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车工技师论文用YW硬质合金车刀车削高硬度合金钢刀具几何角度的选择罗世霞用YW硬质合金车刀车削高硬度合金钢刀具几何角度的选择用YW硬质合金车刀车削高硬度合金钢刀具几何角度的选择用YW1车刀对高硬度合金钢的加工: YW1硬质合金车刀是我近年来对加工高硬度合金钢所常用的刀具。高硬度合金钢其硬度接近于高速钢刀具材料的硬度,硬度在HRC61-65左右范围内的合金钢材料,具有硬度高,强度高,高耐磨性。近年来曾多次切削过这类材料,车削时如采用切削金属材料硬质合金刀具及几何角度,如YG8等硬质合金,往往出现刀具前面急剧磨损,并很快烧坏刀尖,刀具损坏严重,切削刃变钝,导致无法继续切削,则对以上出现的问题,我开始查阅金属材料与热处理和车工工艺学,查阅这类钢的机械性能和物理性能及车削特种钢材车刀的几何角度。通过实践并逐步搜索出一种实用有效的刀具形状角度(如附图)。刀具材料:YW1硬质合金车削刀具,用它的硬来克材料的硬。主偏角选90。副偏角按常规切削68。后角和副后角,按粗加工,,强力切削的角度选57。刃倾角取负6,刀尖处于切削刃的最低点,以加强刀刃的强度。前刀面取零度,主切削刃和副切削刃磨出负前角为10宽5mm,两倒棱平面形成吐起棱角延伸至刀尖。因此主切削刃和刀尖都得到了加强。即在保证刀刃锐利的同时又增加了强度,做到了“锐中有固的原则”。例:当车削材料为滚动轴承钢内圈加工,滚动轴承内圈安装在电机转子两端上滚动轴承中,由于电机转子在运转时滚动轴承内圈与装配轴研伤,一致影响了转子的旋转精度,在维修时,需把损坏的轴承,从电机转子上扒下来。但由于内圈却牢固的结和在轴上,需切削加工内圈到轴表面,内圈外圆外径为100 毫米,壁厚20毫米,长50毫米。这时,选用刀具YG8,YT15硬质合金,对内圈材料硬度不了解,采用低速,小走刀量切削,感觉材料很硬,车不动,随后,刀具很快磨损,重磨车刀后继续切削又很快磨损,如此反复,降低了工作效率则对这些特点,笔者选用刀具材料为YW1硬质合金,刀具角度几何形状(如附图)。在CA6140车床上加工,吃刀深度1毫米,取纵向走刀具0.10mm/r转速56转/分,同时用1:15乳化液充分冷却,降低切削热和切削力,来提高刀具的耐用度。这样做,使车削加工顺利,由原来的车不动,刀具磨损快,变为刀具磨损慢,切削时间延长,提高工作效率。综合所述,车削高硬度合金钢用YW1硬质合金车刀,在刀具形状,角度上进行合理的选择,具有很好的切削效果。这种刀具具有的特点:1、 这种刀具的角度变化选择,是以常用刀具的角度为基础,注重车前刀面的变化,在前刀面取零度后,将主、副切削刃磨出负前角为10,宽5毫米的两倒棱平面,与两切削刃相交后形成凸起棱角延伸至刀尖,对刀尖及两切削刃都起到加强作用,这种凸起棱角有效地减少刀刃与刀尖的磨损,提高了刀具的耐用度。2、 这种形状车刀是加工高硬度合金钢工件的基本形状,改变个别角度也可以加工表面起冷硬层的不锈钢加工等。3、 这种刀具的形状易于刃磨,容易掌握。用YW1车刀车削盘类不锈钢:不锈钢具有强度高,加工难度比较大,笔者曾加工1Cr18Ni9Ti不锈钢盘类零件,其坯件外径不规则,是从不锈钢板材中用等离子切割下料完成。下料后,表面粗糙,凹凸不平,外圆呈硬黑皮,有切割瘤,毛刺,棱角等呈不规则圆,工件径局部测试,硬度为HRC65。这种加工,一般先用磨光机把毛刺打平,再在车床上加工外圆 ,把表皮去掉,然后加工至尺寸,其不规则形状加工和表皮硬,是该工件的加工难点。我曾查阅多种书籍,及车工工艺学中有关不锈钢材料特点的介绍。不锈钢具有强度高,切削力大,塑性大,韧性高,切削不宜折断,导热率低,切削区域温度高,粘附性强,刀具磨损快,加工表面易产生冷硬现象。根据这些特点,我曾采用加工普通材料车刀角度,进行加工,加工工件毛坯为外径为200mm厚50mm。在加工却出现主切削刃磨钝太快,并且在不规则的断续切削中崩刃,刀尖特别容易损坏等,很难加工,则对以上出现的问题,笔者对刀具的角度进行了改动。刀具YW1硬质合金几何形状由(如附图)刀具角度,稍作变化即可。几何形状:主偏角 由90改为75以提高刀具的耐用度和减少径向力,刃倾角不变,在刀具断续加工时,能承受更大的冲击力,同时采用大吃力深度,把刀尖藏起来,也就是说,切削刃先切削到工件后,刀尖逐渐切入,刀头强固,刀尖免受冲击力,保持了刀头的稳固性。切削情况,使用CA6140型车床转速48转/mm吃刀深度6mm纵向走刀量取0.12mm/r乳化液充分冷却。使用效果:主切刃磨损缓慢,崩刃现象基本消除,刀尖不易损坏,切削顺利,提高工作效率。最后说明:这种刀杆和刀具是我在实践中,摸

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