人力不报工时损失。12.停电/水/气(以现已有自备电力、水、气等设备)A.外因停电30分钟以内，工时损失由行政部签认，公司吸收；公司不予车间损失工时补助；工时损失= 影响时间 * 受影响人数；B.内因停电30分钟以内，工时损失由行政部签认吸收；公司不予车间损失工时补助；工时损失= 影响时间 * 受影响人数C.停水/气同上D.停电/停水/气30分钟以上；a.行政部在30分钟内对停电或停水的情况进行维修能力作出评估，则工时损失由生产部签认，由公司吸收；公司不予车间损失工时补助； 工时损失= (影响时间 -30min)* 受影响人数 b.行政部未能在30分钟内做出评估的，评估时间段的工时损失由行政部吸收,过后依参照上一项执行。13.教育训练A.指以外聘讲师授课方式进行的临时的停产8H内（不含中午、下午休息时间)教育训练，工时损失依实际发生时间计；由行政部签认，转公司吸收。公司给予车间损失工时补助；（按当地要求的工资水平计算每小时工资）B.如因订单不足，生产线未排生产任务而进行的正常教育培训训练，不可报工时损失；公司不予车间损失工时补助；C.在公司内部人力培训计划内的教育训练不可报工时损失；公司不予车间损失工时补助；D.为配合公司活动而开展的系列教育训练和培训时间由行政部签认,公司吸收。公司给予车间损失工时补助；（按当地要求的工资水平计算每小时工资）14.制程异常A.供应商或外协来料不良导致产线异常依“来料不良”项处理；B.设备/工/治/模具导致产线异常依“设备/工/治/模具异常”项处理；C.投料错误:a.因BOM表错误或不合理由责任部门吸收，质检审核；追究相关责任人并列入绩效考核，公司给予车间损失工时补助（按当地要求的工资水平计算每小时工资）b.因仓库发料错误由仓库吸收，质检审核（产品使用材料不同，但外观无差异）；追究相关人员责任并列入绩效考核，公司给予车间损失工时补助；（按当地要求的工资水平计算每小时工资）c.因生产投料错误，由生产部门自行吸收，质检审核；追究相关人员责任并列入绩效考核，公司不予车间损失工时补助；E.制程异常需开出品质异常处理单，由现场质检确认，由责任单位人员吸收；F.属本部门造成的异常必须开工时损失单，经核查有隐瞒或经员工投诉的，对管理干部进行行政处分处罚并列入绩效考核，工时损失由责任部门吸收。15.协助工程打样及配合客户参观等A.协助工程打样；a.限于打样量小于10件，超过10件参照“新产品试产”条款；公司不予车间损失工时补助；b.打样工时以投入工时计，质检审核，技术部签认吸收； B.配合客户参观降低生产速度，工时损失由业务部签认。公司不予车间损失工时补助；16.机台保养，消防教育演习A.机台日常性点检和周边5S等不可报损失工时；公司不予车间损失工时补助；B. 周期性设备保养(周/月/年)参照厂部制定的保养时间进行提报，高出部分须提报详