工程方案预应力板梁施工 方案（定稿）.doc

工程方案预应力板梁施工 方案（定稿） 空心板预制安装施工方案 一、工程概况本合同段为湖南省长沙至株洲高速公路第LJ1合同段，位于长沙县境内，起止里程为K1+600K14+300，全长12.7Km，按双向四车道高速公路标准建设，设计速度为100km/h，路基宽度为26m。 本标段设计上部构造采用预应力砼空心板桥梁总计17座，梁体预制工程数量为10m空心板24片，16m空心板176片，20m空心板444片，25m空心板49片，总计空心板数量693片。 二、施工准备1.场地建设本标段共设3个预制梁场1.1K4+585梁场计划生产黄花互通主线2#桥、K2+445车行天桥、K2+748漓湘路分离、黄花互通A匝道桥及LK178+580车行天桥、K3+081排头村分离立体交叉桥、AK0+312.784榔梨东互通A匝道桥、K10+388车行天桥的20m及25m空心板梁，共计中板187片，边板70片。 预计投入20m中板钢模6套、边板钢模2套、内模8套，制梁底座12个；25m中板钢模2套、边板钢模2套、内模4套及制梁底座7个。 1.2榔梨东互通梁场计划生产K5+559人民路主线1#桥、K6+556大元路立体交叉桥、K4+251楠竹园路分离、K7+337檀木路分离、K9+315樊塘中桥、K9+731樊塘分离的16m及20m空心板梁，共计中板228片，边板72片。 预计投入20m中板钢模4套、边板钢模1套、内模5套，制梁底座8个；16m中板钢模5套、边板钢模2套、内模7套，制梁底座11个。 1.3K13+900榨山梁场计划生产K13+743桥式汽通、K14+100榨山港大桥、K14+267榨山分离立体交叉桥的10m及20m空心板梁，共计中板104片，边板32片。 预计投入10m中板钢模1套、边板钢模1套、内模2套，制梁底座3个；20m中板钢模4套、边板钢模1套、内模5套及制梁底座8个。 2.施工用电、用水2.1根据工点分布及当地供电情况，在K13+900预制厂增容一座变压器。 2.2生产生活用水直接采用饮用水。 3.原材料进场与检验在梁板开始施工前，原材料砂、石、水泥、钢筋、钢绞线、波纹管、锚具等必须提前进场，且要做原材料及钢筋焊接试验，合格后开始施工。 每进场一批原材料，必须按照试验检测频率进行送检。 4.机械设备报验梁场主要机械设备有混凝土拌合楼、装载机、龙门吊机、张拉设备等。 其中混凝土拌合楼、龙门吊机、张拉设备均需要经过标定合格后方可投入使用，所有的机械设备进场后都要上报监理检验认可。 5.施工图纸的会审梁板开始预制前，项目部要组织工程技术人员以及梁场相关技术人员对设计图纸进行会审，提前发现设计图纸中可能存在的问题，只有经过会审无误的图纸才能在实际施工中使用。 6.进场后及时组织技术人员对工人进行技术、安全操作规程以及消防、文明施工等方面的培训教育，以保证后期工程质量及安全。 7.在工程开工之前，工程技术人员应详尽地向施工班组和技术工人进行交底，以保证工程能够严格按照设计图纸、施工组织设计、施工技术规范、安全操作规程和施工验收规范等要求施工。 交底应按照管理系统自上而下逐级进行，并以书面形式进行交底留存。 8.模板加工项目部进场之后按照设计图纸进行模板加工，为了使预制梁板的外观美观，所有模板均采用工厂定型加工整体性钢模板。 模板组装及拆除采用龙门吊，专业技工配合。 三、空心板的预制1.后张法预应力空心板的施工工艺流程施工准备制、存梁台座的修建梁板钢筋网制作与安装波纹管制作与安装贯穿钢绞线安装模板浇筑混凝土混凝土养护拆除模板预应力筋张拉锚固孔道压浆封端及养护梁板出槽、起吊存放。 2.施工方法说明2.1施工准备在梁体施工前，首先进行“四通一平”工作，即水通、电通、通讯通、路通和平整场地等。 然后进行制梁前的梁体台座砌筑、场地硬化（用10cm厚混凝土浇筑）、生产、生活、办公等临时用房的修建等施工，并处理好场地的排水问题，防止积水产生不利影响。 2.2钢筋的加工、绑扎和安装钢筋的规格必须符合设计图纸和规范的要求，进场的钢筋应具有出厂证明书，而且需要对材质进行试验并报监理工程师验收。 钢筋的绑扎在预制台座上绑扎，顶板钢筋等安装了内模之后，再安装就位。 所有的钢筋事先在钢筋加工棚加工成型，运至制梁台座上绑扎成钢筋骨架。 钢筋的弯制成形必须按照规范要求进行，加工后的偏差满足表一要求。 加工钢筋的允许偏差表一项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋的各部分尺寸20箍筋的各部分尺寸5钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。 绑扎或焊接的钢筋网或钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过表二的规定。 钢筋位置允许偏差表二检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排间距10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度3现场绑扎钢筋时，钢筋接头的位置应满足规范要求，钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实或用点焊焊牢，交叉钢筋应相互垂直。 2.3波纹管的制作与安装、贯穿钢绞线本工程所用预埋管道的金属波纹管为标准型波纹管。 在安装前应做受力和灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏方可使用。 安装时严格按照设计图纸定位好定位钢筋，然后埋设管道。 定位钢筋间距，对直线管道不宜大于80cm，对曲线管道应适当加密。 管道安装允许偏差，梁长方向为30mm，梁高方向为10mm，管道间距的允许偏差，同排管道为10mm，上下层管道亦为10mm。 当波纹管需要接长时，可采用大一号同型号波纹管作为接头管，接头管长度管径为40mm65mm时取200mm，管径为70mm85mm时取250mm，管径为90mm以上时取300mm。 管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，以防接头处漏浆。 同时在装侧模前，应仔细检查一遍电焊火花有无烧伤管壁，防止水泥浆渗入管道造成管道堵塞。 钢绞线宜在砼浇筑前穿入波纹管内，砼浇筑完成，可来回牵拉钢绞线，以检查有无堵管现象。 穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔行垫板加以纠正；孔道内应应畅通、无水份和杂物，孔道完整无缺。 制作好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；钢丝束应按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。 穿束工作一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。 2.4模板安装与拆除钢模制造须符合梁体尺寸要求，刚度要强，模板一律采用精加工制作。 外模拼缝及转折部位采用刨边加工后再拼焊，模板拼装处用槽型条密封，以保证不漏浆。 端模制作须保证预应力支承垫板孔道尺寸准确。 模板制作完毕，须进行整体组拼，组拼后的误差要求模板全长误差5mm翼缘宽-2mm-0mm腹板厚度-2mm-0mm外侧模板高度2mm表面平整度2mm/m2拼缝严密,不透光模板在使用前必须打磨、除锈，并涂刷具有优良性能的脱模剂。 空心板的外模拆除，一般在混凝土终凝后，并保证混凝土棱角整齐的情况下予以拆除，模板拆除后必须对模板进行保养修整，以便投入下次使用。 2.5混凝土浇筑空心板梁设计为C40号混凝土，其使用的砂石料必须经过试验。 宜采用中砂，砂中有害杂质不得超过表三所示规范要求砂中杂质的最大含量表三项目C40混凝土含泥量（%）3其中泥块含量（%）1云母含量（%）2轻物质含量（%）1硫化物及硫酸盐折算为SO3（%）1碎石宜采用有级配粒径的碎石，碎石的抗压强度应满足规范要求。 混凝土的配合比应经试拌和砼强度试验确定。 混凝土应均匀地拌和，且时间不少于2min；拌和时各种集料计量应准确，混凝土拌合楼开始生产前，必须对混凝土拌合楼进行标定，并将标定证书上报监理工程师审查。 水泥、水、减水剂配料误差应1%，砂、石配料误差应2%。 混凝土分层浇筑时，用插入式振捣棒振捣密实，在振捣时必须注意不得碰撞模板、钢筋及波纹管，以免造成偏位。 混凝土的浇筑顺序应先浇筑底板混凝土，再浇筑腹板及顶板混凝土，分两次进行，但必须保证底板、腹板之间不出现工作缝（在底板混凝土初凝前浇筑腹板、顶板混凝土）。 混凝土浇筑过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。 每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止，然后用平板振捣器振捣并及时整平收浆，顶板振捣完后，为防止板面出现收缩裂纹，板面须进行二次赶压抹平。 抹平后还应进行拉毛或者划槽处理，划槽一般为每米20道，以利于与桥面铺装层的结合。 2.6养护与张拉2.6.1混凝土达到脱模强度后，即可先拆内模后拆外模。 在浇筑完砼4小时后须立即对梁体进行洒水养护，并覆盖麻袋，浇水养护不少于7天。 若空心板梁预制进入冬季施工，必须采用蒸汽养护，现场必须配备小型锅炉及各种隔热材料、蒸汽输送管道等来制作养护罩及输送蒸汽。 蒸汽养生分为升温、恒温及降温等三阶段升温时速度不要太快，宜控制在每小时10以内；升温到一定数值时，即可保持恒温在80左右，恒温时间为8h12h，并在养护罩内保持90%100%的相对湿度；梁体混凝土在强度达到设计强度的60%70%左右后，即可降低蒸养温度，但降温速度不宜太快，应控制在每小时5以内，降温是养护罩内仍应密闭，用减少送气量或停止送气的方法使其缓慢下降。 梁体温度与外界气温的温差小于20时，方可拆除养护罩，但仍要对梁体进行覆盖保温施工。 在蒸养时，还应注意以下事项a升温与降温均应调节蒸汽量来控制，不得用蒸汽直接喷射在梁体上的办法来升温，也不得用撤除或移开养护罩的办法来降温。 b蒸养过程中，要随时观察养护罩内的温度变化情况。 升温时每小时检查一次，恒温时每两小时检查一次，如发现温度不符合规定时，应立即调整送气量。 c认真做好各项温度检查记录，绘制温控变化曲线。 2.6.2混凝土养护3天后进行试块(试块须现场同条件养护)试压，强度达标准强度的80%后，方可进行张拉，张拉之前应对构件进行外观和尺寸的检查，张拉施工必须有专门的技术工人担任操作。 预应力钢铰线的张拉，张拉钢束顺序按照设计图纸进行操作。 2.6.2.1预应力张拉计算本项目设计采用ASTM416-87a标准低松弛预应力钢绞线，预应力钢绞线标准强度fpk=1860mpa，直径15.24mm，公称面积140mm2，锚固采用OVM15型系列锚具，管道采用预埋金属波纹管，张拉时采用两台YCW-150型千斤顶两端整体张拉，配60mpa标准油压表。 锚下控制应力为k=0.75fpk=1395Mpa（未计入预应力钢筋与锚圈口之间的摩擦损失）。 钢束按左右对称均衡张拉，初始张拉力为10%的控制张拉力。 预应力筋张拉端张拉力P及对应的千斤顶与油表的读数如下预应力筋张拉端张拉力Pp1395140n/1000=195.30nKN n同时张拉钢绞线的根数06140#千斤顶对应3344#油压表时相应读数为（195.30n-3.27895）/29.82794Mpa；对应3372#油表时相应读数为（195.30n+6.55263）/29.58534Mpa。 06138#千斤顶对应3366#油压表时相应读数为（195.30n+3.55438）/29.58588Mpa；对应3316#油压表时相应读数为（195.30n+1.11053）/29.84373Mpa。 张拉吨位下的钢绞线理论伸长值的确定a、当为直线孔道时L=PpL/Ap Ep式中L钢绞线的理论伸长值，mm Pp钢绞线的平均张拉力（N），取为张拉端的张拉力L钢绞线的长度值mm（施工时其值应据实测量）Ep钢绞线的弹性模量，Mpa Ap钢绞线的截面面积，mm2Ep为每盘钢绞线的实测弹性模量，由指定试验部门测定。 施工时，可在选定位置处设置一分丝板，以分丝板为参照物，测量在张拉力作用下钢绞线的伸长量。 b、当为曲线孔道时L=PpL/Ap EpPp=P【1-e-（KL+）】/（KL+）式中L钢绞线的理论伸长值，m Pp钢绞线的平均张拉力（N）L从张拉端至计算截面的孔道长度，m Ep钢绞线的弹性模量，Mpa Ap钢绞线的截面面积，mm2P钢绞线张拉端的张拉力，N K孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，在0.00050.001中取值钢绞线与孔道壁的摩擦系数，在0.200.25中取值从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad P=1395Apn1/1000实际伸长值的量测及计算方法a、计算法预应力筋张拉前，应先调整到初应力o（本项目取10%k），再开始张拉和量测伸长值。 实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值，对于后张法尚应扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。 实际伸长量重量L的计算公式如下L=L1+L2-C式中L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值，mm；L2初应力o时推算伸长值，可采用相邻级的伸长值，mm；L2=o/EgL C砼构件在张拉过程中的弹性压缩值，一般情况下C值也可忽略不计；L从张拉端至计算截面孔道长度(cm)；Eg预应力筋的弹性模量（Mpa）；一般取Eg=2105Mpa较妥。 b、图解法建立直角坐标系，伸长值为横坐标，张拉应力为纵坐标，然后延长此线与横坐标交于O1点，则O1段即为推算伸长值，如下图所示CBALkOO1初应力LL12预应力筋实际伸长值受许多因素的影响，如钢材的弹性模量变异、量测误差、千斤顶张拉力误差、孔道摩阻等，故规范允许有-5%10%误差，但实际张拉时，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续进行张拉。 2.6.2.2预应力张拉的工艺流程a、张拉前的检查施加预应力前，应对砼试件进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，张拉时砼试件强度必须大于梁体设计强度的80%后方可进行张拉。 张拉前应检查锚垫板和孔道的位置须正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通，无水分和杂物，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、油污等要清除干净。 b、张拉程序及其工艺后张法预应力施工过程，可分为三个阶段砼构件制作（预留孔道）预应力筋张拉，锚固孔道压浆。 后张法工艺无需专用张拉台座，可直接在制梁台座上给梁体施加预应力。 依据本工程特点，采用低松弛力筋张拉程序0初应力（10%设计控制张拉力）k（100%设计控制张拉力，持荷2min锚固），两端千斤顶降压、画线、测伸长值。 预应力张拉前应先将张拉设备准备好，使千斤顶空载往返运行23次，排出油缸和油管内空气。 初张拉向梁的两端千斤顶张拉缸加油，当钢绞线达到初应力时，测量千斤顶油缸的伸长值，作为伸长量的起点。 在初张拉的基础上，两端分别以5Mpa为一级同时升压进行张拉，在张拉过程中，两端要取得联系，保持油压上升速度相同。 同时当张拉吨位达到100%时要持荷2min，当确认张拉力（以油表读数为准）、伸长量、滑断丝情况符合要求后进行锚固，此时测量回缩值。 在张拉过程中，两端张拉至设计控制张拉力时，必须在油表读数保持稳定的情况下，持荷2min才能回油。 张拉锚固后钢绞线上两端做好标记，在24小时内不得割掉尾索，以便观察锚固后钢绞线是否产生滑移，并在张拉记录备注栏填写未滑移，或因滑移后进行了补张拉，应重新填写补张拉记录。 由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能承受足够的预应力。 因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此要做好如下工作。 后张法预应力筋断丝、滑移限制表四类别检查项目控制数钢绞线每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数1%单根钢筋断筋或滑移不容许注钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其它束预应力值，但必须满足设计上各阶段极限状态的要求。 加强对设备、锚具、预应力筋的检查。 千斤顶、油泵和油表需按时进行校验，并配套编号，所有设备应最少两个月进行一次检查和保养，使用超过6个月或200次时应重新校验，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确、没有磨损和污物以免影响楔紧和退楔。 锚具尺寸应正确，保证加工精度。 锚盘、夹片应逐个进行尺寸检查，锚盘的大小两孔和夹片的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差以保证锥度正确。 夹片应保证规定的硬度值，当夹片硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。 为防止夹片端部损伤钢丝，夹片头上的导角应做成圆弧。 锚盘不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。 锚盘太软或刚度不够均会引起夹片内缩超量。 预应力筋使用前应按规定检查钢绞线界面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢绞线编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢绞线表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。 锚具安装位置要准确锚具中心线必须与孔道中心线重合。 锚垫板必须与预应力管道端部垂直，锚孔中心与管道中心同心，锚垫板应与端模板精密结合，不得平移或转动。 当锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度并固定，防止张拉时移动。 在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生变化（如钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变硬变脆等），冬季施工较易产生断丝滑丝，因此预应力张拉工作应在正温条件下进行。 滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，采用如下方法处理钢绞线放松。 将千斤顶按张拉状态装好，并将钢绞线在夹盘内楔紧。 一端张拉，当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。 这时立即用钢钎卡住夹片螺纹（钢钎可用5mm的钢丝、端部磨尖制成，长20cm至30cm）。 然后主缸缓慢回油，钢绞线内缩，夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。 主缸再次进油，张拉钢绞线，夹片又被带出。 再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至夹片退出为止，然后拉出钢绞线更换新的钢绞线和锚具。 单根滑丝单根补拉。 将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。 人工滑丝放松钢绞线。 安装好千斤顶并楔紧各根钢绞线。 在钢绞线的一端张拉达到钢丝的控制应力仍拉不出夹片时，打掉一个千斤顶锚盘上钢绞线的夹片，迫使12根钢绞线产生滑丝，这时夹片与锚盘的锚固力就减小了，再次张拉夹片较容易退出。 安全措施张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。 张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以免预应力筋拉断或锚具楔块弹出伤人。 油泵运转发生不正常情况时，应立即停止进行检查，在有压的情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。 作业应由专人负责指挥，操作时严禁碰触钢绞线，在测量伸长值时，应停止开动千斤顶。 张拉时，夹具应有足够的夹力，防止锚盘、夹片不牢而滑出。 千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置垂直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。 在高压油管的接头应加防护套，以免喷油伤人。 已张拉完未压浆的梁体，严禁剧烈震动，以防预应力筋断裂而造成重大事故。 钢绞线张拉时必须两端同时张拉和顶锚，张拉过程中要随时注意上拱度的变化，张拉时弹性上拱度（16m、20m边板1.4厘米，中板0.8厘米；25m边板1.7厘米，中板1.0厘米）误差控制范围为16m板、20m板0.3cm、25m板0.5cm。 2.7孔道压浆预应力钢绞线张拉完毕后，应尽早安排进行孔道压浆工作。 2.7.1压浆前的准备工作切割锚外钢丝。 预应力筋切割后的余留长度不得超过2cm。 封锚。 锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔。 冲洗孔道。 孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排出孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。 冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保证孔道湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。 在冲洗过程中，如发现封锚端冒水漏水现象，则应及时堵塞漏洞。 当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。 或者某一孔道压浆后，立即对相邻孔道用高压水彻底冲洗。 2.7.2水泥浆的拌制严格按试验配合比施工，孔道压浆一般采用纯水泥浆，空隙大的孔道，可掺入适量的细砂。 水灰比一般宜采用0.40.45，当掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35；水及减水剂须对预应力筋无腐蚀作用。 水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，水泥强度等级不宜低于42.5；水泥浆强度应符合设计要求，当设计无要求时，一般不低于30Mpa；水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收；水泥浆的流动性自仪器内流出时间不超过6s；水泥浆中（通过试验）可掺入适当膨胀剂如铝粉等，其掺入量约为水泥用量的0.01%。 水泥浆掺入膨胀剂后的只有膨胀应小于10%；水泥浆的收缩率不大于2%。 水泥浆的拌合采用先下水再下水泥等，拌合时间不小于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内。 此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每个管道的压浆能一次性连续压注。 水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。 2.7.3压浆工艺孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。 若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻，对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔注入，由最高点的排气孔排气和泌水。 每个压浆孔道两端进出浆口均应安装一节带阀门的短管，以便压浆完毕后封闭；保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。 整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。 预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆（一般在10h左右），不宜超过14d，压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。 两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为宜，一般为30min50min。 对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。 压浆采用活塞式压浆泵进行，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa0.7Mpa；当输降管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。 梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3Mpa0.4Mpa。 每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。 压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。 并在每一工作班组应留取不少于3组的70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。 压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如不密实，应及时处理和纠正，压浆应做好完整、真实、齐全的施工记录。 冬季施工时，应加盖暖棚，气温到0时应停止压浆以防冻害。 当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。 孔道压浆时，工人应戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼镜。 2.8锚固封端当钢绞线张拉控制应力达到稳定，确认伸长值、滑丝等合格后，方能进行锚固。 锚固完毕并经检验合格后即可用砂轮机切割端头多余预应力筋，然后进行封端混凝土保护，浇筑封端混凝土之前应在梁身接触面进行凿毛并洒水湿润，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。 浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。 封端混凝土的强度应符合设计规定C40。 封端砼浇筑后，静置1h2h，带模浇水养护，脱模后在常温下一般养护时间不小于7d，冬季气温低于5时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，以防冻害。 2.9梁片存放2.9.1存梁台座应有坚实的基础，每个存梁台座顶面必须调整水平，垫层枕木应放置在台座横向分中线上。 2.9.2空心板梁的存放按台座间距两端均匀分配，确保空心板梁两端头伸出台座长度相等，且两端支点在板端1m范围内。 多层存梁时应确保上下层对齐，放梁高度最多不应超过三层。 2.9.3吊放梁时落梁后应检查垫木压实情况，如有三条腿现象应立即吊起重新垫放枕木。 2.9.4空心板在存放前必须对梁板进行编号，而且需要将梁端的墩台号记录好，同时将梁板编号以及生产日期用油漆喷投在梁体上，将墩台号喷在空心板的两端。 2.9.5空心板出槽到存放的起吊，采用龙门吊机抬吊,龙门吊起吊及行走时须同步,且要有专人指挥。 2.10成品保护梁成型后，需对梁的外观及外形尺寸进行检查，并做好记录。 同时各项原始记录及技术证明书。 此时，成品梁可从制梁台位起吊至存梁区存放，同时必须注意梁体的相关保护工作。 2.10.1外观保护针对梁体表面的污点、油迹、泥浆等需进行仔细清理，以保持表面清洁。 2.10.2梁体防磕损保护桥梁在移动和存放过程中，在梁体支撑部位采用垫木板或麻袋的方式防止梁体磕损掉角，影响外形尺寸和美观。 2.10.3存放安全防护桥梁至存梁区进行存放，要求存梁台位稳定牢固，梁体存放时，须对其进行支撑加固，以防止倾倒。 并要求经常派专人监视梁体存放的稳定情况，发现问题及时反映，及时处理。 预制空心板检查项目表五项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1砼强度（Mpa）在合格标准内试验报告2板长度（mm）+5，-10用尺量3宽度（mm）20用尺量3处4高度（mm）5用尺量2处5跨径（支座中心至支座中20用尺量6支座表面平整度（mm）2查浇筑前记录7平整度（mm）5用2m直尺检查8横系梁及预埋件位置（mm）5用尺量 四、空心板的架设安装根据本标段内桥梁较分散、每座桥跨数都不大的特点，为保证工期，采取用汽车吊架设的方案。 1.架设前的准备工作1.1支座安装前将墩台支座处和梁底面的油污去掉，垫石顶用高强水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合设计要求。 1.2安装前测定支座中心正确位置。 1.3支座水平安装，保证支座表面平整度在规定的范围内。 1.4吊装空心板前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁，空心板梁安放时必须就位准确，与支座密贴，就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动空心板梁体。 1.5在正式吊装之前，对汽车吊机进行试吊运行。 依次进行下列各项试吊和检查工作。 1.5.1全面检查各种绳索如起重索、牵引索是否完好，卷扬机具运行是否良好，吊机是否安全可靠，指挥通讯是否畅通。 1.5.2吊机均应按设计荷载的1.25倍进行静载实验，调离地面20cm，停留10分钟，然后移动吊件按设计荷载的1.1倍进行动载实验，在消除非弹性变形无异状后方可投入正式使用。 1.6所用的吊运设备，不允许超负荷运行。 1.7运输前的预制空心板梁必须经过检验，证明符合质量要求后，方可吊起，此时的强度不应低于设计要求的吊装强度。 1.8空心板架设前，需要在盖梁和空心板上，划出每片空心板的中心线和横向支座中心控制线，以便架梁时空心板的就位，特别两个互通匝道曲线桥上的空心板架设。 2.梁板的运输2.1所有工作人员在梁板运输过程中应有明确分工，服从统一指挥。 预制梁在装卸和存放过程中必须防止失稳。 2.2梁板采用拖挂式平板汽车运输，运输线路均利用现有道路和便道作运输线路，在梁板运输中应确保道路平坦、通畅。 2.3运输前，必须对空心板梁进行检查，经监理工程师鉴证合格后，方可装车。 2.4在存梁场内，用吊机将梁吊放在拖挂式平板汽车上，将梁进行捆绑，打好支撑。 3.空心板梁的架设3.1汽车吊机架设空心板架设工艺流程施工准备支座安装场地平整压实汽车吊就位打顶汽车吊试吊吊梁就位反复，直至一孔架设完毕。 预应力混凝土空心板采用两台自行式吊车进行架设。 3.1.1定位放线，安装混凝土支承垫石先将盖梁顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。 3.1.2安装支座先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在支座上也标出十字交叉中心线。 将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。 3.1.3吊车自行就位。 3.1.4用平板拖车将空心板从预制厂运至架设安装现场。 3.1.5吊装空心板吊梁前先试吊，将梁板吊离支承面约23cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。 每孔梁板的吊装顺序严格按照先内后外，先中心后两侧的顺序，以免相互干扰。 落梁板时，为使落梁板准确，在架第一跨梁时，在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。 多跨梁依第一跨梁为基准落梁。 在吊机进行架设作业时，严格按照吊装安全技术等作业规范进行，并特别注意防止因下列原因造成事故起重臂过度旋转使起重臂弯曲折断。 支腿安装处地基下沉使吊机倾倒。 吊钩、钢丝绳破断。 吊机操作错误发生事故。 3.1.6调整支座空心板架设完成后，需对空心板每块支座进行检查，若发现个别支座脱空、倾斜、发生较大的初始剪切变形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。 调整的方法为用千斤顶顶起梁板端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。 然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。 空心板安装的检查项目表五项次坚持项目规定值或允检查方法1支座中心偏位（mm）10用尺量，每孔抽查46个支座2梁体竖直度0012H吊垂线，每孔抽查2片3顶面纵向高程（mm）+8，-5每孔抽查2片，每片用水准仪测3点 五、施工进度保证因梁场存梁数量有限，为保证梁板的正常架设，必须保证运梁通道的畅通，本合同段内既有道路不能满足现场施工需要，因此必须在主线路基上进行运梁施工，架梁前该段区域必须保证涵洞路基过顶，桥梁下部构造施工完毕。 1从计划安排上保证工期1.1在工程开工前，必须严格按照工程施工承包合同的总工期要求，提出工程施工总进度计划，并对其的科学性和合理性，以及能否满足合同工期的要求并有所提前等问题，进行认真审查。 1.2在工程施工总进度计划的控制下，坚持逐月（周）编制出具体的工程施工计划和工作安排。 1.3制定周密详细的施工进度计划，抓住关键工序，对影响到总工期的工序和作业环节给予人力和物力的充分保证，确保总进度计划的顺利完成。 1.4对生产要素认真进行优化组合、动态管理。 灵活机动地对人员、设备、物质进行调度安排，及时组织施工所需的人员、物资进场，保障后勤供应，满足施工需要，保证连续施工作业。 1.5缩短进场后的筹备时间，边筹备、边施工，全线施工，多头并进。 1.6工程计划执行过程中，如发现未能按期完成计划的情况时，必须及时检查分析原因，立即采取有效的措施，调整下周的工作计划，使上周延误的工期在下周赶回来。 在整个工程的实施过程中，坚持“以日保周，以周保月”的进度保证方针，实行“雨天的损失晴天补，白天的损失晚上补，本周的损失下周补，本月的损失下月补”的补赶意外耽误工期的措施，确保总工程进度计划的实现。 2从资源上保证工期2.1将本工程为完成项目工期的重点工程，所需的机械、设备、技术人员、劳动力、材料、资金等资源给予优先保证。 同时成立一个施工经验丰富、组织管理能力强，结构形式合理的项目领导班子，配备一批优秀的技术骨干，生产骨干和性能卓越、状况良好的施工机械，组成一个高素质、高效率的施工队伍。 2.2“工欲善其事，必先利其器”。 施工机械做到统筹安排、统一调配、合理使用。 尽可能组织机械化流水作业，利用施工机械高效生产力，做好施工机械的维修、保养工作，施工现场设置修理场，保证施工机械的正常运转。 对重要的、常用的施工机械和机具应留有富余备用设备，以防万一。 2.3制定严格的材料供应计划，根据现场的施工进度情况保证各施工段材料的及时供应，杜绝停工待料的情况出现耽误工期。 3从技术上保证工期3.1由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部，负责制定施工方案，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。 3.2实行图纸会审制度，在工程开工前由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其它技术文件中的错误和不足之处，使工程顺利进行。 3.3采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好工序衔接，统一调度指挥，平衡远期和近期所发生或将发生的各类矛盾，使工程按步就班地有节奏地进行。 3.4实行技术交底制度，施工技术人员应在施工之前及时向班组做好详尽的技术交底，勤到现场施工，对各个施工过程做好跟踪技术监控，发现问题及时现场就地解决，防止工序检验不合格而进行返工，延误工期。 4其它保证措施4.1关心员工的生活，根据不同的气候条件、施工强度相应调剂员工的饮食，加强饮食卫生管理，减少疾病。 保证每个员工以健康的体魄，充沛体力，良好的精神状况投入到施工中。 现场设立医务室、定期做好饮食卫生的消毒工作，防止恶性传染病的发生而影响正常施工。 4.2做好雨季、夜间施工的措施，确保施工的顺利进行。 4.3搞好与业主、监理工程师及当地群众的关系，创造一个天时、地利、人和的施工环境。 施工难点L-16m PC宽幅空心板梁体内径为支座处0.8m0.55m；跨中处1.01m0.55m（宽高），预计内模将占据0.05m空间，这样一来给模板的安装及拆除带来很大麻烦，考虑到本点难度，我们通过以前施工经验，拟采用以下施工方法1.内模定制为每节一米长度，采用L型高强螺栓型插销固定；安装、拆除模板时，固定较为瘦小的工人平卧进入；砼浇筑时控制入模速度及振捣功率；2.采用活动模板，每根使用两节内模，以便搬运装拆，此种方法正与模板厂协商，主要弊端就是影响制梁台座的布置，场地占用太大。 六、施工质量控制及保证措施1.施工全过程的质量控制工作1.1配齐满足工程施工需要的人力资源。 有针对性地组织各类施工人员学习，进行必要的施工前岗位培训，以保证工程施工的技术要求，特殊工种作业人员须持有效上岗操作证，技术人员、组织管理人员必须熟悉本工程和技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况，以确保工程施工能正常运转。 1.2配齐满足工程施工需要的各类设备。 自有设备必须经检修、试机、检验合格后，方能进场施工，外租设备在进场前，要进行检验和认可，证明能满足工程施工需要后，方可进行施工。 并严格执行“设备维修保养管理规定”及“施工机械操作规程”，保证各类设备在施工中的作用，满足整个工程施工的需要。 1.3工程施工实行现场标牌管理，标示牌上注明分项工程作业内容、简要工艺和质量要求、施工及质量负责人姓名等。 1.4钢绞线的张拉必须做好原始记录，并将原始记录保存，不得随意修改，不得弄虚作假。 1.5已经认可适宜的施工方案、方法、工艺技术参数和指标进行严密的监视和控制，保证在具体施工操作过程中，能够实现业主的期望，尤其是对工程的特殊重点部位和工序，则要专门制定施工方案，并加强监督的力度和控制的手段，使工程的每个部位、工序均达到优良标准。 1.6严格按照施工组织设计和操作规程，高起点、高质量地做好每一道工序的“第一”，即、安装第一个钢筋骨架、第一次安装模板、浇筑第一片梁混凝土、张拉第一根钢绞线、架设第一片空心板梁等，将每个“第一”的检验数据结果定位在全优起点上，并以此做样板，通过高标定位的全方位控制手段，确保每道工序、每个部位、整项工程达到规范要求。 1.7通过严把过程检验和试验关，保证工程施工的每一段、每个部位的质量在施工的过程中受到控制。 严格按照“过程检验和试验控制程序”的内容和要求保证四级验收制度的效能，及时组织质检员、施工人员和有关技术人员对各工序进行自检，并按检验点分类和按有关规程规范进行检验、试验、标识和记录，对于出现的问题，及时组织有关人员进行研究分析，订出纠正和预防措施，以确保达到其实施效果。 并及时通知业主和监理单位，经现场认可后，才能进行下一工序的施工。 1.8合理的施工进度也是保证工程质量的必要手段之一，我们将对施工进度进行合理的计划和实施。 在业主要求的工期内，将施工进度控制在最合理、最便于质量控制的节奏上，确保实现优质、高效、低成本的目标。 2.施工材料的质量控制严格施工材料的质量控制，并根据业主的要求选择适用的材料，我们将采取以下几方面保证材料质量并满足工程要求的措施。 2.