如何清理液压系统元件中的毛刺,.doc

如何清理液压系统元件中的毛刺第一作者：李贺第二作者：杨琴液压产品，特别是液压阀，液压泵及油路板等相关产品的深孔及交叉孔毛刺一直是传统去毛刺工艺的瓶颈所在。他们在很大程度上很难满足现代工业的高效，高质的处理要求，这在一定程度上制约了企业的竞争及发展。 液压阀及各类精密阀类的交叉孔毛刺之所以难去除，那是因为毛刺所处的部位比较偏僻，不利于刀具等传统固态形式的去毛刺工艺进行操作，因此，要解决该类问题其实就是要让去毛刺的介质和毛刺产品高效充分的接触。液压件的密封确实非常关键，小小的毛刺可能会导致密封失效或者减少密封件的寿命，因此使用前无论是化学的，还是机械的清理毛刺是非常关键的。一、手工研磨去除毛刺研磨工艺是现在机械去毛刺领域应用比较广泛的一门工艺，它是通过研磨原料，利用物理挤压力来达到去除毛刺的效果。 该工艺具有操作简单，成本低廉等效果，主要应用在一些结构简单，产品毛刺比较小，工件形状不易变形，且不能有外观改变的这一类产品，但也有其一定的局限性，简述如下，供大家参考！1.一般效率会比较低.利用研磨去毛刺,一般耗时会比较久,一批完好的工件加工出来,少则十几分钟,多则可达数小时,这在一定程度上会影响产品的生产效率.2.去除效果不彻底.不知采用研磨工艺的朋友是否会经常发现这类现象,很多产品的毛刺不是真正被去除,而是被打弯在工件的表面或工件的低洼处及空内，这在很大程度上会影响产品的质量。3.易形成密闭空间，加快产品的氧化程度。对于很多需要进行电镀处理的产品，采用该工艺，还很容易诱发氢脆现象。4.易导致工件变形。对于很多材质较柔软，产品厚度小的产品，在研磨的过程中，极其容易变形。5.加工范围较小。很多时候，产品的毛刺位于比较偏僻的位置，如交差孔类毛刺，此时，若采用研磨工艺来去除毛刺，就极容易暴露其局限性， 对于很多产品形状复杂的工件，也会出现类似的问题。二、各个种类研磨机去除毛刺槽式研磨机工作槽是长箱形，适用于工件的除锈、锐边倒圆、去毛刺、抛光，特别适用于形面复杂的表面光整加工。经本研磨机光整加工后的零件，不仅保持原有的尺寸精度，而且能提高表面粗糙度1-2级，所以深得曲轴类制造厂家的青睐。 当振动电机轴高速旋转时，不平衡重荷产生离心力和倾倒力矩并通过弹簧的作用使工作槽产生规律性的振动，由于容器底部是圆形，各点的受力和振幅不同使工作槽中的磨料和工件既围绕工作槽中心作公转，又因振幅而跳动、翻滚，磨料和工件产生相对运动，相互磨削便能去掉工件上的毛刺和表面的锈斑，并将表面光亮抛光和锐边倒圆 。 1、 回转研磨法：回转研磨法是在研磨槽内装好工件，研磨石，研磨剂，水给于所定的回转运动，使物质表面产生流动层，进行光饰的加工方法。这种研磨法比较适合于中小零件以及多品种小批量工件研磨。 2、振动研磨法：振动研磨法是在研磨槽内装好工件，研磨石，研磨剂，水给于振动，利用因振动而产生的研磨石和工件之间的相对运动差，进行研磨的加工方法。排除了回转式研磨机产生的净空间，发挥了100%的研磨槽内溶剂。这种研磨方法比回转研磨机工效提高35倍，而且被加工的工件无打痕，变形等现象。是目前被广泛采用的研磨方法。 3、离心研磨法：普通的回转式研磨机高速回转时其物质（混合物）会围着研磨槽周围，工件与研磨石无相对运动，故无相对运动差，研磨作用就会大大的减弱。而离心研磨法在回转头圆盘的回转轴上等距离的装上几个研磨槽，进行行星旋转运动，给予离心力，物质就会因离心作用围着在槽壁的回转外圆一侧，回转外盘圆旋转研磨一次，研磨槽逆转一次，物质往研磨槽内空间与上层部分接触的回转方向移动。物质因离心力的压力和强制流动速度，使物质中的游离研磨石与工件产生流动，因流动产生相对运动差，由于相对运动差的存在，因而产生研磨作用。回转速度在140180r/min，与回转数成正比例的相对运动差以及离心力会增加。其研磨作用超过回转式研磨机的60倍，是振动研磨机的58倍。离心研磨机的研磨能力非常良好，显示很大的研磨力。较多的应用在钟表、电子、电气零部件等精密机械的光饰，尤其适合于小型工件的研磨。 4.水涡流式研磨法：水涡流式研磨法是在安装于垂直或水平面上的圆筒研磨槽内装入研磨石、水、研磨剂，随着研磨槽的回转，研磨石会因离心力而形成细密而具有刚性的研磨层。在研磨层内装入工件，会产生与研磨石相对运动差而形成的高效率的研磨作用。三、化学与热能去毛刺化学去毛刺是根据毛刺与工件本身组织结构的差异性，采用垂直反应的原理来把毛刺去除的，因为机加工后毛刺本身的组织结构就比较疏松，而工件本身的组织结构比较紧密，根据他们本身的差异性，采用纯化学浸泡的方式就很容易把毛刺去除了。热能去毛刺方法，是利用高温清除零件的毛刺和飞边。被加工零件置于密封燃烧腔内，将可燃气体(天然气/甲烷/氢气)和氧气按一定比例、一定压力充入腔内，可燃气体包裹零件的里外以及毛刺、飞边，密密充斥零件内、外部、孔内，甚至盲孔里面。由火花塞点燃气体，瞬间产生燃点以上的高温。由于毛刺、飞边高于零部件表面，当温度急剧上升到毛刺、飞边自燃点以上时，小体积的毛刺、飞边燃烧。毛刺燃烧至工件主体，温度迅速降到自燃点以下时，腔里多余的氧气和毛刺混合化为氧化粉尘。这一过程很短，仅足以将毛刺、飞边烧掉，而不至于影响到工件本身。燃烧后，落在工件的所有表面上的毛刺和飞边的氧化残留物可以用溶剂清洗掉。热能去毛刺是将氢，氧气体分别通入高压密闭容器内，电爆引燃，产生瞬时高温高压和冲击波，使工件的毛刺熔化，多余的氧气将毛刺氧化成灰，从而去除毛刺。该方法效率高，无污染，对金属，塑料，橡胶等任何结构形状的毛刺都可去除，尤其对一些复杂的工件，但不适用于面积体积比较大的工件及易变性薄壁件毛刺的去除，且设备投资大，氧化灰难以清除，适应零件少。四、机械加工中造成的毛刺去除金属切削毛刺是切削加工过程中形成的，有关试验表明，切削毛刺的形态和尺寸主要取决于工件材料的组织状态和力学性能，刀具的几何参数，切削用量，切削加工的方式以及被加工工件终端部的支撑部位等。冲压加工产生的毛刺主要集中在模具的设计及冲制工艺方面，针对0.3MM以下的金属板材，模具刀口间隙应该接近于零，并应适当提高压边力，可以有效地减小对薄件冲裁的毛刺，然后也可从模具结构方面，建议使用软凹模，组合凹模，斜刀口等方法，来减少毛刺的产生。如何实现对板料的冲制无毛刺，具体工艺为：冲孔毛刺的凸模的直径需大于凹模孔的直径，冲孔时，凸模对材料进行不完全冲裁，即对于不同厚料的材料，保证在冲裁终了位置时凸模下端距凹模上表面有一定的距离，然后，冲孔模具上的反顶装置对被压凸部分进行反顶并使之与板料分离，此时，致使板料在下表面出现类似其上表面的塌角，从而有效地控制了毛刺的产生。如何更好的减少毛刺的产生，可以从工艺设计上进行控制，在进行零件工艺设计时预防和减少毛刺的产生，可采用少无毛刺的工艺，如振动切削，电解加工等，合理安排切削加工顺序和热处理工序，合理选择切削用量和走刀方向，采用复合刀具，采用多件加工和附件加工等方式，可以预防和减少毛刺的产生。采用机械方式去毛刺是最早使用也是应用最广的。主要有振动去毛刺，喷射去毛刺，滚筒研磨去毛刺，涡流式研磨机去毛刺等，这些去毛刺的方式和方法，应用较为普遍。此外，还有采用砂带磨削设备和其他机械设备来去除毛刺的方法和技术。虽然可在一定程度上通过采用多种工艺