钢结构涂装工艺介绍(doc 35页).doc

n第六章 钢结构涂装宁波外滩大桥所处的腐蚀环境：宁波属北亚湿润季风气候。气候温和湿润，四季分明，雨量充沛，冬夏季风交替明显。宁波的四季是冬夏长（各约4个月）、春秋短（个月2个月左右）。多年平均气温16.3，7月最热，1月最冷，极端最高气温39，高温天气是北部多南部少、内陆多沿海少；极端最低气温-11。多年平均降水量1400毫米左右，山地丘陵一般要比平原多三成左右；主要雨季出现在36月（即春雨连绵梅雨，月雨日普遍超过半月）和89月（即台风雨和秋雨，月雨日也近半月）。暴雨（日雨量50毫米）年均25天，主要出现在67月上旬的梅雨和89月的台风暴雨，以9月居多；年均日照1900多小时。从以上数据可以看出，钢结构在此环境中极易被腐蚀。6.1钢结构涂装配套方案钢材进厂经辊平后，其表面采用喷砂(或抛丸)除锈，将表面油污、氧化皮和锈蚀以及其他杂物清除干净。再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理洁净。除锈等级达到Sa2.5级，并根据涂装方案涂装车间底漆，车间底漆干膜厚度符合设计要求。6.1.1 工作对象本桥钢结构涂装部位分为钢结构外表面、钢结构内表面、钢结构桥面以及附属设施。6.1.2 钢结构涂装配套方案防腐涂装采用重防腐油漆涂装体系，外表面底漆采用无机富锌漆，面漆采用可覆涂氟碳面漆，内表面底漆采用环氧富锌漆，设计防腐寿命为30年以上，具体配套体系如下：结 构 部 位涂层涂 装 体 系膜厚（）钢箱及横梁、钢塔主体、人行桥及风嘴外表面（除桥面）钢板处理喷砂Sa2.5/无机硅酸锌车间底漆30二次表面处理喷砂Sa2.5底漆环氧富锌漆100中间漆环氧云铁中间漆120面漆可复涂氟碳面漆235总干膜厚度290钢箱及横梁、钢塔主体、风嘴内表面钢板处理喷砂Sa2.5/无机硅酸锌车间底漆30二次表面处理喷砂Sa2.5或St3底漆环氧富锌漆70中间漆环氧云铁中间漆70面漆可复涂脂肪族聚氨酯面漆40/总干膜厚度180钢箱梁特殊部位(现场焊接部位)与钢箱梁主体、人行道及风嘴外表面（除桥面）防腐体系相同，面漆可改变。注：1）、本涂装方案供参考，但涂装厂家及施工单位应能满足防腐寿命30年以上的要求。2）、U肋内表面防腐处理为喷砂Sa2.5，无机硅酸锌车间底漆二道230。3）、无机富锌漆为溶剂型无机富锌漆。各涂层必须相容，附着可靠。桥面钢板要求喷砂除锈达到Sa2.5级，粗糙度要求达到60100，然后喷涂6080的环氧富锌漆。4）、封闭钢箱的内表面在涂装底漆前，应对钢材表面进行处理。车间底漆完好部位作扫砂处理，除去表面异物；车间底漆破损和焊缝附近除锈达St3级。钢结构正式涂装前，应做好涂料样品，进行各种测试检验，经业主、监理检查合格后，方可在正式钢结构上涂装施工。5）、人行桥高强螺栓连接部分摩擦面涂装采用电弧喷铝，涂层厚度为15050。涂层抗滑移系数不小于0.55。高强螺栓摩擦面包括不等厚连接填板。6）、防撞护栏底座涂层体系同钢梁外表面，塔内梯道及附属结构及结构涂层体系同钢梁内外表面。 利用除湿机降低钢塔、钢箱梁内的相对湿度，对索塔、钢箱梁内部钢结构进行干燥防腐是一种钢结构防腐的有效手段。外滩大桥的除湿系统应具有高度自动化、报警功能等，便于监控控制。保持钢结构内部通风良好，除湿空间所有空气相对湿度应保持在45%3%RH左右。养护行车钢结构主体结构采用钢材，辅助杆件等可用铝合金等轻质耐腐蚀材料。钢结构的防腐与涂装采用性能可靠，附着力强，耐候性好，防腐蚀强，成熟可靠。要求防腐寿命在15年以上。养护车钢结构防腐涂装参考方案如下表。涂 层涂装体系膜厚（）钢板预处理喷丸Sa3无机富锌车间底漆30二次表面处理喷砂Sa3底漆无机富锌漆80中间漆环氧云铁中间漆120面漆可复涂脂肪族聚氨酯面漆40防腐要求同主桥钢结构防腐涂装技术要求。钢结构涂装施工工序流程场内涂装现场涂装预喷涂可复涂聚氨酯面漆(氟碳漆)检验涂层养护与交付检验工地吊装、装焊工地焊缝的防腐处理整桥涂装全桥外表面净化处理抽检整桥涂层验收抽检检验抽检表面净化喷砂除锈Sa2.5级环氧富锌漆检验预喷涂环氧云铁中间漆喷涂环氧云铁中间漆预喷涂氟碳面漆检验厂内存放、养护抽检待涂装单元钢材预处理钢材下料、装焊成型钢箱及横梁、钢塔主体、人行桥及钢结构外表面钢箱及横梁、钢塔主体、风嘴内表面检验抽检表面净化喷砂除锈Sa2.5级环氧富锌漆预喷涂环氧中间漆检验预喷涂可复涂脂肪族聚氨酯漆检验检验预喷涂环氧富锌漆检验桥面喷砂除锈检验6.2涂装施工施工组织与工艺6.2.1 施工准备与施工组织1）施工准备保证体系（详见图6.2-1）施工准备项目组织机构的成立上岗人员的培训施工设备的安装与调试检测设备的配备与认证原材料的准备与存放现场施工设施的配置后勤保障与安全管理组织机构人员组成职责分工管理人员培训施工设备的配备安全培训特殊作业人员培训转运安装设备的配备检测设备的配备检测设备的调试磨料的准备与存放压缩空气的准备铝材的准备与存放涂料辅料的准备与存放现场办公、库存及消防设施脚手架、照明及通风设备的配置涂装厂房的布置与设备安装现场安全防护设施设备配件及劳保用品人员食宿安排图6.2-12）项目组织机构施工现场由项目经理总体负责，项目副经理协助工程施工工作，下设涂装工程师，设备工程师，安全员，质检员，后勤人员，分别负责施工现场的技术，设备，安全，质量检查及控制，协调，后勤保障工作等。（1） 组织机构图（详见图6.2-2）图6.2-2（2） 职责分工详表（详见表6.2-1）表6.2-1项目经理对该工程的质量、进度、安全、生产成本文明生产及生活后勤等全面负责；并对该工程实行质量跟踪负责制。项目副经理协助项目经理工作，项目经理不在时，行使项目经理的职责。涂装工程师负责监督施工工艺规范的执行，解决施工过程中可能出现的技术问题，提出绝对保证施工质量，满足工程要求的可行性意见和建议。质量安全工程师具体负责施工全过程中对质量的控制，通过控制影响施工质量的相关因素和质量参数，确保施工过程中各项活动按规定的程序在受控状态下进行，使施工工程质量达到规定的要求。执行安全防护有关标准和规范，对施工作业的安全工作负责。设备工程师确保施工现场的设备运行正常，使设备满足施工工艺中的技术要求。安 全 组具体负责施工现场的安全工作。对工程中防火、防爆及人身安全保护等进行全面监督；做好安全标识等，及时治止一切可能出现的违章行为，以杜绝事故的发生；同时加强对员工劳动保护的监督。质 检 组具体负责施工中对外购材料的质量检验和化验、试验；对工程各施工环节的质量实行过程控制；监督施工工艺要求的执行；对施工过程中进行规定的检验/报验，并真实完整地记录所有的原始数据；协助监理工程师做好质量控制。补焊打磨组对制造完毕的焊缝进行全面检查，发现不符合涂装要求的钢板缺陷和焊缝进行补焊打磨，对一些缺陷不明显处，进行焊缝预喷砂后再补焊打磨。喷 砂 组对经除油、冲水、盐份测试合格后的构件进行表面喷砂处理。吸砂、吸尘组对喷砂后的构件表面吸砂及内、外表面全面吸尘，直至达到喷涂前的清洁要求。喷铝喷漆、预涂组负责工件的喷铝喷漆，焊缝、边角等部位的预涂和漆膜完工前的修整。磨 料 组负责磨料的供应，地面磨料的清理和废磨料的清除，及对磨料进行定期和不定期的烘干处理。设备保障组负责设备的合理配备和使用，做好安全、防火、防爆等系统工作的配置，确保设备的正常运转。后勤供应组负责仓库的管理。生产、生活物资的采购，做好施工现场的材料储存、运输、设备配件的供应和生活后勤保障工作。3）上岗人员的培训项目经理由取得国家资格认可持有项目经理证，并具有丰富类似工程实践经验的人员担任。对所有在本工程中从事可能影响产品质量的工作人员进行规定的技能考核认定。对特殊工种（电工、喷漆工、架子工、高空作业人员等）必须持有经培训考试合格；对喷砂、喷漆等特殊过程作业人员、检验、试验人员组织相关应知应会培训考试合格后持证上岗；本工程的全体工作人员均应结合本工程的工艺、安全、劳保、环保、质保等特点，进行强化培训合格后上岗。4）施工设备的配置（1）涂装车间设施：涂装厂房按喷涂合一配置，计有喷砂系统、磨料回收系统、局部（磨料）除尘系统、全室通风系统、暖风送风系统、喷涂系统、环保排风系统、空压系统、照明系统、电气控制系统等。施工按一喷一涂工艺方案。（2）现场设施：全桥布置直径50mm的动力风管和25.6m3/min的空压机，组成动力风源系统，提供全桥涂装用动力。配置喷砂、打磨、通风、照明、喷涂等专用设备。（3）涂装施工设备及工具表6.2-2 制造场涂装设备机械设备名称产地规格型号生产能力出厂年月单位投入数量备注预处理流水线国产QXY40006mm B4000mm 2002-11台120031投产德国K-3936/115=440mm1983-8台1/涂装车间喷砂系统、磨料回收系统、局部（磨料）除尘系统、全室通风系统、喷涂系统、环保排风系统、空压系统、照明系统、电气控制系统等表6.2-3施工工地涂装设备机械设备名称产地规格型号生产能力单位拟投入数量备注加热干燥机国产80KW5000m3台1冬季加温加热干燥机国产20KW1200m312台12冬季加温英格索兰空压机美国XP900E25.6m32台2含冷却干燥英格索兰空压机美国XP90025.6m34台2含冷却干燥专用吸尘器国产6KW台5特涂设备手提式真空喷砂机美国6m2/hr2把2 死角及损伤修补喷砂机国产GPBS-47200.4t台10喷漆泵美、日、国产多种型号200m2/hr10台5适合喷各类涂料搅漆泵国产台5适合喷各类涂料钢砂粉尘分离机自制50T/h台1电弧喷涂设备DDP-台2打磨机国产多种型号把30轴流通风机国产4-68风压3696-2350P2动力Y15KW台5隔爆型防爆风机国产BYDE32台8防爆荧光灯国产BYS-80（240W）盏30便携手提防爆灯国产IW51006V-24W把30空气储气包国产6m3台12空气冷却净化系统国产套4空压机配套注：根据施工进度需要随时调整设备配置。（4）设备的运输、调试所有的施工设备均委托具备专业运输资质的单位，根据合同要求按期安全运抵施工现场，设备到位后，对各主要设备按安装网络图逐一调试，直至合格。5）质量检验、检测仪器的配备与调试（1）质量检验、检测仪器的配备 表6.2-4名 称说明表面清洁度标准及对照图谱ISO 8501-1988表面粗糙度测量仪英国ELCOMETER公司产表面粗糙度比较样板英国ELCOMETER公司产湿度、温度及露点测试仪英国ELCOMETER公司产钢板温度仪113-1干膜测厚仪德国ERK及MICROTEST公司产湿膜卡（不锈钢）115-2湿膜卡（塑胶）154涂层结合力测试仪（划格仪）（2mm、3mm各1台）（2）检测仪器的调试和校验 检测仪器按校验周期及时到检测部门校验，取得检定合格证，保证仪器的准确性。 施工过程使用检测仪器前，由质检员对检测仪器按仪器校准程序进行校准确认，并将校准结果登记，经校准确认合格的仪器再投入使用。6）原材料的准备与储运(1)磨料的检验和保存 从合格的分承制方采购磨料，预处理磨料采用钢砂、铸钢丸或钢丝段，二次表面处理磨料采用石英砂或混合金属磨料，磨料硬度、清洁、干燥等性能符合YB/T5149-93铸钢丸和 YB/T5150-93铸钢砂的要求，其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度的要求。 由仓库保管员对进库前的磨料验证其合格证/质保书，表面应清洁、干燥，验证合格后入库存放。 经验证不合格的磨料不能使用，并退回供方更换。 所有磨料均存放在干燥的库房内。 使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛、除灰、补充等处理，以保证磨料正常使用。（2）压缩空气的要求用于喷砂除锈和电弧喷涂的压缩空气系统配备空气净化装置，保证压缩空气无油无水，使用前经压力测试及白布打靶试验确认。（3）涂料及其辅料的备料，检验和保存 涂料采购依据招标文件的要求，所有构成防护体系的涂料都在同一合格的涂料供应商处配套购买，并依据设计要求进行材料检验。同时，要求涂料供应商对其所提供涂装材料的质量和质量稳定性负责，并派驻具备涂装专业资格的技术代表进行现场服务。 涂料的封装和运输：所有涂料应装在密闭容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面粘贴说明书，包括用途（例如是底漆、中间漆还是面漆）、颜色、批号、生产日期和生产厂家。当生产日期是编码的，应向监理工程师提供编码解读方法。 涂料的取样与送检：当监理工程师选定涂料后，应立即遵照监理工程师的指示直接从涂料生产厂家的成品罐中提取，每个样品按组分比例提取，并分为A、B样，送往国家权威涂料检测机构进行复检，复检项目依据相应的国家标准、行业标准及企业标准执行，并提供权威机构出据的检测报告。 禁止使用过期产品、不合格产品和未经检验的涂料产品。涂料特殊要求：氟碳面漆氟含量应大于24%；5000h试验漆膜无明显变色，无粉化，无泡，无裂纹，保光率大于80%。（4）铝材的准备 高强螺栓摩擦面电弧喷涂用铝丝材质应符合GB/T3190-1996中的规定，所使用铝材的化学成分应至少符合牌号5A02(原LF2)铝材要求。 铝材杂质及合金元素的含量应符合标准要求，铝丝的类别、铝层的结合强度等要求依据GB/T9793-1997标准执行。7）施工设施的配置（1）涂装房的布置 设置：涂装房中设喷砂房与喷漆房。涂装房地面坚固、平整，四周及顶面密封。其设置必须使涂装进度与制造进度相匹配。 照明：喷砂房内布置若干最小照明度为500勒克司（LUX）的照明灯，喷砂、清洁、检查时使用150瓦低压手持灯来照明。涂装房内布置若干BYS-80型的防爆荧光灯，喷漆、预涂、漆膜修整时使用IW5100型的便携式手提防爆灯，涂装房内照明的设置使全部工作表面清晰、均匀、无阴影。 供电、供气、通道：多方位合理布置压缩空气的管道和动力设备和照明用的线路。 涂装环境：施工过程中通过采用各种设备控制施工环境使其不受季节、气候的影响而进行全天候施工。环境恶劣时，采用除湿机、加热干燥机确保环境温度在5-38之间（一般环氧类涂料不允许在10以下施工，但可采用冬用型固化剂），空气相对湿度小于80%，钢板表面温度超过空气露点3以上；用旋风吸/集尘器使喷砂作业环境满足作业要求；用大功率轴流通风机保证喷漆作业环境满足劳动保护和安全要求。 (2)脚手架及照明 根据节段的结构形式，搭建便于施工的工作平台。平台与节段的接触点尽量减少，两者保持距离30cm-40cm之间，工作平台的面部使用带格栅的脚手板，脚手板相距在3cm左右，便于砂子的清理和空气的流通。脚手架两端用橡皮封头堵塞，以防止砂子的进入和提高安全的保障。 选用低压防爆灯。（3）现场办公、库房及临时搭建 为了便于管理，在施工现场布置办公室。 漆料库房内采用通风、加热、隔热等手段，保持漆库内的温度在527之间，同时在库房内放置灭火器和黄砂箱挂禁火种标识牌，确保漆库的安全，经检验合格的漆料存入库内。 磨料的库房保持密封，同时布置烘干和除湿设备，确保磨料的干燥。 根据施工现场设备的布置，临时搭建防雨、防晒蓬，保证工程中使用的设备运行正常。8)后勤保障措施的落实 根据工程需要，计划采购设备配件、劳保用品及其附属件，保证工程施工。所购设备配件、劳保用品及其附属件，均经质检员验收合格，保管员验证后入库。 做好施工人员的生活、后勤保障工作，妥善合理安排施工人员的食、住、行，完善各项规章制度，确保施工人员有一个舒适的休息场所，保障施工人员的身心健康。6.2.2涂装施工工艺1）涂装施工程序示意（详见图6.3-1）图6.2-3施工前准备申请开工批 准NY制造场涂装施工制造场检验N现场涂装施工现场检验YY项目部整理资料交监理现场准备制造场施工现场施工2）钢板、型材（正反面）车间预处理涂装工艺流程（详见图6.2-4）图6.2-4喷涂车间底漆Y干 燥喷砂除锈清 灰YNN下道工序表面清洁（除油、除盐、除污物）返 工N检查表面清理程度检查清洁度、粗糙度返 工检查漆膜厚度、外观返 工3）表面清理工艺要求表面清理包括表面缺陷修补、打磨，钢板表面盐含量的检测及可溶盐的清除，表面油污的检查及清除，粉尘记号、涂料、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的表面质量，对基材与底漆之间的结合力有至关重要的影响。 在二次喷砂前打磨自由边，形成2mm左右的圆弧或导角，以利于涂料粘附。喷砂前表面清理工艺流程为:（结构缺陷的清除）焊接缺陷补焊、打磨-清洗剂清洗油污-压缩空气吹净、干燥-防止再次污染，具体要求参见表6.2-5。表 6.2-5 序号部位焊缝及缺陷部位的打磨标准1自由边1 用砂轮机磨去锐边或其它边角，使其圆滑过渡，最小曲率半径为2-3mm2.圆角可不处理2飞 溅用工具除去可见的飞溅物：a 用刮刀铲除 b. 用砂轮机磨钝3焊缝咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边均采取补焊或打磨进行修复4表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹均采取补焊或打磨进行修复5手工焊缝表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，均用磨光机打磨至表面不平度小于3mm6自动焊缝一般不需特别处理7正边焊缝带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理8焊接弧按“飞溅”和“表面损伤”的要求进行处理9割边表面打磨至凹凸度小于1mm10厚钢板边缘切割硬化层用砂轮磨掉0.3mm为增强漆膜与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后再进行涂装，表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹净表面粉粒-用无油污的干净棉纱、碎布抹净-防止再次污染。经过清洁的钢材表面的净化程度应无油、无水、无污物、无锈斑及其其他可溶性盐份等。具体要求参见表6.2-6。表6.2-6序号项目清 洁 要 求1油脂清除，但不布允许留有肉眼可见痕迹2水分、盐分肉眼不可见3肥皂液肉眼不可见4焊割烟尘用手指轻摩，不见有烟尘跌落5白锈（锌盐）用手指轻摩，不见有烟尘跌落6粉笔记号用干净棉纱抹净，允许可见痕迹7专用油漆笔记号不必清除8未指定油漆笔记号用铲刀等工具清除，肉眼不可见9漆膜破损肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜10其它损伤用碎布、棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹4）喷砂除锈技术要求在表面清理检验合格且表面干燥后即可进入喷砂作业工序。（1）磨料：选择的磨料其清洁、干燥性能符合GB6484-86,GB6485-86的要求；其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度的要求，磨料清洁（不含油、杂物）、干燥（不含水），质量符合规定的要求，施工过程中经常检查磨料的运行情况，并及时进行补充和调整。采用吸砂机及人工清铲配合收砂。为保证经喷砂处理的表面具有符合要求的粗糙度和清洁度，使用过程中定期对磨料进行检查，对回收后的砂进行筛选及粉尘分离，清除废砂并及时补充新砂。（2）压缩空气的质量对表面处理的质量（包括后续喷漆的质量）有重要的影响，空压机出口的压缩空气经冷却和油水分离及过滤处理，以保证施工所用的压缩空气干燥（不含水）、清洁（不含油及杂物）。（3）喷砂设备的要求采用大功率空压机和高效移动式喷砂机进行喷砂作业，其压缩空气经过滤、冷却、油水分离达到清洁、干燥的要求，喷枪出口空气压力达0.550.7MPa，因此比一般的喷砂设备效率要高，喷砂处理质量更可靠。修补及现场喷砂视情况不同分别采用手动机械打磨（对小面积及边角）和真空封闭式喷砂机（对较大面积）进行，为保证喷砂质量可采用上述两种设备组合进行处理，防止出现漏喷。（4）喷砂作业环境的要求（详见表6.2-3）表6.2-7项目控 制 要 求检 测 方 法备 注环境温度5-38温度计测量/空气相对湿度85%干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度涂装房内采用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求。钢板表面温度空气露点温度+3钢板温度仪测量空气露点由空气温度和空气相对湿度查表求出不允许在气温5以下、相对湿度85%以上、雨天、雾天或风沙场合施工。为使涂装作业不受或少受气候条件影响，应尽量在室内作业。（5）喷砂操作磨料喷射方向与工件的夹角为7585，喷枪距工作面的距离为200400mm，当喷嘴直径增大20%时将更换喷嘴。按先上后下，从左到右的顺序进行施工。（6）清砂、清尘采用真空吸砂机吸出积砂，吸砂后钢板表面的灰尘无法通过吹灰清除，因为吹灰后灰尘仍会漂浮在空气中，最终仍回落在喷砂处理过的表面上，故采用大功率吸尘器或真空吸砂机带动吸尘装置，全面吸净喷砂表面的灰尘。（7）粗糙度要求所有钢材表面必须经过喷砂处理，清洁度达到ISO8501-88标准的Sa2.5级；粗糙度达到ISO8503（或GB/T13288）标准M级，Ry=40-80；对于焊缝部位清洁度标准为ISO 8501-1或GB8923-88）标准St3级。（8）清洁表面的保护接近喷砂处理过的表面时，所有人员均穿戴专用工作服及鞋套、手套，防止污染清洁表面。5）喷漆技术要求涂装采用喷涂工艺。根据涂料性能选择正确的喷涂设备，使用前应仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否干净、适用；检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其他油物和水。施涂温度范围：-10至+50，允许在相对湿度小于85%条件下施工。在喷涂涂料时，须严格执行该涂料的施工技术参数及其对环境条件的要求。（1）涂料品种及质量：施工所用的涂料均采用同一厂家的产品，只有经检验合格并经监理认可的涂料才能使用。 （2）喷漆作业采用的方法喷漆作业采用刷涂法和高压无气喷涂法，刷涂只在预涂和小面积补涂时采用。 喷漆房内环境温度一般为538（不同涂料要求不同，以涂料说明书为准），底材表面温度高于空气露点3以上。现场喷漆环境温度通常也为538（视不同的漆而定），钢板表面温度满足施工条件且高于空气露点3以上，空气相对湿度控制在85%以下，风力太大影响操作时应停止喷漆作业。（3）始喷时间表面喷砂处理检验合格后对清洁的表面进行保护，防止二次污染，如不用除湿机控制相对湿度，则在4小时内进行底漆喷涂。有特殊情况，可延长时间。（4）预涂为保证预涂质量，所有预涂均采用刷涂。喷底漆前，将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。为确保上述部位涂层的质量，将在底漆和中间漆喷涂前也分别对上述部位进行预涂。（5）涂料的调配调配前用搅拌机将各组分搅拌均匀，必要时进行过滤，再按要求进行调配。配置时注意涂料的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此做到涂料现配现用，避免造成涂料浪费。（6）涂料的稀释必要时加稀释剂对配置好的涂料进行稀释以便于施工，但稀释剂与涂料的体积比不超过规定的数值5%。（7）操作严格控制施工工艺，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持接近90，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷。喷枪移动时，与上道漆膜有三分之一重叠，下道涂层的喷涂。（8）覆涂间隔按照涂料供应商提供的资料及产品说明书的要求严格按照涂料涂装覆涂间隔的要求进行施工。超过最大覆涂间隔时按规定处理并经监理和涂料商认可后再进行下道涂装。其中底漆、中间漆最长暴露时间不超过7d，两道面漆间隔若超过7d需用细砂纸打磨成细微毛面。（9）记录施工时记录环境条件，所用涂料品种、数量、涂装部位等资料。（10）涂层缺陷的类型与修补方法（详见表6.2-8）表6.2-8名称现 象原 因处 理流挂涂料沿涂覆表面流淌的现象1.涂层太厚2.喷枪距涂覆表面太近涂层未干时用刷子刷掉流挂的涂料；如涂料已干，则用砂纸将其砂掉再喷。干喷涂料在到达涂覆表面前已交干，涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙的膜1.喷枪距涂覆表面太远2.雾化气量太大3.风速太高除掉干喷层，重新喷涂，同时调整好操作参数并注意环境条件。桔皮涂覆表面形成类似桔皮状的漆膜1.涂料粘度太大2.喷枪距涂覆表面太近3.溶剂挥发太快4.喷枪气压太低涂层未干时用刷子刷掉桔皮，如涂层已干则用砂纸砂掉桔皮重喷。 大龟裂涂层表面上形成网状裂纹，形状类似干裂的泥地（多发生于快干型涂料）1.涂层太厚2.涂料过分雾化3.涂覆表面太热除掉龟裂的涂层，调整好操作参数，重喷。皱折涂层表面呈现出类似皱纹一样的漆膜1.涂层太厚2.涂覆表面气温太高铲除皱折层重新喷涂针孔漆膜上出现小而深的肉眼可见的小孔，通常一簇一簇地出现1.过高的雾化压力且喷枪距表面太近2.涂料压力太高而雾化压力不足3.涂料配方有误或被涂表面条件不合适采用多次喷涂将针孔封闭或采用刷子用机械法进行修补脱层两层漆膜之间或涂层与底材之间出现分离1.涂覆下道涂料前上道涂层表面被污染2.两层涂层之间间隔时间太长去掉分离层，重新进行处理和喷涂6）高强螺栓连接面的处理（金属喷涂技术要求） 采用电弧喷涂设备对喷砂除锈合格后的工件表面进行电弧喷涂施工，参考标准：GB/T9793-1997 金属和其它无机覆盖层热喷锌、铝及其合金。 喷涂材料：高强螺栓摩擦面电弧喷涂用铝丝材质应符合GB/T3190-1996中的规定，所使用铝材的化学成分应至少符合牌号5A02（原LF2）的要求。铝材杂质及合金元素的含量应符合标准要求，铝丝的类别、铝层的结合强度等要求依据GB/T9793-1997标准执行。 喷涂质量：厚度符合设计要求，依据GB/T11374-1989热喷涂层厚度的无损测量方法；喷涂层应厚薄均匀、颗粒细密，无未熔化大颗粒，无杂质、无表面缺陷、无漏喷现象；划格法检测涂层无剥落，拉开法平均结合力不低于10MPa。 工艺参数见下表：表6.2-9喷涂电压2434V喷涂距离250300mm喷涂电流100300A喷涂角度6080度喷涂电流（大功率）300500A雾化气体压力0.5MPa喷涂速度二次达到规定厚度，相邻喷涂区应有1/3宽度重叠，两次交叉90。在钢梁上摩擦面的喷涂范围可在实际摩擦面边线的基础上扩大5cm。钢结构螺栓孔表面涂装要求同钢梁外表面。7）工地涂装（1）工地涂层损坏处的修补涂装最后一道面漆在大桥合拢后涂装，并防止其它工序施工污染面漆。最后一道面漆施工前应对运输、安装过程中破损的涂层进行修补。因储存、运输及起吊过程中的摩擦、碰撞等机械因素造成的涂层损坏及工地焊缝区域（厂内涂装前预留50-100mm），根据损坏面积的大小及损坏的程度按修补涂装流程的要求进行修复和检验，经修复的涂层其各项性能均与母体涂层相近。 涂层修补可采用风动打磨机除锈至表面清洁度St3级（GB8923-1988）标准，然后根据其所处位置的涂层配套进行修补，小面积可刷涂至设计厚度。（2）工地面漆的涂装工地连接焊缝经检验合格后，其表面应喷砂除锈，并达到GB/T8923-1988 St3.0级标准。对已喷涂涂层表面污染处进行清洁，表面清洁度应符合“表6.2-6”的要求。并将损坏处的涂层进行修复，然后进行整桥面漆的涂装。8）涂层保护对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢索捆扎，避免涂层损伤，严禁碰撞擦伤涂层，构件堆放应垫高，避免浸水，尽量减少重新电焊及动火作业，吊装运输应在构件涂层硬干后进行，损伤涂层应及时合理修复。6.2.3涂装质量控制通过在施工过程中控制影响质量的相关因素,确保施工的各项活动按规定的程序在受控状态下进行,使施工工程质量达到规定的要求。对涂装关键点，实行严格把关制。涂装单位与涂料供应商应一道制定涂装作业指导书。在整个施工过程中，操作人员均严格按涂装作业指导书及相关要求作业并做好自检；下道工序对上道工序进行复检；专职检验/试验人员按涂装工艺规程及相关标准检验/试验合格后经监理工程师签字确认。检查数量和检查方法按TB/T1527-2004规定执行。表面处理及每道涂层完成经检验合格，方可进入下道工序。在完成前一道涂敷后，其干膜厚度须经监理工程师检验合格，方可进行下道涂敷。使用统一编号的质量记录表格，记录各施工过程的实际质量参数，为施工符合规定和质量体系有效运行提供证实，同时为质量跟踪、质量改进提供分析根据。1) 涂装技术标准一览表表6.2-10序号标 准 号名 称1TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装2GB/T4956-2003磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法3GB/T5210-2006涂层附着力的测定法拉开法4GB6060.5-1998表面粗糙度比较样快抛（喷）丸、喷砂加工表面5GB1031-1985表面粗糙度参数及其数值6GB8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级7GB/T9286-1998色漆、清漆漆膜的划格试验8GB/T13452.2-1992色漆、清漆漆膜厚度的测定9TB/T2772-1997铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件10TB/T2773-1997铁路钢桥用面漆供货技术条件11YB/T5149-1993铸钢丸12YB/T5150-1993铸钢砂13TB/T2486-1994铁路钢桥涂膜劣化评定14GB/T11373-1989热喷涂金属件表面预处理通则15GB 7692-1999涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全16GB 6514-1995涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化17GB 3505-2000表面粗糙度 术语 表面及其参数18其它2）工艺试验过程整体涂装施工前，通过试验确认表面处理及表面喷涂的工艺参数和涂装过程合理性，试件的制备采用与涂装现场施工相同的程序，严格按照涂装工艺规程的相关要求，由施工人员进行试验涂装，并填写涂装试验过程记录表，提交质检部门，其表面处理及喷涂过程由质检部门监控；由质检部门检测表面粗糙度、表面清洁度、干膜厚度，并填写涂层膜厚检测数据记录表，试件附着力等涂层性能检测送相关检测部门；由工艺部门根据以上试验及检测资料做出评定结果，并报监理工程师认可后方可施工。（1）表面处理工艺参数的确定通过对试件进行试喷，在满足表面处理要求的情况下，确定并记录空气压力、喷射角度、喷射速度等工艺参数。（2）喷涂的工艺参数确定通过对试件进行试喷，在满足涂层厚度、附着力和外观要求的情况下，确定并记录空气压力、喷嘴型号、喷涂角度、喷涂速度等工艺参数。（3）试验用试样面积不小于1m2，试验内容及检测方法详见TB/T1527-2004。3）施工过程的质量控制（过程控制）（1）原料的质量控制 磨料的质量控制a.从合格的供方采购磨料。选择钢砂、石英砂或金属混合磨料，磨料硬度、清洁、干燥等性能符合YB/T5149-93铸钢丸和 YB/T5150-93铸钢砂的要求，其粒度和形状均满足喷射处理后对表面粗糙度的要求。b.由仓库保管员对进库前的磨料验证其合格证/质保书，表面应清洁、干燥。c.经验证合格的磨料由仓库保管员填写入库验收单，并经检验员确认签字后用统一的标签填上工程名称、物资名称、型号/规格、质量/数量、进货日期、供货单位等进行标识，不合格的退回供方更换。d.所有磨料均存放在配有烘干、除湿设备的库房内。e.使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛、除灰、补充等处理，必要时采取烘干手段，以保证在用磨料的清洁、干燥、数量和性能。 涂料的质量控制a.除非合同另有规定，构成所有防护体系的涂料均在同一供应方购买。b.检验员对每种不同的涂料的每一个批号均取样品“A” 和样品“B”。样品“A”送试验部门按进行试验，除非得到监理工程师的允许，涂漆作业（工艺试验除外）只有在监理工程师确认第一批样品“A”合格时才能开始;样品“B”按不同组分分别密封,在由业主/监理、总承包人、涂料商、施工方等单位后共同签字后封存。c.所有漆料装在封闭容器内，容器的大小适合方便运输。每个容器在侧面清楚表明生产厂名、漆料的注册说明（包括用途）、颜色、批号和生产日期等。d.有仓库保管员对进库前的漆料验证其合格证、质保书，是否与相应合格样品”A”相同，否则拒绝入库，并退回供方更换。e.经验证合格的漆料由仓库保管员填写入库验收单，并经检验员确认签字后用统一的标签填上工程名称、物资名称、型号规格、重量数量、进货日期、供货单位等进行标识。（2）施工过程中各工序的质量控制 表面处理的控制a 表面预处理包括表面焊缝区的补焊、打磨及钢板表面清洁（表面盐含量检测及可溶性盐清除、表面油污的检查及清除、表面杂物的清除）。具体要求详见“（表6.2-6）” 喷砂/吸尘b 喷砂吸尘作业在空气温度大于5、相对湿度不大于85%，金属表面温度高于空气露点温度3以上的环境下进行，必要时采取除湿和加温手段满足施工环境要求。c 用干湿度摇表、钢板温度计和露点计算盘检测施工环境并将结果记录在施工环境记录表上。d 喷砂后的金属表面的清洁度和粗糙度按表6.2-11喷砂后表面清洁度及粗糙度要求检查并进行结果记录。 表6.2-11涂装种类质 量 标 准检 验 方 法检测方法及频次检验标准涂料喷涂清洁度Sa2.5级图谱对照、样板对照目测：100GB8923-1988粗糙度Rz=40-60mm粗糙度测试仪设计规定检查GB/T13288-1991或GB6062-2002金属喷涂清洁度Sa3级图谱对照、样板对照目测：100GB8923-1988粗糙度Rz=50-100mm粗糙度测试仪设计规定检查GB/T13288-1991或GB6062-2002e、预处理检测：喷砂除锈等级和表面粗糙度检测按GB11373-89、GB8923-88标准执行，必须达到Sa2.5级（油漆），Rz40-60，采用标准样块进行比较或用粗糙度仪检测。 喷涂作业的质量控制a 表面预处理结束，均经监理工程师签字确认后，再进行喷漆作业。b 主要钢结构的涂料喷涂应按规定进行工艺试验，在获得监理工程师认可后再在车间或现场施工。c 施工环境喷涂作业的环境温度一般为5-38（以涂料说明书为准），金属表面温度高于空气露点3、相对湿度控制在85%以下。用干湿度摇表、钢板温度计和露点计算盘检测施工环境并进行结果记录。d 喷涂时随时采用湿膜卡对涂层进行湿膜厚度测量，达不到规定的湿膜厚度时及时补喷。e 涂层的外观、厚度和附着力按表6.2-12进行表6.2-12项 目质量要求检验仪器和方法参照标准取样原则及判断准则干膜厚度按各道涂层设计要求磁性测厚仪测厚GB/T4956-200310m2取35个基准面每个基准面采用3点法测量，五点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。钢箱梁外表面采用90-10*准则，内表面采用85-15*准则。附着力0、1级涂层划格仪划格法测试（2mm、3mm）GB/T9286-1998100m2随机测量 1个点5Mpa拉开法GB/T5210-2006设计规定频次检查外观漆膜连续、平整、颜色与色卡一致，漆膜不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷，否则应进行缺陷处理，直至合格目测/整个表面均要满足外观要求*：表面预处理 ：a、表面清洁度：每个工件测量一组数据，部位随机。b、粗糙度：每班检测一次。*：钢结构外表面按90-10准则进行测试。90-10准则指总测厚值中必须有90%以上的测值达到或超过规定膜厚度值，未达到规定膜厚的测试点之值不得低于规定膜厚的90%。10%厚度不达标的测值其数值不得低于规定厚度的90%；钢结构内表面、栏杆、检查小车和护栏外表面按85-15准则进行测试，85-15准则意义相同。 金属涂层的质量检测标准a 涂层厚度、结合力强度按GB9793-1997标准执行，厚度达到设计值，结合力大于10MPa，也可选择按GB/T8642-2002标准采用108型液压型附着力检测仪进行检测。b 材料按GB3190-1996标准执行。c 密度按GB9793-1997标准执行。涂层的检验方法及技术指标：表6.2-13序号检测项目试验检测方法性能要求试件规格（mm）试验标准1涂层厚度磁性测量法达到规定值10050（3件）现场监控GB9793-1997、GB11374-19892涂层外观目测均匀、不允许有起皮、鼓泡、大熔滴、裂纹、掉块及其它影响涂层使用的缺陷。同序号1现场监控GB9793-19973耐腐蚀性能72h盐雾试验不允许有鼓泡、红锈和剥落现象10050（2件）GB9793-19974涂层密度称量法2.3 g/cm2/GB9793-19975结合性能切格试验方格内的涂层不与机体剥离。同序号1现场监控GB9793-19976拉力试验5个试样的平均结合强度值不低于10MPa。圆柱形机加工试件（5件）, 或采用现场拉拔仪检测。GB9793-1997C、铝层的厚度检测采用GB/T9793-1997的10点法，平均结合力达到10MPa以上。 施工过程控制点 表6.2-14项目检查事项检测方法及使用仪器1压缩空气的清洁检查滤纸和棉布2压缩空气的风压检查压力表3金属丝材、涂料、涂装设备及搅拌程序丝材、涂料批号记录，技术服务的现场指导4涂料粘度粘度杯5非涂装区域的保护按涂装作业指导书作业6表面处理与涂装的时间间隔控制与记录7大气环境目测8环境温度条件湿度剂、表面温度计、温度计9湿膜厚度湿膜测试仪10施工、过程及完工控制与记录2）最终质量控制 依据标准 TB/T1527-2004铁路钢桥保护涂装 施工工程的最终检验、报验项目，按该工程的涂装工艺规程中规定的要求进行，涂层膜厚均匀，表面光滑无气泡、裂纹、灰尘、干喷、龟裂、针孔、麻点、流挂、桔皮等缺陷。表面颜色与比色卡一致。构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈。全部构件目测检查。 对涂层局部损坏的修复，按“表6.2-8”的要求进行。 最终检验结果记录在质量检验、报验单上，经监理工程师确认后签字。3）交接工序 编制并严格执行不合格品