焊接体系培训

术语1、焊接性能等级 根据焊接接头的应力等级和安全等级定义的焊接接头的性能要求。 注：焊接性能等级缩写为“CP”（性能等级）。 表1焊接性能等级2、焊接检查等级 对指定的焊缝进行焊接性能等级检查的定义。 注：焊接检查等级缩写为“CT”（试验等级）。 3、客户 负责定义焊接产品的技术要求、质量要求和验收程序的组织机构。4、制造商 从事下列工作的组织机构： 利用焊接设备制造或维护（包括修理）铁路车辆或铁路车辆零件，包括铸件的完工焊接 鉴定标准 CL 1、CL 2或 CL 3（见 EN 15085-2）； 或： 设计焊接铁路车辆或焊接铁路车辆零件，或者购买装配到铁路车辆上的焊接零件或销售装配到铁路车辆上的焊接零件 鉴定标准 CL 4（见 EN 15085-2）。表2 认证等级4表3（标准性内容）对焊接企业的要求5、应力等级 由应力因数确定的等级。 注：有关低、中、高应力等级的进一步详细信息，见 EN 15085-3。表4 应力等级6、应力因数 接头类型的计算疲劳应力与经过适当安全因数调节的容许疲劳应力之比。 7、容许疲劳应力 采用焊接组件特定系数的材料可用的最大应力。 8、安全等级 定义单个焊接接头因疲劳对人员、设备和环境的影响造成的后果。 注：有关低、中、高安全等级的进一步详细信息，见 EN 15085-3。9、应力等级和应力因数 应力等级是根据表4由应力因数确定的。应力因数是接头类型的计算疲劳应力与经过适当安全因数调节的容许疲劳应力之比。容许应力的数据标准和数据源应在客户与制造商，必要时还应与国家安全部门协商达成一致。在本文件中，应采用有关铁路车辆制造的欧洲标准，例如 EN 12663、EN 13749。另外，也可以采用国家标准。 10、安全等级 安全等级定义单个焊接接头因疲劳对个人、设备和环境的影响造成的后果。 安全等级的区分如下： 低：焊接接头的疲劳不会对综合功能造成任何直接的损害。 不可能造成人身伤害的重大事件。 中：焊接接头故障导致总功能的减弱，或者可能造成人身伤害事件。 高：焊接接头故障导致人身伤害和总功能下降的重大事件。 如果合同中有要求，设计人员对每个焊缝安全等级的验收应经过客户和/或国家安全部门的批准。 为了确定安全等级，还应考虑到附录G。 表5焊接性能等级与检查等级之间的对应关系 表6 应力等级、安全等级、焊接性能等级、缺陷质量等级、检查等级和试验之间的关系11、焊接接头的设计11、1 概述应当避免截面上有尖锐边缘和形状剧变的焊接接头。应当尽量不要干扰作用力的走向。 如果可能，各焊接件的中心线应当重合在一个点上。焊缝也应避免处在应力高的部位。如果做不到这一点，应计划采用更高一级的检查要求。 在基体材料和焊接材料的可焊接性方面，应当遵守制造商提出的要求和建议。 对于在厚度方向上存在应力的钢部件，应根据 EN 1011-2 采取合适的设计措施，且应选择厚度方向上具有所需减薄量的材料。计算时应考虑打底焊（焊接熔池的永久性衬垫）。铝接结构的打底焊最好是槽状的。对于铝或钢结构的T型接头，有必要使用带有坡口的打底焊，例如单面坡口对接接头。应通过合适的焊接设计确保防腐保护，例如完全焊透焊缝。部分焊透或间断焊缝应当采用充分的防腐蚀措施。需要打钢印的地方，应当在图纸上标出其位置。为了减少变形，焊接接头应沿组件中心线或相对中心线对称布置。组件的设计应当便于焊接或检查。应当避免接头的堆积。如果需要，可以使用锻件或铸件。应避免在受拉梁翼上采用横向焊缝连接附属零件。在冷变型钢或铝及铝合金材料的热影响区，计算时应当考虑到强度的下降。应当避免一个组件上既有焊接接头又有螺栓或铆钉固定接头。电阻点焊的要求见附录F。11.2 冷成型区域的焊接对于CEN ISO/TR 15608分组的1.1、1.2和1.4组的材料，其冷成型区（包括5t的相关表面）只允许对鉴定等级为CL 3的结构进行焊接。而鉴定等级为CL 1和鉴定等级为CL 2的结构，只有在满足下列条件时才能进行焊接： 弯曲后或焊接之前已进行过热处理（正火）， 符合表7中的条件（金属板材的弯曲半径与厚度比）表7（钢材）冷压成型部位的焊接11.3 制造规定11.3.1 箱梁对于带有受拉梁翼（受弯曲应力作用）的箱形截面焊缝，只有通过计算表明 ，腹板刚度达到焊根处的应力等级小于规定值时，才能允许下梁翼上通过单边角接焊缝连接的在一起的梁腹组件。图1所示为受拉梁翼高拉伸应力等级的箱梁。图例1 箱形截面梁2 受压梁翼3 受拉梁翼图1 具有受拉梁翼处于高应力等级的箱梁举例11.3.2 不同厚度零件的对接焊缝不同厚度零件的各种截面之间应当采用逐渐过渡，其坡度不应超过图2中所示值。如果焊缝厚度不足以实现过渡的，应当对厚度较大的零件采用倒角处理。尺寸单位：毫米对于CP C3和CP D 比例为1:1对于CP A、CP B、CP Cl 和 CP C2的焊缝，比例为1:4 。接头的准备如图所示。坡度 1:1 表示角度 45，坡度 1:4则表示角度 （3至4）t2 或 槽宽应当为：c 3t2。图3 塞焊和槽焊焊点的焊接可达性尺寸以毫米为单位 孔内角焊 槽内角焊d 最小为12 ；c 最少12 ；v d；3de4d；l2c图 4 塞焊和槽焊的尺寸11.3.4 两个接头的相临性 焊缝的位置应当使热影响区之间保持不交叠。只有在设计中考虑到了对热处理或硬化区域的作用效应（例如残余应力、强度下降、硬度降低）的情况，才允许出现热影响区的交叠。为了减少角变形和应力的形成，两个接头之间的最小距离应根据连接部件厚度和组件夹紧装置的布置来确定。厚度小于20毫米时，尤其是铝材或高强度钢，推荐相互之间至少应保留50毫米的熔化区，见图5。尺寸以毫米为单位 图 5 熔化区之间的最小距离11.3.5 焊接到纵向焊缝上的加强衬板角焊穿越对焊时，应避免在部件上出现开口。这些部位上的多余焊接材料应进行打磨，以保证在焊接时不会由于交叉焊缝而中断。图 6 与纵向焊缝垂直固定的加强衬板11.3.6 焊料和排料口应当避免出现排料切口。如果需要有排料口，那么开口应当足够大，从而周围可以被密封焊缝所环绕，不会在连接焊缝的热影响区内形成应力。r符合EN 1708-2，但最小为30毫米d20mm图 7 -焊料和排料口11.3.7 角撑板端和加强衬板端图8和图9所示是角撑板端和加强衬板端的设计举例。为了使焊缝回到起点的正常条件下，角撑板端和加强衬板端的设计应如图8所示。尺寸以毫米为单位r符合EN 1708-2，但最小为30毫米图 8 -角撑板和加强衬板端的设计在承受高应力作用的组件上，应当对角撑板进行连续焊接。 11.3.8 角撑板的形状影响受应力零件（动态加载零件）的多数失效都是因与形状有关的问题引起的，这些问题不但不能很好地引导应力，还能引起应力的集中。图9 角撑板的形状11.3.9 焊缝返回至起点焊缝的走向应当环绕着角撑板端。如果可能，在长度L上应没有断焊现象，l至少等于2t。a）通常无论焊缝性能属于何种等级，都应避免板端出现腐蚀问题；b）在高应力的边缘；c）如果焊缝性能等级为CP C3或CP D，则不一定要求焊缝返回到起点。l2t，其中，l min =10mm 图例t 板厚l 连续焊接长度如果能够不出现断焊，那么焊缝应当返回到起点。图10 焊缝返回到起点11.3.10 角焊设计角焊时，应当考虑到下列要求：角焊通常应是二等边形。如果由于结构原因或需要更好的压力流，在图中，除了规定焊缝厚度a，也应当规定焊角长度z。角焊的焊缝厚度a不得大于计算值。然而，为了技术或焊接工程目的，这一值也可以增大。到边缘的距离v应为：v 1.5at 图11角焊时到边缘的距离厚度小于20 mm时，特别是铝和高强度钢，推荐熔化区之间的距离至少保持在50mm以上，见图12。 t2t1 lmin =3xt2 （5 mmt2 20 mm，最小为50 mm）截面确定的应当小于或等于计算得出的max 。图12 搭接焊缝的最大搭接距离11.3.11 对接焊缝对于焊接性能等级为CP A和CP B的焊缝，应当在焊缝开始处和结束处使用引弧板和熄弧板，见图13中的举例。对于其它对接焊缝，可以使用引弧板和熄弧板片防止在焊道开始处未焊透以及在焊道结束处留下焊接弧坑的现象的（见EN 15085-4：2007，5.2.1）。这些都应在图纸上标出。引弧板和熄弧板的制作应当保证焊接能在其需要长度以外开始和在需要长度以外停止。要进行组装的零件以及要“集成”为设计件或组装到焊接零件上的各个最小板材都应属于同质材料。这些工艺板的准备应当与要焊接接头的板材相同。工艺板既可以采用机械手段进行固定也可以采用磁力法固定，并可进行焊接。接头完成之后，引弧线板或熄弧板可以通过机械手段除去，也可以利用焊炬或等离子法进行切割。去除这些工艺板之后，应当进行纵向打磨。严禁撞击，以免造成破损。图 13 对接焊缝的引弧板和熄弧板11.3.12 夹紧接头冷裂纹和热裂纹是造成许多失效的原因。设计人员应该知道，夹紧焊缝容易造成（残余应力）两种裂纹的发展。因夹紧引起的残余应力的增大可能会导致焊接接头出现冷裂纹和热裂纹。由于残余应力可能导致发生以下问题，因而应避免几种特定的组件：在厚板材上焊接棒材和厚壁管材过程中，不能在图14（a）中的正常收缩位置进行焊接；焊接小型厚板材（加强板）时，需要保持如图14（b）其形状；将肋条焊接到厚壁管材上时，需要保持如图14（c）其形状；焊接两个最后组对的零件时，应保持其形状。图 14 夹紧接头为了避免出现裂纹的危险，角焊应当根据要对接板材的厚度保持最小的焊道截面。 11.3.13 混合组合件应当避免组件中只有一个部件受到应力作用的情形。焊接与螺栓固定的组合件不能得到应力传递的补偿，或不能降低焊接收缩产生的应力。在这种情况下，只有焊缝承受应力。因此承受周期性应力的混合组件上，焊缝可能是出现疲劳裂纹的原因。所以计算值应单独用于焊缝。图 15 混合组合件11.3.14 腐蚀防护问题必要时，为了防止出现与腐蚀现象，设计人员应当通过焊缝返回到起点和/或背面焊接或者使用密封剂保证焊缝背面的封闭。图16 腐蚀部位11.3.15 焊趾焊缝形状改善组焊完成后进行加工的目的是改善焊缝的疲劳特性。这种改善可能包括延长使用寿命（对于一定的应力级而言）或提高疲劳极限（对于一定的使用寿命而言）。峰值应力的降低是通过减小焊道几何形状的应力集中（切口效应）实现的，最重要的实例是角焊的焊趾焊道。对焊缝进行焊趾改进工作应当在工艺程序中规定，对于允许应力影响结果的应当由设计人员进行验证。如果焊趾需要进行研磨，研磨深度k 应当 0.3毫米，半径r 应当 3毫米，见图17。打磨方向应与主应力方向一致。对接接头T型接头图17 焊趾的改进11.3.16 减小残余拉应力11.3.16.1 概述为了减小残余拉应力，可以进行预应力处理，例如，冷作硬化或通过热处理消除应力。11.3.16.2 预应力冷作硬化的参数和特性冷作处理参数和特性应征得客户同意。使用冷作处理时，应当考虑到下列问题： 适合工作的钢丸材质（型号和尺寸）； 焊接范围和热影响区。钢的压缩残余应力的推荐值如下： 表面下0.1毫米处大于260 Mpa； 0.5毫米深度处大于或等于50 Mpa。11.3.16.3 减少残余拉应力的热处理方法对于焊后热处理、正火处理或消应力处理的方法，应采取所有的措施以减少最终变形，或防止产生冷矫直。特定的处理条件应当在相关图纸上标出或在相关的文件中提出。该文件应当列出：加载时炉中的最高温度；平均升温速率；零件在处理温度下保持的时间；处理温度；最大冷却速度；从热处理炉中取出零件时的温度；零件从热处理炉中取出后的冷却条件。应当对温度进行记录，例如，用经过校准的高温记录仪。14.3.17 间断焊缝间断焊缝的最小焊缝长度应为：最大厚度 5最大厚度，但至少为：钢 20毫米，铝合金 30毫米； 最大厚度 10毫米时：最小长度l 3最大厚度，但至少为 50毫米，见图18。图18 断续焊缝11.4接头的准备接头准备应当由制造商根据EN ISO 9692-1、EN ISO 9692-2、EN ISO 9692-3进行规定。图纸上的标注应当符合EN 22553的要求。另外，还必须有以下信息： 应当在图纸上标出符合本欧洲标准的焊接性能等级。如果一张图纸包含不同的等级，应在焊缝附近标出。对于电阻点焊焊缝，另外还应按照表F.3另外标明表面质量；根据EN 15085-2，每个部件的鉴定等级CL 1至CL 3应当在图纸上标出或在零件清单中列出。等级取决于部件的最高焊接性能等级。EN 15085-2：2007附录A的举例，可用于部件按照鉴定等级进行划分；应当在图纸上标出焊缝形式、焊缝厚度和焊缝长度（见附录B）；焊接材料应在图纸上标出并在零件清单或其他文件中列出。所有焊缝都应在图纸、零件清单或其他文件中利用进行识别。如果在图纸上未给出许可公差，则可以依据EN ISO 13920:1996，以下规定适用：a）线性尺寸和角尺寸的公差等级为B；b）直线度、平面度和平行度的公差等级为F。3612 、EN15085-4 生产要求 焊接技术生产准备 12.1.焊接技术计划资料 12.1.1.总则 在新制造和改造以及维修轨道车辆时，必须由生产商和获得认可的焊接监督人合作制定焊接技术计划资料（见 EN 150852草案） 。类型、范围和提交以及审阅的时间应由委托人和受托人进行约定。 焊接技术计划资料包含工作计划、焊接顺序计划和检验计划或者焊接说明。 12.1.2.工作计划 对于轨道车辆的生产需要具有以下组件的工作计划： 转向架（分组、组装）； 底盘（包含分组）； 车身（侧壁、端壁、车顶） 其他在安全和功能上具有较高要求的部件（例如：转向轴、制动横梁、电动机外壳、空心轴传动装置、拉杆铰接、转动销横梁、横向支架）。 12.1.3.其他焊接技术资料 对于成套组件需要焊接顺序计划，例如： 转向架（摇台、横向支架、包含转动销安装，纵向支架、端梁、转动销横梁、拉杆铰接、纵向支架和横向支架的组装）； 底盘（包含横向支架、纵向支架、端梁、转动销横梁、拉杆铰接）。 对此允许使用标准化的（适用于不同车辆结构类型的）焊接顺序计划。 可以要求其他计划资料（例如定位计划、维修说明、检验计划、装置和工具资料、工作安全和健康保护指示、损坏部件的分选计划、电子部件处理的特殊说明）。详细内容由主管焊接监督人和或者客户进行协商。 12.1.4 焊接工艺规程对于焊缝质量类别为CP A级、CP B级、CP C1级、CP C2级及CP C3级的焊缝，需要依据标准EN ISO 15609-1到EN ISO 15609-5、EN ISO 14555或EN ISO 15620编制相应的焊接工艺规程。而对于焊缝质量类别为CP D级的焊缝，只有在客户有要求时才有必要。12.2.工作试样 12.2.1.总则 12.2.1.1.工作试样的目的如果需要，必须焊接工作试样。 工作试样的目的是： 用于检验和确保设计符合 EN 150853中规定的要求； 证明焊接条件满足要求； 证明焊工焊接技能； 证明焊缝质量。 工作试样可以同时适用上述多个要点。 12.2.1.2工作试件的制作及试验范围 工作试样是在和焊接部件最终生产时相同的生产条件下制备。必须在焊接企业焊接监督人的监督下实施并存档。 工作试样应根据 EN ISO 15613制作。可以单独以试板的形式、样品组件或者和分部件（例如在焊缝延伸方向上）焊接在一起。 工作试样（包含试验范围）应在试验计划中加以说明或者由获得认可的焊接监督人加以确定。如果在试验计划中未规定工作试样的试验细节，则依据EN ISO 15613执行。12.2.2.用于试验和确保设计的工作试样 用于证明设计可焊接性的工作试样必须在样品组件上实施，此外用于证明： 可操作性（设计的产品易于实现焊接）； 材料选择； 可检验性； 质量要求 机械性能（例如：强度，延展性）。 12.2.3.用于确保焊接过程的工作试样 对于不能根据标准EN ISO 15614 证明的特殊焊缝，该类焊缝，为了确保焊缝的熔合需要制作工作试样。该试样可以如下： 对接接头和T型接头未完全熔透的焊缝； T形接头处单边坡口 HV焊缝。 该工作试样必须满足需要的焊缝质量等级的要求。 12.2.4.用于证明焊工资质的工作试样 对于在焊接时要求特殊的可操作性和系列标准 EN 2871 或者 EN ISO 96062至EN ISO 96065中未作说明的焊缝需要用于证明焊工资质的附加工作试样。该工作试样的检验根据 EN 2871 或者 EN ISO 96062至EN ISO 96065进行。如果试样未根据这些标准进行，应由主管的焊接监督人指定。对于有效期的时间和延长适用EN 2871或者 EN ISO 96062至 EN ISO 96065。 此外在以下情况下需要用于证明焊工（取决于其专门的任务）资质的工作试样： 对于 T形接头处的 HV或者HY焊缝； 对于具有多种难度等级的焊接，例如：三联接头、塞焊、十字接头、挤压型材 的复杂焊接； 对于复杂条件下的焊接工作，例如维修； 对于焊接可达性较差的； 对于焊接性差的材料； 对于分接管和管接头； 对于薄板区域的端角焊缝和搭接焊缝（t3毫米）； 对于特殊的较高质量要求的焊缝，例如：根据EN 150853 的焊缝质量等级CPA； 在使用新的焊工或者操作人员时，例如：外借人员。 工作试样应在计划资料中列出或者由焊接监督人员指定。 12.2.5.用于证明焊缝质量的工作试样 焊缝质量也可以通过工作试样加以证明，例如：应考虑以下条件（见 EN 150853：2007，章节 4.7）： 为了确保检验等级 CT2 的焊缝质量，如果既无法进行 X 射线检验，也无法进行超声波检验，则需要制作工作试样；工作试样的类型和频率应在检验计划中加以说明； 工作试样可以从部件上提取，或者从工件延长部分或者类似工件上提取； 工作试样应根据 EN ISO 15613进行检验；其检验必须进行记录。 13.焊接要求 13.1.总则 下文中列出了轨道车辆和其部件焊接的技术规定。此外在焊接时应遵守系列标准 EN 1011的推荐。13.2.一般要求 13.2.1.焊接接头准备 1） 焊接接头根据图纸或者其他工作文件规定的内容进行准备的。应遵EN150853：2007的要求。 2）对于动态负载的部件而言，切削面应符合EN ISO 9013：2002要求的切削质量。对于剪切面和冲压横向裂缝而言，切削面必须无缺口和裂纹。必要时对这些表面进行再加工。 3）引弧板和引出板根据EN 150853：2007章节 7.3.11。在t8毫米时，必须具有相同的焊缝准备。在生产引弧板和引出板时，必须使得可以在焊缝缝隙之外开始或者结束焊接。引弧板和引出板或者开始焊接的板材必须和设计中使用的板材类型相同。板材必须具有和生产出的焊缝相同的准备。板材在开始焊接前可以通过焊接或者通过机械以及磁性辅助工具加以固定。在完成焊接后，板材既可以机械卸除，也可以通过气割或者等离子切割加以分离。在板材卸下后，纵向区域必须打磨。不允许出现引弧板和引出板的崩落。 4）如果焊接需要安装辅助装置，必须和设计部分进行磋商。 5）焊缝区域的表面必须无潮湿、污染物，例如：污物、锈、氧化皮、焊渣、油污和涂料。在多层焊接时，前一焊道应尽可能满足下一焊道的焊接。污物、焊渣和其他缺陷必须加以去除。 6）对于在焊接后不再容易接近的区域和搭头连接处采取防腐蚀保护，如果满足 以下条件，允许使用底漆或者涂层： 如果需要，和客户协商底漆和涂层厚度； 其指标由设计部门考虑； WPQR中指定所使用的底漆； 符合EN ISO 176521和 EN ISO 176522的要求。 7）焊工应很容易看到和接近焊接接头（见章节4.2.4）。 8）焊接之前，任何不符合要求的均应及时通知焊接监督人，例如不合理的焊接 接头、不合适的焊接填充材料和焊接设备。 15.2.2.焊接的实施 1） 为了获得满意的焊接质量和机械性能，在焊接的时候须选择合理的焊接方向 和焊接顺序以使得焊接残余应力和焊接变形最小化。 2） 在加强筋或者加固件的末端，焊缝必须磨圆。参见EN 150853：2007，章节 7.3.9。 3）如果可以，应尽量在PA位置或PB位置进行焊接。如果可以，应使用焊接变位器。4）焊接车间在应焊接期间防止不利的气候影响（例如防风、雨、雪和车间内的 穿堂风）。 5） 焊接电流回线（工件夹）直接夹到待焊接的部件上，以便形成较小阻抗的无 缺陷的电气接触。推荐焊接电流回线尽可能近地靠近焊接部位。 6） 在对轨道车辆进行焊接时，车辆上的焊接电流回线应安装在焊接部位的附近。 由于存在因电流击穿形成的轴承受损，禁止将焊接电流回线固定在轨道上。 7） 如果需要，应在焊接开始进行前拆卸电池，并对车辆电子设备加以保护，例 如通过拆卸或者电气分离。 8）必须注意防火的必要规定。 9）如果部件在完成焊接工作前必须移动（旋转或者运输），则该部件必须能够 在无塑性变形的情况下承受该负载。 10）如果需要，应根据材料、厚度和部件对焊接区域的预热和中间层温度加以规定。需要的温度信息在EN 10112和EN 10114中作了说明，测量指南在EN ISO 13916中作了说明。定位焊和正式焊接时的预热和中间层温度必须保持一致和控制在规定范围内。 11）如果工件温度低于5摄氏度，则在任何情况下均需要进行预热。 12）如果定位焊保留在正式焊接中，则它们必须同正式焊接的要求相同。13）如果在最后的焊缝中不留下定位焊点，则应该进行加工或机加处理，并在焊接过程中适当地将定位焊点熔化；14）如果设计中规定了焊缝质量等级 CP A、CP B或者 CP C1 的焊缝全焊透和封底焊，则焊接第二道之前对第一焊道根部进行打磨和加工处理。否则，应按照标准EN ISO 15613或EN ISO 15614进行试验或利用工作试件对所采用的工艺进 行证明。15）焊接区域以外的定位焊（例如保留根部背衬）仅当设计上有所规定时才允许。该定位焊和焊接时具有相同的要求。 13.2.3.焊接质量 1）不允许在工件表面起弧。如果存在起弧点必须打磨掉。焊缝质量等级 CPA、CP B 或者CP C1 的焊缝表若存在起弧点，则必须打磨掉，并进行表面裂纹试验（表面裂纹试验包含所有的表面缺陷，包括裂纹）。 2）是否允许存在焊接飞溅物取决于材料和使用情况，由客户和制造商进行约定。 3）仅当在图纸中有所规定时，才允许在部件上保留永久性背衬。 4）对于安装辅助装置需要征得设计的同意。对于辅助装置的焊接和分离必须符 合EN 10111。 5）在通过再加工去除缺口时（例如打磨缺口、凹槽），剩余壁厚不能低于名义壁厚的 95。在降低超过名义壁厚的 5时需要进行再加工（例如磨光、再焊接、打磨、裂纹检验）。偏差必须和客户进行协商。 6） 如果是由于设计原因，图纸上指定要对焊缝突起进行加工和打磨，则残留的 咬边、弧坑或其它表面缺陷必须满足质量要求；7）如果为了增加强度在图纸中规定打磨，则应在负载方向进行打磨；8）对于焊缝的维修仅允许使用经过鉴定的和对于焊缝质量等级合适的方法。 9）如果存在批量残损或偏差，应该得到客户的同意。在进行修复之前，应该确定出现损伤或偏差的原因；10）不允许在裂纹上进行焊接。 11）在利用焊接法修复裂缝之前，应该准确定位裂缝的位置。必要时，应该在裂缝的末端钻孔，然后对裂纹进行加工并重新焊接。应该在焊接前、后均进行表面检测； 在火焰矫直时应该注意以下几点：只有在各种材料或组件允许且不降低强度的情况下，才可以使用火焰矫直。出现的偏差应该与客户达成一致； 当进行矫直时，应该遵守特殊的技术要求；对于高强度材料和铝材料，应该利用合适的测量设备检测温度，且不应该超过最高温度。不允许出现熔化。 BS EN ISO5817焊接 钢、镍、钛及其合金熔焊焊缝（束焊除外） 缺陷的质量等级编号ISO 6520-1：1998标准中的编号缺陷名称备注tmm各质量等级中缺陷的限值DCB1 表面缺陷1.1100裂纹-0.5不允许不允许不允许1.2104弧坑-0.5不允许不允许不允许1.32017表面气孔对焊角焊焊缝表面单个气孔的最大尺寸0.5至3d0.3sd0.3a不允许不允许对焊角焊焊缝表面单个气孔的最大尺寸3d0.3s，但最大为3mmd0.3a，但最大为3mmd0.2s，但最大为2mmd0.2a，但最大为2mm不允许1.42025末端弧坑0.5至3h0.2t不允许不允许3h0.2t,但最大 为2mmh0.1t,但最大 为1mm不允许1.5401未熔合（没有完全熔合）0.5不允许不允许不允许显微未熔合仅在显微试验中方可接受允许允许不允许1.64021根部未焊透仅限于单面对焊0.5短缺陷h0.2t,但最大 为2mm不允许不允许表1 （续）编号ISO 6520-1：1998标准中的编号缺陷名称备注t mm各质量等级中缺陷的限值DCB1.750112012连续咬边间断咬边要求平滑过渡并不作为系统缺陷0.5至3短缺陷h0.2t短缺陷h0.1t不允许3h0.2t,但最大 为1mmh0.1t,但最大 为0.5 mmh0.05t,但最大 为0.5 mm1.85013焊根收缩要求平滑过渡0.5至3h0.2mm + 0.1t短缺陷h0.1t不允许3短缺陷h0.2t,但最大 为2mm短缺陷h0.1t,但最大 为1mm短缺陷h0.05t,但最大 为0.5mm1.9502余高要求平滑过渡0.5h1mm+0.25b，但最大 为10mmh1mm+0.15b，但最大 为7mmh1mm+0.1b，但最大 为5mm表1 （续）编号ISO 6520-1：1998标准中的编号缺陷名称备注t mm各质量等级中缺陷的限值DCB1.10503过凸（角焊）0.5h1mm+0.25b，但最大为5mmh1mm+0.15b，但最大为4mmh1mm+0.1b，但最大为3mm1.11504焊接塌陷0.5至3h1mm+0.6bh1mm+0.3bh1mm+0.1b3h1mm+1.0b，但最大 为5