工程方案管道方案（定稿）.doc

工程方案管道方案（定稿） 目次1概述-22管道施工程序-23施工准备-44材料检验的一般规定-45管道的预制-56管道安装-127管道压力试验-188管道系统吹扫与冲洗-209管道涂漆-2110管道绝热-2111质量保证措施-2212HSE管理-2213交工技术文件-2414管道安装劳动力需用计划-2515管道施工技措用料-2516管道施工主要施工机具-2617管道施工总体计划-271概述1.1工程概况华鲁恒升大型氮肥装置国产化工程为国家重点工程，其中低温甲醇洗、液氮洗、硫回收、甲醇精馏合成、液氨储存、易燃品灌区、主管廊、泡沫制备站等工号由我公司承建。 管道主要材质有碳钢、低温钢、耐热钢和不锈钢，管道总数约25000m。 本工程的工艺管道介质多为高温、高压和有毒介质，物料介质主要为原料气、液氨、蒸汽、一氧化碳、二氧化碳及其混合物。 因此对管道的焊接要求较高是本工程的特点，为高效、圆满完成管道安装任务，特编制本方案。 1.2适用范围本方案适用我公司承建的各工号管道安装工程。 室内给、排水，埋地管道等管道施工的特殊要求，将另行编写施工技术措施或技术交底。 1.3编制依据1.3.1工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235-97)；1.3.2现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-98)；1.3.3化工金属管道工程施工及验收规范（HG20225-1995）1.3.4工业设备及管道绝热工程施工及验收规范(GBJ126-89)；1.3.4夹套管施工技术规范(FJJ211-86)；1.3.5钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级(GB3323-87);1.3.6大型氮肥装置国产化技术改造工程建筑安装施工合同；1.3.7化学工业工程建设交工技术文件规定HG20237-941.3.4管道设计总说明(5091-082A-00-PP0302)；1.3.4蒸汽伴热管设计说明(5091-082A-00-PP0303)；1.3.4夹套伴热管设计说明(5091-082A-00-PP0304)；1.3.8公司的质量手册QG/M44.0000-xx和质量程序文件QG/P44.0000-xx1.3.9公司的安全、环境与健康管理手册QG/M4448.00-xx和安全、环境与健康程序文件QG/P4448.00-xx。 2管道施工程序工艺管道施工程序见图1。 图1管道施工程序图设计交底图纸会审2熟悉图纸编制施工方案除锈防腐底漆一道7对照新单线图，清点材料4技术交底底涂色标切割下料910坡口加工12组对焊接检查检验土建、结构、设备安装工程验收，工序交接16管道及其支架安装17固定口焊接1820共检热处理冲洗气密23交工技术文件266焊接工艺评定和焊工考试管道支架预制14探伤及热处理19压力试验2122防腐绝热交工验收2415编号13811135施工管理加工厂预制现场安装编制材料预算8252827开车保运3施工准备3.1识图路线材料表单线图管道平面布置图支架图支架材料3.2施工人员应熟练地掌握施工图纸及设计资料的内容和要求，了解工艺流程，掌握有关的施工规范及验收标准要求，在施工前对施工人员进行技术交底。 4材料检验的一般规定4.1材料检验的一般规定4.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门和其它组成件或受压部件）及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。 4.1.2管子、管件及阀门外观检查应符合下列要求4.1.2.1无裂纹、缩孔、夹渣及折迭等缺陷4.1.2.2锈蚀或壁厚减薄缺陷不超过壁厚的负偏差4.1.3不锈钢管及管件质量证明文件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，否则供货商应补做晶间腐蚀试验。 4.1.4低温钢材料供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，否则供货商应补做低温冲击韧性试验。 4.1.4管道支、吊架弹簧外观及几何尺寸应符合下列要求4.1.4.1弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。 4.1.4.2尺寸偏差应符合图纸要求。 4.1.4.3在自由状态下，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过自由高度的2%。 4.1.4.4焊接材料必须有质量证明书。 4.2材料的复验4.2.1合金钢管道组成件应采用光谱分析方法对材质100%进行复查，并何做好合格标记。 4.2.2合金钢阀门的内件材质应从每批中进行10%抽查，每批抽查数量不少于1个。 4.2.3阀门试验管道阀门进行100%壳体压力试验和严密试验，不合格者，不得使用。 具体试验规程另行编制阀门试验技术规程，并经甲方确认。 5管道的预制5.1施工准备5.1.1预制前仔细核对管道单管图及管道平面布置图，核对设备管口、管架、预埋件、预留孔是否正确。 5.1.2安装固定焊口的设置应考虑管道吊装及焊口焊接方便，有足够的刚度。 5.1.3管道预制应按单管表规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移位，做到用料正确、尺寸准确。 5.2管子切割及坡口的制作5.2.1碳素钢管及合金钢管一般采用机械方法切割，亦可采用氧-乙炔火焰切割，当采用氧-乙炔火焰切割时，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。 5.2.2不锈钢管一般采用机械方法切割，亦可采用等离子切割，当采用等离子切割时，切口端面必须用专用砂轮磨去其表面的氧化层。 5.2.3碳素钢管、合金钢管、不锈钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。 5.2.4管道坡口加工宜采用机械方法，也可用等离子(不锈钢管道)、氧-乙炔火焰(碳钢管道、合金钢管道)等热加工方法，当采用等离子、氧-乙炔火焰等热加工方法加工坡口后，必须用砂轮除去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。 管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。 坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，坡口型式及尺寸见表1。 6材料堆放6.1碳钢管、低合金钢、不锈钢应分开，合格管子应按材质、规格分类放置，并挂牌作出明显标记。 各种材质的管材（碳钢管、低合金钢、不锈钢）应涂以色标漆加以区分，板材（如Q235-A、Q235-B、20g、15CrMoG等）也涂标识色以免弄混。 材料切割前必须作好色标移植。 坡口型式及尺寸表1项次厚度T（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙C（mm）钝边P（mm）坡口角度.（）（。 ）139V型坡口PT01.502657592602.503556522060双V型坡口THPC03136575（812）3管径76管座坡口ba1.5TTRaRbC235060（3035）4管径76133管座坡口C2345605法兰角焊接头TKKEK=1.4T，且不大于颈部厚度；E=6.4，且不大于T6承插焊接法兰KKCT1.6K=1.4T，且不大于颈部厚度7承插焊接接头cTkk1.6K=1.4T，且不小于3.25.3管道的组对5.3.1壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。 5.3.2壁厚不同的管道组成件组对时，当内壁错边量超过壁厚的10%或大于2mm，外壁错边量大于3mm时，应按下图的要求进行修整。 5.3.3管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。 5.3.4不锈钢管电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。 5.4管道焊接5.4.1焊接工艺5.4.1.1焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接作业，焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊工按指定的焊接作业指导书施焊。 5.4.1.2当环境温度低于0时，除奥氏体不锈钢外，碳钢及合金钢管在始焊处100mm范围内，应预热15以上。 预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍。 5.4.1.3出现下列情况应停止焊接作业a电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；b相对湿度大于90%；c下雨或下雪；d当采取防护措施满足施焊条件时，亦可进行焊接作业。 5.4.2管道焊接a内壁尺寸不相等150b外壁尺寸不相等1505.4.2.1消防水、循环水、生产污水、一次水、氯气、工艺空气、仪表空气、低压蒸汽、低压蒸汽冷凝水、放空（去大气）、排污、倒淋管线对接焊缝及其它水管线采用手工电弧焊。 5.4.2.2其余工艺管线全部采用氩电联焊，对于DN50mm且壁厚小于3mm的管道对接焊缝全部采用手工钨极氩弧焊，其它管道对接焊缝采用氩电联焊；管道角焊缝全部采用手工电弧焊，角焊缝的焊接次数不得小于两遍。 5.4.2.3道焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。 5.4.2.4氏体不锈钢管道及含Cr量大于3%的合金钢管道，采用手工钨极氩弧焊接根部焊道时，管内应充氩气保护，在保证焊缝焊透及熔合良好的情况下，应选用较小的焊接工艺参数。 5.4.2.5管道焊接完毕，及时在焊缝两侧标出焊口编号和焊工编号，并做好记录。 5.4.2.6焊接材料选用及焊条烘干温度见表2焊接材料选用及焊条烘干温度表2序号母材钢号焊材型号(牌号)焊条烘干温度/时间焊条恒温温度焊丝焊条1Q 235、 10、 20、TGS-50E4303(J422)150200/0.5-1h100220g TGS-50J426150200/0.5-1h100216Mn TGS-50E5015(J507)300350/0.5-1h100315CrMoG TGS-1CM E5515-B2(R307)350400/1h10040Cr18Ni9ER347E347-16(A132)200250/1h1005A333-1TGS-1N E8016-G(W506Ni)300350/1h1006A333-3TGS-2N E8016-C1(W606Ni)300350/1h1007C.S+16Mn TGS-50E4303(J422)150200/0.5-1h1008C.S+15CrMo TGS-50E4315(J427)300350/0.5-1h100916Mn+15CrMo TGS-50E5015(J507)300350/0.5-1h10010C.S+0Cr18Ni9ER309E309-16(A302)200250/1h1001116Mn+0Cr18Ni9ER309E309-16(A302)200250/1h1001315CrMo+0Cr18Ni9ER309E310-16(A402)200250/1h1005.5管道焊缝位置5.5.1管道焊缝位置应符合下列规定5.5.1.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。 5.5.1.2焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。 5.5.1.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 5.5.2在焊接接头及其边缘不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应进行100%无损检测。 5.5.3管道被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头应进行100%无损检测，合格后方可覆盖。 5.6与管道相焊的仪表一次元件，放空阀等在预制时宜一次施工完毕，尽可能减少仰焊。 5.7复合钢焊接时，严禁使用基层和过度层焊条焊接复层，20#+0Cr18Ni9复合钢管焊材选用见表3；焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量，在焊前复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。 复合钢管焊材选用表3材质氩弧焊基层电焊条过渡层电焊条复层电焊条20#+0Cr18Ni9复合钢管ER347E347-16（A132）E309-10（A302）E4303（J422）5.8预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部清除干净，管段两端封闭，防止杂物进入，妥善保管，转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。 5.9焊前预热及焊后热处理5.9.1当焊件湿度低于0时,所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15以上。 5.9.2对于有应力腐蚀的焊缝及设计要求进行热处理的焊缝应进行焊后热处理。 5.9.3一般钢材的焊前预热及焊后热处理见表4焊前预热及焊后热处理表4母材钢号焊前预热焊后热处理壁厚（mm）加热温度（）壁厚（mm）加热温度（）Q 235、 10、20261002003060065016Mn1615020019600650L2451311502501660070015CrMoG1025035010750780A333-1327510016593635A333-33275100165936355.9.4焊前预热的加热范围，以焊缝中心为基准，每侧不小于焊件厚度的3倍；焊后热处理的加热范围，以焊缝中心为基准，每侧不小于焊件厚度的3倍，加热带以外部分应进行保温。 焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温应均匀。 5.9.5焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。 5.9.6对容易产生焊接延迟裂纹的钢材（如15CrMo），焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200300，并进行保温缓冷，其加热范围，以焊缝中心为基准，每侧不小于焊件厚度的3倍，加热带以外部分应进行保温。 5.9.7焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定5.9.7.1当温度升至400时，加热速率不应小于(20525/)/h，且不得大于330/h。 5.9.7.2焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65。 5.9.7.3恒温后的冷却速率不应大于(6025/)/h，且不得大于260，400以下可自然冷却。 5.9.8热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理，出热处理报告。 5.10管道焊缝的检查、检验5.10.1焊缝的外观检查5.10.1.1焊缝成型美观，管道对接焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm为准，焊缝表面不得低于管道母材表面，焊缝余高?h1+0.2倍组对坡口的最大宽度，且不大于3mm，接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm；管道角焊缝的焊脚高度符合设计规定，设计无规定时，焊脚高度为管子公称壁厚的1.4倍；焊缝外观成型美观，平缓过渡，接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在，不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其它材质管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。 5.10.1.2螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。 其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊覆盖。 5.10.1.3外观检查不合格的部位要及时返修。 5.10.2焊缝的内部质量检验5.10.2.1对接焊缝内部质量检验，采用X射线透照检验(RT)，材质为15CrMoG管道（规格53022）应采用r射线探伤机检验，射线检测应在外观检查合格后进行。 5.10.2.2管道焊缝的射线透照检验数量及焊缝质量等级应符合下列规定.输送剧毒流体的管道、输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于4MPa且设计温度大于400的可燃流体的管道及有毒流体的管道、设计温度小于29的低温管道的对接焊缝，进行100%射线照相检验，其焊缝质量不低于级。 .设计文件要求100%射线照相检验的其他管道应进行100%射线照相检验，其焊缝质量不低于级。 .输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可以不进行射线照相检验。 或根据现场监理、业主、专职质检查员的要求，进行不大于1%的射线照相检验。 .其他管道进行抽样射线照相检验，以管道线号或单管图为抽查单位，对每一个焊工所焊焊缝进行抽查，抽检比例为5%，但不得少于1个焊口，其质量不得低于级。 抽查检验焊口的确定由监理工程师或建设单位现场代表及施工单位专职质量检查员共同确定。 .管道焊缝内部质量等级评定按GB3323-87的规定进行。 5.10.2.3当检验发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。 5.10.2.4当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应按下列规定进一步检验a.每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 b.当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。 c.当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 d.当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 e.当再次检验出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 5.10.3焊缝表面无损检验5.10.3.1焊缝表面（包括角焊缝）应按设计要求进行磁粉（碳钢、合金钢）或液体渗透（不锈钢）检验，磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准压力容器无损检测的规定进行。 5.10.3.2当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。 6管道安装6.1管道安装的一般原则是先公用工程后工艺物料配管，先大管后小管，先主管后伴管，先干管后支管。 6.2管道安装一般应具备与管道安装有关的建筑钢结构工程经检查合格能满足管道安装要求，与管道连接的设备已找正合格且固定完毕，管子、管件及阀门按设计要求核对无误，管道内部杂物已清理干净。 6.3管道安装组对时应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形，管子连接不得用强力对口及使用加热管子，加偏垫或多层垫等不当方法来消除端面的空隙、偏差、错口、不同心等缺陷。 6.4管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷，法兰上的铁锈应清除干净。 6.5法兰连接时，两密封之间的距离应相等，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于1mm，不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜，法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%且不大于3mm，并保证螺栓能自由穿入。 6.6不锈钢法兰非金属垫片的氯离子含量不大于50ppm。 6.7不锈钢、合金钢螺栓和螺母用于设计温度高于100或低于0，露天装置或腐蚀介质管道，螺栓、螺母均应涂已二硫化钼、油脂、石墨粉或石墨机油。 6.8法兰连接用螺栓、螺母的规格、材质应符合设计要求，安装方向一致，紧固应对称均匀，松紧适度，紧固后螺栓与螺母宜齐平，外露长度不大于2倍螺距，高低温管道在试运时需在工作温度下进行冷、热紧。 6.9管道安装如有间断，应及时封闭敞开的管口。 6.10钢制管道安装6.10.1预制管道应按管道编号和预制顺序号进行安装。 6.10.2管道安装时应检查法兰及垫片的密封面，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 6.10.3软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差符合表5规定垫片尺寸允许偏差表5法兰密封形式平面型凹凸型榫槽型公称直径内径外径内径外径内径外径1252.52.02.01.51.01.01253.53.53.03.01.51.56.10.4法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入。 法兰螺栓孔应跨中安装。 法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm。 不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 6.10.5法兰连接应使用同一种规格的螺栓，安装方向一致。 螺栓紧固后应与法兰贴紧。 需加垫圈时，每螺栓不得超过1个，紧固后螺栓与螺母宜平齐。 6.10.6管子对口时在距接口200mm出测量平直度。 当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm；全长允许偏差均为10mm。 6.5.7管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 6.10.8排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。 6.10.9当管道安装有间隙时，应及时封闭敞开的管口。 6.10.10穿墙及过楼板等管道，应加套管，管道焊缝不宜在套管内。 并且套管的长度应符合规范要求。 管道与套管应加不燃材料填塞。 6.10.11埋地管道应在安装前作好防腐，焊缝未经试压不得防腐，在运输和安装时防止损坏防腐层。 6.11连接机器的管道安装6.11.1连接机器的管道安装前必须将内部清理干净，锤击和用布拉管膛。 与设备连接的法兰应加盲板隔离，以免污物进入设备。 6.11.2管道的固定焊口，应远离机器，以避免焊接应力的影响。 6.11.3对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定6.11.3.1管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合表6的规定。 法兰平行度、同轴度允许偏差表6.机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.206.11.3.2管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。 当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。 6.11.4管道安装合格后，机器不得承受设计以外的附加载荷。 6.11.5管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其移位值应符合第6.11.3.2条的规定。 6.12蒸汽伴管的安装6.12.1伴管应于主管平行安装，位置、间距符合设计规定，并能自行排水。 6.12.2不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管之间应加=10mm橡胶石棉板隔离。 6.12.3水平伴管应安装在主管的下方或靠近支架的侧面，垂直管道的伴管应均匀分布在主管的周围。 6.12.4在一根主管上安装多根伴管时，伴管间应采取定距措施。 6.12.5伴管用18#镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位处的伴热管绑扎带应不小于三道，直管伴热管绑扎点间距不得大于表7的要求。 直伴热管绑扎点间距表7伴热管公称直径（mm）绑扎点间距（mm）10800151000xx00大于2020006.13非金属管道的安装6.13.1搬运和放置非金属管道和管件时，应轻拿轻放，避免强烈震动或碰撞。 6.13.2安装非金属管道前应检查管道的完好情况，并保持管内洁净。 6.13.3该部分管道不得施焊，局部加热，扭曲或敲打。 6.14支吊架的安装6.14.1管道支吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。 6.14.2非Q235碳钢支吊架材料应有材质标记。 6.14.3对于弹簧支吊架的固定销，应待系统安装、试压、吹扫、绝热工程施工完毕后方可拆除。 6.15阀门安装6.15.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。 6.15.2阀门安装前应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。 6.15.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 6.15.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。 6.15.5水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。 6.15.6安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。 6.15.7安装安全阀时，应符合下列规定6.15.7.1安全阀应垂直安装。 6.15.7.2在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。 6.15.7.3安全阀开启和回座压力应符合设计文件的规定，安全阀调校合格后，应及时进行铅封。 6.15.7.4安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。 6.16夹套管安装夹套管除执行方案的上述要求外，还应执行下列规定6.16.1制作组装步骤6.16.1.1熟悉图纸，对夹套管应划分好组装分段计划。 划分时应考虑容易调整安装尺寸，使焊缝减少到最低极限为最佳，还要考虑好坡度要求、垫片厚度、支吊架位置、温度、压力测点等因素。 6.16.1.2内管选料、清理、确定几何尺寸、定距板（支撑块）位置，相应仪表及配件的位置，并部分施焊。 6.16.1.3外管选料、清扫、确定几何尺寸和配件、局部施焊。 6.16.1.4外管的套入，确定调整半管部位，实测几何尺寸、注意支管和仪表一次件避开焊缝。 6.16.1.5内管检测（X射线、强度和严密性试验等）、吹干、封闭、填写记录。 6.16.1.6外管焊接，调整半管封焊，检测试验，吹干、封闭。 6.16.1.7预制件编号、内腔清理、记录、待安。 6.16.1.8夹套管制作方法见示意图5。 6.16.2夹套管预制6.16.2.1夹套管首先进行内管下料，焊定距板，定距板一般采用120夹角布置焊在内管上。 定距板的材质与内管相同。 6.16.2.2夹套接管应足够长，使穿入或抽出螺栓时不能破坏主管道上的隔热层。 6.16.2.3内管组焊后，不得影响外管或管件的套入，否则要提前把外管或外管件套好，套管或管件无法套入时，可用直管段或标准管件剖开制成两半，开件必须磨出坡口，最小长度不小于75mm。 6.16.2.4夹套管内外管及管件周向焊缝内壁要齐平，不平度不得超过壁厚的10%，且不大于1mm，防止内、外管腔变小或阻塞。 6.16.2.5对榫槽法兰、凹凸面法兰组焊后，其垂直偏差不大于0.4mm，榫、凸面应与流体方向一致。 6.16.3夹套管的焊接6.16.3.1夹套管焊缝布置应符合下列要求内管直管段上两个环向焊缝间距不得小于200mm，套管环向焊缝与管架净距不小于100mm，且不得留在过墙或穿楼板处，水平管段两开件套管的纵向焊缝应置于易检部位。 6.16.3.2当内管为不锈钢材质时，与内管直接焊接部分，如端板、定距板等，应采用不锈钢材质，并选用不锈钢焊条。 6.16.3.3内外管焊接时，宜采用氩弧打底焊，以确保焊接质量，不锈钢焊缝修补时，不得采用碳弧气刨。 6.16.4夹套管的焊接检验6.16.4.1夹套管焊接后，内管如有焊缝，进行100%射线探伤，焊缝质量符合GB3323-87中级要求。 外管焊接检验按低压管线执行。 6.16.4.2内管角焊缝均需作渗透试验，合格标准执行EJ18680。 6.16.5夹套管的液压试验6.16.5.1内管施工完、检查合格后，应裸露焊口进行强度和严密性试验。 强度试验压力为设计压力的1.5倍，严密性试验压力为设计压力。 不锈钢管如采用水压试验，水中氯离子含量不得超过2510-6(25ppm)。 6.16.5.2外管在内管检验合格后组焊，安装后一并进行水压试验。 6.17静电接地安装6.17.1管道的静电接地施工必须符合设计要求，有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应有导线跨接；当管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。 接地引线采用焊接形式。 6.17.2有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管直接相焊，应采用不锈钢板过渡。 6.17.3用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。 6.17.4静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。 6.18管道安装允许偏差见表8管道安装允许偏差表8项目允许偏差（mm）坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距207管道压力试验7.1压力试验应具备的条件7.1.1管道系统施工完毕，焊接检验及焊后热处理等工作已经全部结束，经共检合格。 7.1.2支吊架安装完毕并经检查合格。 7.1.3焊缝等应检查的部位尚未涂漆和保温。 7.1.4将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。 安全阀、爆破板等经已拆除，加设盲板部位应做好标记和记录。 7.2液压试验7.2.1管道的试验压力为设计压力的1.5倍，且不低于0.4MPa。 7.2.2当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，可按设备的试验压力进行试验。 7.2.3当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算Ps=1.5P01/2式中PS试验压力（表压）(MPa)P0设计压力(MPa)1试验温度下材料的许用应力(MPa)2设计温度下材料的许用应力(MPa)当1/2大于6.5时，取6.5。 当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。 7.2.4液压试验一般用洁净水进行，奥氏体不锈钢液压试验用水中的氯离子含量不得超过25ppm。 7.2.5当管线系统充水时，高处应打开放空阀，排出管线内空气。 7.2.6液压试验，应缓慢升压。 待达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min以压力不降，目测检查无渗漏为合格。 7.2.7液压测试完毕应及时拆除盲板，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。 7.2.8试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。 7.3气压试验7.3.1压力试验应以液体为试验介质，当管道的设计压力小于等于0.6MPa时，可采用气体为试验介质。 气体试验压力应为设计压力的1.15倍且不小于0.2MPa。 当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。 7.3.2气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐及级升压，每级稳压3min，直至试验压力。 稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。 以发泡剂检验不泄漏为合格。 7.4输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。 泄漏性试验压力为设计压力，泄漏性试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。 7.5真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空试验，增压率不大于5%为合格。 8管道系统吹扫与冲洗8.1管道系统吹扫与冲洗的一般规定8.1.1管道系统的吹扫与清洗应在压力试验合格后进行，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗施工方案，且吹洗用各种资源皆由建设单位提供，施工单位负责吹洗的配合工作（阀门、法兰的拆除及复位，吹洗临时短管、临时盲板的安装及拆除）。 8.1.2吹洗的顺序一般为先主管，后支管，最后疏排水依次进行。 8.1.3吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网节流阀及止回阀阀芯拆除，妥善保管，待吹洗后复位。 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 8.1.4管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不宜小于20m/s。 吹洗时，管道的杂物不得进入设备，设备吹出的杂物也不得进入管道。 8.1.5工作介质为液体的管道，一般应用水冲洗，气体管道宜用空气进行吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。 8.1.6奥氏体不锈钢管道不得使用氯离子含量超过25ppm的水冲洗。 8.2管道水冲洗水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行，且应连续进行，排放水应引入可靠的排水井或沟中,以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。 8.3空气吹扫空气吹扫时，空气流速不宜小于20m/s，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，如5min靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物即为合格。 8.4蒸汽吹扫8.4.1蒸汽管道应采用蒸汽吹扫。 蒸汽吹扫的排汽管应引至室外，并加以明显的标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。 排气管应具有牢固支承，以承受排空的反作用力。 8.4.2蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，按加热冷却再加热的顺序循环进行。 8.5管道油冲洗压缩机润滑油管道及其它需要油冲洗的管道，将另行编制油冲洗施工技术方案9管道涂漆9.1管道、管支架涂漆（防腐底漆、中间漆、面漆）必须符合设计规定，所用涂料，必须具有制造厂合格证明书。 9.2管道管托支架在预制时应先涂好底漆，留有25毫米焊接部不涂底漆。 焊缝处的涂漆工作应在水压试验合格后进行，涂漆前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等物。 9.3涂层的种类、层数、颜色、标记等应符合设计要求。 9.4涂漆施工应在540的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。 9.5现场涂漆应任其自然干燥，多层涂漆的前后间隔时间，应保证漆膜干燥，涂层未经充分干燥，不得进行下一道工序施工。 9.6涂漆的质量标准9.6.1涂层均匀，颜色一致。 9.6.2漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。 9.6.3涂层完整，无损坏，无漏涂。 9.6.4涂层厚度应符合设计文件的规定。 10管道绝热10.1绝热施工应在管道试压及防腐底漆完成后进行。 施工前，管道外表面应保护干燥。 冬雨季施工应有防冻、防雨措施。 10.2绝热工程主要材料应有制造厂合格证明书或分析检验报告，其种类、规格、性能应符合设计要求。 10.3热保温厚度大于100毫米时，应分层施工。 10.4非水平管道的绝热工程施工应自下而上进行。 10.5防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔，鼓泡或开裂等缺陷。 10.6金属保护层应压边、箍紧，不得有脱壳或凹凸不平，其环、纵缝应搭接或咬口，水平管，缝口应按规定纵向1545方向开口，成线成行。 美观大方。 10.7绝热层的质量要求符合表9的规定。 绝热工程质量要求表9检查项目允许偏差检查方法表面平面度金属保护层5mm用2m靠尺和楔形塞尺检查防潮层10mm厚度预制块+5%用钢针和尺子填充品+10%宽度膨胀缝5mm尺子11质量保证措施11.1供应部及施工班组，管子、管件等材料的存放必须按材质分类保管，严禁混放，做好色标和色标移植工作，以免用错；应做好焊条烘干和发放记录。 11.3管道施焊时，必须做好防雪、风、雨的措施，落实防风雨棚。 11.4组对管子应保证管内无杂物，焊接的敞口端应封闭。 11.5焊工和无损检测工必须持有相应的资质，坚决杜绝无证上岗。 11.6质检人员、技术人员、施工队长必须严把质量关，在现场及时检查，如有不合格现象，及时通知有关班组进行整改。 11.7对施工完的管道，严禁赃物进入，做好封闭工作。 12HSE管理12.1一般规定12.1.1凡参加施工的人员，必须熟悉本工种的安全技术操作规程。 12.1.2进入施工现场必须戴安全帽，高处作业必须挂安全带，正确使用个人防护品和安全防护措施，禁止将安全用具移做它用。 12.1.3安全帽、安全网、安全带要有安监人员定期检查，不符合要求的严禁使用。 12.1.4管道用锯条、锯弓、切割机或砂轮机切割管子时，管子应垫平、卡牢。 临近切断时，应用支架托住。 用砂轮机切割时应加罩，操作人员应站在砂轮机的侧面；管道用氧乙炔焰、等离子、电弧气刨切割时，施工人员必须使用防护面罩或防护眼镜，加强对眼睛、面部等部位的防护；避开落火方向；施工前将落火区域清理干净，如无法清理时必须对落火区域内的易燃、易爆物及已施工完的部位用石棉布或用砂土覆盖等。 12.1.5使用电动工具打磨坡口时，施工人员必须带防护眼镜以保护眼睛，防止粉尘进入眼睛；将火花飞溅区域内的易燃、易爆物清理干净或用阻火材料进行覆盖，防止火灾发生；砂轮机在使用前应检查其绝缘性能，使用时必须带绝缘手套，防止触电事故发生；必须正确使用砂轮机，砂轮片必须安装牢固、砂轮机上必须有防护罩、砂轮机在停止使用时必须关闭电源开关、严禁将正在转动的砂轮机放在地上或工作平台上。 12.1.6管道焊接时，焊接人员必须使用标准的防护面罩，镜片应符合规范要求，非焊