氨压缩机检修规程.doc

石油化工设备维护检修规程化肥设备氨压缩机组维护检修规程SHS 05007-2003（修订）中国石油化工集团公司 中国石油化工股份有限公司中国石化出版社目 次1 总则（1）2 检修周期与内容（4）3 一般规定（7）4 检修与质量标准（9）5 试车与验收 （47）6 维护与故障处理 （50）附录A 汽轮机主要特性及参数（52）附录B 日型厂压缩机主要特性及参数（53）附录C 美荷型、法型厂压缩机 主要特性及参数 （55）附录D 美荷型厂增速箱技术特性及参数（56）1 总则1.1 主题内容与适用范围1.1.1 主题内容本规程规定了大型化肥装置氨压缩机组的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。1.1.2 适用范围本规程适用于表1所列机型的汽轮机和离心式压缩机及专用增速箱的检修与维护。表1适用工厂压缩机型号汽轮机型号增速箱型号美荷型厂4C57，7CK45KJDFHG-SPECIAE日I型厂3MCL607,MCL525K801A法 型 厂2M9811030CD36日型厂R457AMC05S三菱广岛机器厂7H-7S ,7H-55CL-61.2 编写依据随机资料；化工部化肥司1983年制订美荷型大化肥装置氨压缩机组检修规程；中石化总公司与化工部化肥司制订大型化肥厂汽轮机离心式压缩机组运行规程1988年。中国石油化工总公司氨压缩机组维护检修规程1992年。九江大化肥项目氨压缩机说明书氨压缩机蒸汽透平1995年7月。2 检修周期与内容2.1 检修周期一般应符合表2要求。2.2 对状态监测良好，确保运行正常的机组经厂主管技术领导批准后可适当调整检修周期。 表2 月 检修类别中修大修压缩机1224汽轮机1224增速箱12242.3 检修内容2.3.1 压缩机中修内容a.解体检查径向轴承和止推轴承，调整轴承间隙，测量瓦背紧力，清扫、修理轴承箱；b.检查轴颈，必要时对轴颈表面进行修整；c.检查调整止推盘，测量端面圆跳动；d.检查调整油封间隙，或更换油封；e.检查或更换机械密封或浮环密封；f.测量并调整转子的轴向窜动量；g.清洗检查联轴节，宏观检查联接螺栓、螺帽并做着色探伤；h.检查、调整机组对中，校核联轴节隔套窜量；i.各轴振动探头及轴位移探头整定；j.润滑油泵、主密封油泵及汽轮机解体检查；复查、调整辅润滑及辅密封油泵对中；k.检修主冷凝液泵及汽轮机；l.检查、调校所有联锁、报警及其它有关仪表和安全等保护装置； m.检查、紧固各联接螺栓；n.检查清扫润滑油箱、污油收集器、油气分离器、脱气槽、高位油槽、油过滤器及油管线。2.3.2 压缩机大修内容a.包括中修内容；b.解体检查、清洗、测量、调整隔板组件、各级气封。内侧迷宫及平衡盘气封，c.转子各部检查、测量并作无损探伤，必要时做动平衡校验或更换转子；d.中分面螺栓100%无损探伤；e.油系统清扫检查、辅油泵解体检修；f.辅冷凝液泵解体检修；g.检查、清理滑销及导销系统，主要管道支架、吊架弹簧调整；h.检查清扫密封油高位槽，油气管线及蓄压器胶襄。2.3.3 汽轮机中修内容a.同231之a.d、g.、i.、1、m；b.主汽阀及调节汽阀各联接部位清理、检查、加润滑脂；c.检查调速器减速机构，测量各部间隙；d.检查危急遮断油门的动作情况和危急保安器间隙；e.汽轮机做超速跳车试验。2.3.4 汽轮机大修内容a.包括中修内容；b.解体检查汽缸、隔板组件，调整通流部份间隙，清理、测量或更换各级汽封，静叶片做着色探伤；c.清理、测量、检查转子，叶根、叶片、轴颈、围带、铆钉无损探伤，必要时转子做动平衡校验及叶片测频检查；d.缸体应力集中部位做着色探伤，高压段螺栓做金相、探伤检查。汽缸疏水孔清扫检查，安全阀，缸体报警阀调校；e.主汽阀、调节阀、跳闸油缸解体检修；f.解体检查危急遮断油门、危急保安器；g.调速器，油压放大器、蓄压器解体检修；h.盘车器解体检修；i.调整调节系统相互关系及做静态试验。2.3.5 增速箱中修内容a.检修联轴节，检查油喷嘴；b.检查大、小齿轮磨损情况测量啮合间隙；c.检查径向轴承、推力轴承，测量间隙；d.调整齿轮油喷嘴；e.检查、紧固各联接螺栓；f.调校测振探头；g.调整对中。2.3.6 增速箱大修内容a.包括中修内容；b.大、小齿轮、轴颈作无损探伤；c.检查轴承与轴承座的接触情况，测量瓦背紧力。3 一般规定3.1 准备工作3.1.1 根据机组运转情况及诊断结论编写检修方案。3.1.2 备齐备足所需的各类配件及材料，并有质量合格证或检验单。3.1.3 备好检修所需的工器具、经检验合格的量具。3.1.4 起重机具、绳索按规定检验合格，静动负荷试验合格。3.1.5 准备好专用放置设施。3.2 检修应具备的条件3.2.1 停机后连续油循环，直至缸体温度低于80，回油温度低于40。3.2.2 机组与系统隔离，置换合格，符合安全要求，电源切除，安全技术措施落实。3.2.3 办理工作票做好交接工作。3.3 拆卸3.3.1 拆卸时应严格按拆卸程序进行，使用专用工具，禁止生拉硬拖、铲、打、割等方式检修。3.3.2 拆卸部件时，记好原始安装位置标记，确保回装质量。3.3.3 拆开的管口、孔口应及时封好。1.4 吊装3.4.1 必须掌握被吊物的重量，严禁超载。3.4.2 栓挂绳索，应保护被吊物不受损伤，放置必须稳固。3.5 吹扫和清洗3.5.1 采用压缩空气或蒸汽吹扫零部件，吹扫后及时清除水份，并涂干净的工作油防锈。精密零件不得用蒸汽直接吹扫。3.5.2 零件应用煤油清洗，精密零件复装前用绸布揩净并涂上干净的工作油。3.6 组装3.6.1 组装的零、部件必须清洗。风干并检查达到要求。3.6.2 机器扣盖前确认缸内无遗物，各管口的堵塞物已完全取出、多缸体内件已组装完全，固定可靠。一切检查无误并由技术员负责人认可后方可扣盖。4 检修与质量标准4.1 压缩机检修4.1.1 主要拆卸程序见框图，复装程序与此程序相反。拆除有关管道仪表及导线，拆联轴节附罩接筒复查机组对中拆径向、止推轴承、测量轴承间隙、轴瓦紧力拆机械密封或浮环密封拆缸体联接螺栓、定位销装导向杆、吊上缸盖测量气封间隙、复装轴承座、轴承、测量转子径向、端面圆跳动吊出转子拆卸上、下隔板并清扫4.1.2 径向轴承检修a.瓦块和油封乌金层应无裂缝、夹渣、气孔、烧损，碾压和沟槽，无严重磨损和偏磨等缺陷；b.着色检查乌金层应无脱壳现象；c.轴颈与瓦块接触应均匀，不得有点接触和片接触，接触面积大于80%；d.瓦块与瓦壳接触面应光滑无磨损、防转销钉和瓦块的销孔无磨损、蹩劲、顶起现象，瓦块能自由摆动，销钉在销孔中的径向间隙为2mm，同组瓦块厚度差不大于002mm；e.水平剖分型瓦壳，中分面应密合无间隙、错口，定位销不松旷，瓦壳在座孔内接合严密，两侧间隙不大于0.05mm，瓦壳防转销钉牢固可靠，不高出瓦座平面，瓦壳就位后，中分面与轴承座中分面平齐；f.筒形瓦壳，定位卡环在卡环槽内应滑动灵活，瓦壳在座孔内接合严密，两侧间隙不大于005mm，瓦壳防转销钉牢固可靠；g.整体更换新轴承时，要检查瓦壳与轴承座的接触表面，应无划痕和毛刺，接触均匀，接触面积不小于80%；h.轴承盖应不错位，结合密实无间隙，瓦背紧力为00.03mm；定位销应无毛刺，不松动；i.测量轴承间隙及油封间隙应符合表3要求。 表 3 mm 机 型3MCL607MCL525R4577H-7S7H-5轴承直径间隙0.170.160.130.160.140.220.150.210.150.21减压套直径间隙油封间隙0300.380.300.380.250.330.350.440.630.74机 型4C577CK452M9-8轴承直径间隙0.150.270.100.18进口:0.090.14出口:0.090.14减压套直径间隙0.130.180.100.15油封间隙0360.430.360.430.250.354.1.3 止推轴承检修4.1.3.1 检查止推块a.乌金层应无脱壳、磨损、烧伤、掉落、划痕、碾压等缺陷；b.每个止推块和止推盘的接触面积应大于70%，且分布均匀；c.同组止推块厚度允差为002mm；d.背部承力面平整光滑。4.1.3.2 检查水准块、基环a.各接触处应光滑、无凹坑、无压痕；b.定位销钉长度适宜，固定牢靠，无磨损；c.支承销与相应的水准块销孔应无磨损、卡涩现象，装配后止推块与水准块应能自由摆动；d.基环中分面应严密，自由状态下间隙不大于003mm。4.1.3.3 检查调整垫片a.光滑、平整、不瓢曲，厚度差不大于001mm。b.两半对接触时测外径，至少小于瓦壳内径10mm。4.1.3.4 检查止推盘a.表面应光滑无磨损、沟槽；表面粗糙度Ra最大允许值为0.4m；b.测量端面圆跳动值不大于002mm；c.固定牢靠，不松动。4.1.3.5 检查瓦壳a.无变形、挠曲、错口，水平面接合严密无间隙；b.外壳内表面无压痕；c.油孔位置、进排油孔径正确。4.1.3.6 油封环完好，无磨损、脱落，在外壳槽中能自由转动，不卡涩。防转销固定牢固。4.1.3.7 止推轴承及油封间隙应符合表4要求。表 4机型3MCL607MCL525R4574C577CK45内环间隙0100140.080.120.0670.0750.080.100.080.10外环间隙0.440.480.280.320.140.150.180.2050.180.205油档间隙1.001.400.801.200.150.250.630.740.630.744.1.6 转子检查4.1.6.1 转子宏观检查a.叶轮轮盖与叶片的接合焊缝应无裂纹；b.叶轮应无损环，结垢、冲蚀、磨损；c.浮环处轴颈、装配液压联轴节处的轴颈，径向轴承处轴颈及止推盘处轴颈应无沟槽、毛刺、锈斑等缺陷，其表面粗糙度Ra最大允许值为0.4m；d.转子上的气封片应无扭曲变形、偏磨等缺陷。4.1.6.2 转子形位状态检查a.转子轴的直线度不大于0.02mm；b.轴承处轴颈圆度及圆柱度不大于0.02mm；c.浮环处轴颈径向圆跳动不大于0.01mm；d.轴承处轴颈、平衡盘外圆径向圆跳动不大于0.02mm；e.各级气封处轴颈、叶轮口环径向圆跳动不大于0.05mm；f.叶轮外圆径向圆跳动不大于0.07mm；g.叶轮轮缘端面圆跳动不大于0.10mm；h.止推盘端面圆跳动不大于0.02mm。4.1.6.3 叶轮、轴颈无损探伤合格。4.1.6.4 必要时转子做动平衡校验，其平衡精度符合表6要求。表6机型3MCL607MCL525R4574C574.1.7 隔板及气封检修4.1.7.1 检查隔板a.隔板应无变形、裂纹等缺陷。回流器叶片完好、所有流道光滑、无锈层及损坏；b.隔板轴向固定止口应无冲刷沟槽；C.隔板上固定螺钉牢固，塞焊点完好；d进口导流器叶片无裂纹、损伤；e.隔板水平剖分面光滑平整，无冲刷沟槽、上下隔板组合后，中分面应密合，最大间隙不超过010mm；f.各级隔板在缸内配合严密，不松旷。4.1.7.2 检查气封a.气封块在隔板凹槽中配合松紧适宜。气封块剖分面与隔板部分面平齐；b.气封齿应无卷边、折断、缺口、变形等缺陷；且与转子上相应槽道对准，当轴被推至一端时仍不致相碰；c.转于上的气封片应无松动。4.1.7.3 测量气封间隙应符合表7要求。 表7 半径间隙mm机型级间气封间隙轮盖气封间隙平衡盘气封间隙内侧迷宫间隙3MCL6070.180.230.250.330.250.330.150.19MCL5250.180.230.280.350.200.260.150.19R4570.250.4513:0.450.6547:0.350.550.250.450.200.454C570.320.370.380.440.230.280.230.287CK450.250.300.320.370.170.220.190.242M9-80.300.550.510.800. 250.500.300.45机型轴迷宫间隙叶轮迷宫间隙平衡活塞迷宫间隙内侧迷宫间隙7H-7S0.300.400.350.450.300.400.180.257H-50.250.350.350.450.300.400.180.254.1.8 气缸与机座检修a.气缸中分面应光滑无变形、冲刷、锈蚀等缺陷；b.缸体内所有焊缝，应进行探伤检查；c.缸体中分面螺栓做无损探伤；d.缸体中分面螺栓拧紧总数的1/3，用005mm塞尺在中分面的任何部位应不能塞入，或者塞入的深度不能超过中分面宽度的1/3；e.缸体下部疏水孔应畅通无堵；f.缸体上各横销、立销应无变形、损伤、卡涩。滑销侧向总间隙为004006mm、横向滑销的顶部应有05mm的间隙；g.4C57、7CK45型气缸的联接螺栓与垫片之间应留有化0.05mm的膨胀间隙。4.1.9 联轴节检修4.1.9.1 隔膜式联轴节检修a.拆卸联轴节轮毂时，要避免隔膜直接加热，回装时应用油加热至120；b.用10倍或高于10倍的放大镜检查隔膜不应有裂纹、必要时做探伤检查；c.联轴节轮毂孔与轴颈的接触面积应大于80%。键应无变形损伤，与键槽配合符合规范要求，轮毅的推进量为4.10.9mm。回装完后检查应有00.5mm的冷拉量；d.联轴节联接螺栓应探伤检查，螺母防松自锁性能可靠。如更换螺栓，要成对更换，其重量差不应超过0.2g；e.联轴节径向圆跳动应不大于0.02mm。4.1.9.2 双键齿式联轴节检修a.齿面必须光滑无毛刺、点蚀、剥落、拉毛和裂纹等缺陷，齿面啮合的接触面积沿齿高大于50%，沿齿宽大于70%。内外齿套间应能自由滑动，不得有卡涩或过紧现象；b.传动键应无扭曲，剪切变形，与键槽配合适宜；c.联轴节螺栓应探伤检查，如更换螺栓，要成对更换。其重量差不应超过0.2g；d.外齿圈的径向圆跳动应不大于0.02mm,端面圆跳动不大于003mm；e.联轴节隔套装配完后，检查隔套的窜量应有35mm,f.喷油管应干净畅通，位置正确。4.1.9.3 液压联轴节检修a.同4.1.9.2之a、c、d、e、f；b.拆装外齿圈时，最大油压不应超过175MPa；c.O型环和背环安装位置应正确，无损伤，与密封槽配合适宜，每拆一次均予更换；d.外齿圈内孔与轴的接触面积应大于80%；e.外齿圈的推进量应符合表8要求。表8 mm 机 型KJDF4C57入口4C57出口7CK45推进量7.260.387.260.388.740.387.260.384.1.9.4 7H-7S,7H-5单侧传动式联轴节检修a. 同4.1.9.2之a、c、d、e、f；b. 拆缷毂镗孔/轴界面最大压力188.5 MPa,极限压力195MPa；c. 毂镗孔与轴接触面不小于85%d. 联轴节自由状态(地面安装)尺寸380.4mm，安装至设备上要处长0.6mm(长381mm)4.1.9.5 联轴节应成套更换。新加工制造的联轴节组件应进行动平衡校验合格后，方可使用。4.2 汽轮机的检修与质量标准4.2.1 主要拆卸程序见框图，复装程序与此相反。4.2.2 径向轴承检修a. 同4.1.2之ae、g、h;拆卸护罩及保温层拆卸各管路及仪表拆联轴节中间隔套、复查对中拆盘车机构、调速器、调节阀及主汽阀拆轴承压盖、调速器减速齿轮或齿轮油泵拆汽缸螺栓、安装导向杆、吊缸盖测量通流部位间隙，各级汽封间隙及轴封间隙测量轴承间隙，吊转子拆上、下隔板并清扫b.径向轴承及油封间隙见表9。 表9 mm机型K801-AAMC-05-SKJDF11030CD365CL-6径向轴承间隙调速器侧：0.120.17压缩机侧：0.1730.230.150.260.180.230.090.120.150.190.150.22油封间隙0.100.35内油档：0.150.25外油档：0.50 0.600.190.27内油档：0.120.14外油档：0.270.34内 油 档：0.150.29内油档： 0.250.344.2.3 止推轴承检修a.同4.131413.6各条内容；b. 止推轴承间隙及油封间隙见表10。 表10 mm 机型K801-AAMC-05-SKJDF11030CD365CL-6止推间隙0250.360.300.400.200.300.300.400.460.56油封间隙0.100.350.150.300.030.050.220.280.420.604.2.4 转子检修4.2.4.1 转子宏观检查a.轴颈、止推盘应无锈蚀、磨伤；b.主轴精加工部位、叶轮、各变径部位、叶根槽表面应清洗干净，检查应无裂纹、腐蚀、磨损、脱皮等缺陷，对怀疑部位，应进行无损探伤；c.叶片、围带、铆钉、拉筋等应无结垢、挠曲、损坏、碰伤或松动；d.平衡块应固定牢固，捻冲可靠；e.固定危急保安器小轴的顶丝应牢固，捻冲可靠，压紧环的轴向间隙沿圆周一致，危急保安器丝堵捻牢。4.2.4.2 转子形位状态检查a.轴承处轴颈的圆度及圆柱度不大于002mm；b.止推盘端面圆跳动不大于0015mm；c.各段轴封处径向圆跳动应不大于005mm；d.叶轮外缘端面圆跳动不大于0.10mm；e.危急保安器小轴径向圆跳动不大于002mm；f.联轴节处轴颈径向圆跳动不大于001mm；g.套装式止推盘,与轴肩结合面应无间隙；h.叶根间隙用塞尺检查,用0.03mm塞尺不得塞入，i.同一级叶片组轴向倾斜不应超过0.5mm;j.止推盘表面粗糙度Ra最大允许值为0.4m；k.轴位移盘外缘端面圆跳动值应不大于0.03mm。4.2.4.3 对长度大于或等于100mm的动叶片，应测定其成组或单根叶片的静频率和频率分散度。静频率的分散度不大于8%。4.2.4.4 转子以下部位应做无损探伤a.叶片、围带、铆钉头、拉筋，球状叶根表面；b.止椎盘根部轴颈，联轴节处轴颈，轴承处轴颈。4.2.4.5 必要时转子做动平衡校验，其动平衡精度应符合表11要求。表11机 型K801-AAMC-05-SKJDF11030CD365CL-6平 衡精 度JIS-B-09051级JIS-B-09051级ISO-G0.4级ISO-G0.4级ISO-G0.4级4.2.4.6 转子在汽缸内就位后，转子扬度应和汽缸水平扬度基本一致。4.2.5 隔板及汽封检修4.2.5.1 AMC-05-8、KJDF、11030CD36、5CL-6型汽轮机隔板a.隔板水平接合面应无冲刷沟槽，结合严密，水平接合面定位方销无松动，中分面间隙不大于0.05mm；b.静叶片应无损伤、冲蚀、裂纹、卷边；c.隔板在汽缸洼窝中的轴向热膨胀间隙为:钢制隔板0.05010mm，铸铁隔板0.100.20mm。若间隙过大，应在上下隔板排汽侧同时进行调整；d.隔板径向膨胀间隙为：钢制隔板1015mm,铸铁隔板1520mm；e.AMC-05-S型汽轮机上隔板垂直方向的活动量为040060mm，下隔板的下沉量不大于020mm；f.若某级隔板通流部分间隙有很明显的变化时，应检查隔板的状态并调整。4.2.5.2 AMC-05-S、KJDF型汽轮机汽封a.汽封梳齿必须完整，无损伤，无结垢。接口面平直、间隙均匀。汽封块在汽封套槽内滑动灵活，无过大的轴向旷动；b.同组的四个弧型汽封块就位后，径向和轴向不应错位，用手能自由压下和自由弹回；c.汽封套两半组装后，水平面严密；d.级间汽封有规律性的偏磨时，应采用假轴检查洼窝中心，调整隔板，不允许用改变汽封间隙的方法来进行处理。4.2.5.3 K801-A、11030CD36型汽轮机汽封a.汽封片应无裂纹、拆断、变形、毛刺、锈蚀等缺陷。汽封体和汽缸均匀接触不松动；b.更换气封片时，应将汽封片连同填隙丝一同嵌入沟槽内，并铆牢，确保汽封片不松动：c.嵌装汽封片后，其接缝处间隙应为02505mm，相邻汽封片接头处错开180；填隙丝接缝处与汽封片接缝处错开位置不小于30。4.2.5.4 AMC-05-S、KJDF型汽轮机喷嘴间隙，隔板汽封间隙，轴封间隙应符合图1、图2及表12要求。表12 mm 机 型AMC-05-SKJDF喷 嘴间 隙A 值1级：1601.802级：0.791.193级：1.011.4116级：1.401.6578级：2.793.05叶顶密封间隙45级：0.801.20隔板汽封间隙J值25级：0.150.3528级：0.170.24前轴封间隙J值0.150.350.170.24后轴封间隙J值0.150.350.170.244.2.5.5 5CL-6型汽轮机通流部分间隙及隔板汽封间隙,轴封间隙应符合图13-A及表13-A要求，迷宫轴封间隙为0.250.15左右。 表13-A mm级通流间隙允许值ABC第一级0.91.22.73.7第二级0.91.22.73.70.551.05第三级0.91.22.73.70.551.05第四级1.41.73.24.20.551.05第五级1.41.72.73.7第六级3.55.0 图3-A 喷嘴与叶片间隙4.2.5.6 1130CD36型汽轮机通流部分间隙及隔板汽封间隙,轴封间隙应符合图3、图4、图5及表13要求。图3 喷嘴间隙 图4 隔板汽封间隙图5 轴封间隙 表13 mm机 型11030CD36喷嘴间隙C15级：0.901.60 68级：1.502.10隔板汽封间隙B12级：0.500.60 35级：0.400.60 7级：0.350.65前轴封间隙A1段：0.300.50 2段：0.350.503段：0.400.60 4段：0.500.65后轴封间隙A1段：0.300.50 2段：0.350.503段：0.400.554.2.5.6 测量K81-A型汽轮机通流间隙,动静叶密封间隙及轴封间隙a.将转子推向压缩机侧,测量通流间隙及动静叶密封径向间隙应符合图6,表14要求;图6动静叶片间隙 表14 mm位部通流间隙动静叶密封径向间隙ABCD冲动级最小3.52.50反动1级2.50最小3.500.40 +0.30-0.100.50 +0.30-0.10反动2级2.50最小3.500.40 +0.30-0.100.40 +0.30-0.10反动3级2.50最小3.500.40 +0.30-0.100.40 +0.30-0.10反动4级2.50最小3.500.40 +0.30-0.100.40 +0.30-0.10反动5级2.50最小3.500.40 +0.30-0.100.40 +0.30-0.10反动6级2.50最小3.500.40 +0.30-0.100.40 +0.30-0.10反动7级2.50最小3.500.40 +0.30-0.100.40 +0.30-0.10反动8级2.500.50 +0.30-0.100.40 +0.30-0.10反动9级2.904.300.50 +0.30 -0.100.50 +0.30 -0.10反动10级7.805.102.00 +0.30 -0.100.50 +0.30 -0.10反动11级5.6012.902.20 +0.30 -0.100.50 +0.30 -0.10反动12级3.503.10 +0.30 -0.100.60 +0.30 -0.10c. 将转子推向压缩机侧,测量静叶密封片轴向间隙应符合图7,表15要求;图7 静叶片顶轴向间隙 表15mm部位1级注:1级密封片为D型,2-12级密封片为B型。c.将转子推向压缩机侧、测量动叶密封片轴向间隙应符合图8、表16要求；图8动叶顶轴向间隙 表16 mm部 位反动1级d.将转于推向压缩机侧，测量前后轴封间隙应符合图10、表18。图9 轴封间隙表17 mm部 位轴封径向间隙轴封轴向间隙ABCD前轴封16级0.40 +0.30 -0.100.40 +0.30 -0.10最小1.25最小1.25后轴封111级0.40 +0.30 -0.100.40 +0.30 -0.10最小1.25最小1.254.2.6 汽缸与机座检修a.汽缸水平结合面应无漏汽冲刷的沟槽、腐蚀、斑坑、翻边、打伤等缺陷；b.在修好缸体水平面的基础上，空缸组合，打入定位销并紧13螺栓、检查上下缸应无错口现象，用005mm塞尽检查，应不得塞入汽缸或塞入深度不超过汽卸密封面宽度的1/3；c.缸体应无裂纹，拉筋完好，疏水孔畅通；d.喷嘴应无裂纹、卷曲、损伤、冲蚀和盐垢，必要时探伤检查。固定喷嘴板的螺钉点焊应牢固，无裂纹；e.检查过负荷阀阀头固定螺帽、顶丝，圆销应固定牢靠，阀头与阀座接触良好，拧紧阀座并冲牢；f.清扫检查汽缸螺栓、螺母，螺栓应作无损探伤检查，必要时可进行金相分析和机械性能试验；g. 连接汽缸和基础台板挠性支座的螺栓应紧固，排汽端定位杆固定牢固；h.对于K801A型汽轮机，喷嘴、导叶和静叶应无裂纹冲蚀、击伤、卷边、锈蚀、结垢等缺陷，必要时作无损探伤检查，喷嘴、喷嘴环各焊缝良好无裂纹、导叶、静叶的叶根和隔离块安装牢靠，围带无裂纹，拉筋和静叶焊接处应牢固；i.清扫、检查滑销、测量间隙并调整,各滑销间隙应符合图9图13，表17要求；图12 前轴承座台板滑销间隙图13 汽轮机缸体滑销间隙 表18mm机 型K801-AAMC-05-SKJDF11030CD36缸体滑销侧隙和（S1+S2）0.050.100.040.060.040.060.060.10缸体猫爪与猫爪销侧隙和（A1+A2）0.040.060.040.080.050.08前轴承座台板滑销侧隙和（b1+b2）0.060.080.040.06圆柱横销间隙C0.040.0600.037j.检查联接螺栓，丝扣应无损坏，测量螺栓与垫片之间的间隙应符合图14，表19要求；图14 汽轮机下壳体支撑螺栓间隙表19 mm机 型K801-AAMC-05-SKJDF11030CD365CL-6猫爪与前轴承座联系螺栓间隙A1+A20.100.120.070.140.110.210.100.15前轴承座台板与轴承座联系螺栓间隙S10.100.120.100.15后缸下壳体与机座联系螺栓间隙S20.100.120.070.140.100.154.2.7 联轴节检修 同4.1.9各条内容4.2.8 盘车器检修a.齿轮应无毛刺、裂纹、点蚀等缺陷，齿轮啮合正常,其接触面积沿齿高不小于45%，沿齿宽不小于60%；b.轴颈不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷，安装轴承的轴颈表面粗糙度Ra最大允许值为04m；c.检查轴承滚道与滚珠应无斑点，坑疤，接触平滑无杂音；d.检查油封应无老化、变形及损伤；4.2.9 AMC05S、KJDF、11030CD36型汽轮机调速器传动机构检修a.一、二级减速齿轮径向轴瓦、止推瓦乌金应无磨损、沟槽、脱壳，裂纹，固定轴瓦的顶丝要可靠；b.各齿轮、蜗轮、蜗杆表面应无裂纹、毛刺、严重划痕等缺陷；c.轴颈、止推盘应无拉毛、划伤等缺陷；d.轴颈的圆度及圆柱度不大于002mm；e.轴与径向瓦、止推瓦接触应均匀，接触面积不少于80%；f.齿轮和轴固定不松旷，背帽和顶丝不松动，固定牢靠；g.齿轮、轴颈探伤检查合格；h.联轴节应无磨损、松动，安装方向正确，顶丝到位捻牢，联轴节外套窜动应灵活，窜量不小于3mm；i.喷油管及各油路、油管应干净畅通；j.测量有关间隙应符合表20要求。表20 mm机 型AMC-05-SKJDF11030CD36高速轴径向间隙0.070.15止推间隙0.250.30低速轴（蜗杆轴）径向间隙0.060.080.070.15齿轮端: 0.040.07非齿轮端: 0.050.09止推间隙0.150.200.250.30 0.200.40蜗轮轴径向间隙0.060.080.070.15 下端: 0.020.06 上端: 0.030.08止推间隙0.150.200.250.300.250.40一级齿轮啮合间隙0.240.30蜗轮蜗杆啮合间隙0.240.300.070.11输入联轴节窜量354.2.10 汽轮机调节系统检修4.2.10.1 调节阀检修a.阀头、阀座密封面应无沟槽、麻点、冲刷痕迹，接触印痕良好；b.拉杆应光滑无变形、损伤、结垢、卡涩，拉杆直线度不超过005mm；c.弹簧应无裂纹、损伤、歪斜，弹性良好；d.汽室接合面应仔细清理干净，无沟痕，确保接合面严密不漏；e.提板与汽室盖的结合面的平行度不大于005mm；f.拉杆无损探伤合格；g.测量阀头的行程，应符合表21要求。表21 mm机 型K801AAMC05SKJDF11030CD365CL61# 阀10.10200.105.0811.002# 阀10.50.206.50.1010.4123.853# 阀17.00.20110.1015.7525.154# 阀160.1019.945# 阀21.00.1028.444.2.10.2 CM调速器检修a.错油门表面应无划痕、偏磨及毛刺等缺陷，动作灵活无卡涩；b.油动机活塞及油缸工作表面应平整光滑，无沟槽划痕。活塞杆及衬套表面应光滑，无拉毛、偏磨等缺陷，活塞杆中心油孔应畅通，旋转接头顶丝牢固，接头转动灵活；c.飞锤滚架、支承架和垫块组件的工作表面，飞锤架支点刃口应无损伤，滑动灵活，飞锤固定螺丝无松动；d.滚动轴承珠子表面、保持架、内外滚道无损伤、歪斜缺陷；e.弹簧应无裂纹、歪斜，必要时校测有关尺寸和刚度；f.调速器进、排油室，油孔道内应无杂物；g.同步器传动杆应无锈蚀、偏磨，操作自由；h.手动转动调速器轴，灵活自如，无卡涩现象。4.2.10.3 K801A型汽轮机液压调速器检修a.调速器泵传动齿轮检修同429之b、c、d、g、i。传动齿轮测间隙为0141031mm；b.油泵叶轮应无异常，泵内无杂物，泵的推力抽承间隙为0.15-0.25mm；c.油泵轴承检查同428之c、d；d.错油门滑阀及滑阀套工作表面应光滑无裂纹、拉毛、锈蚀等缺陷，滑阀在滑阀套中转动灵活无卡涩，滑阀凸缘和滑阀套窗口刃角应完整；e.弹簧应无歪斜、裂纹、损伤，弹性良好；f.滚动轴承的滚道、滚珠、保持架应无麻点、锈蚀、裂纹等缺陷，滚珠不松旷，转动无异音；g.油动机活塞及缸体工作表面应光滑无拉毛，活塞与缸体接触良好无卡涩；i.测量错油门重叠度和油动机工作行程应符合要求；j.所有部件的滑动部分工作面应无卡涩，工作灵活稳定，各固定连接处牢靠紧固；k.各油路干净畅通。4.2.10.4 AMC05S型、11030CD36型汽轮机PGPL调速器及油动机检修a.运行中如发现有转速波动较大或调节迟缓，卡涩等现象时，必须将PGPL调速器进行全面解体清洗检查，按说明书核对并调整各部件之间的间隙，复装后应在调试台上进行调试,合格后方能再次使用；b油动机检修同42.11.3之d、g、h、i、j、k。4.2.10.5 5CL-6WW-505电子调速器系统检修调速系统的调节程序 在E/H执行机构和调节阀之间调节 注意：应在脱扣和节流阀完全关闭时进行，润滑油泵工作提供控制油。a. 信号发生器31mA信号输入到执行机构，调节松紧螺旋扣“K”到调节阀零程；b. 用信号发生器147.9mA 输入到E/H执行机构，确认调节阀“C”最大升程17.5mm，执行机构“D”最大升程58.0mm；c. 用信号发生器31mA信号输入到执行机构，确认执行机构“D”最大升程5mm,调节阀“C”的最大升程-2.2mm；d. 冷态状态下检查下列各项(如图14-B，图14-C)E/H执行机构升程 调节阀升程“D”=5.0mm “C”=-2.2mm“D”=58.0mm “C”=17.5mm 图14-A调速器伺服系统 图14-B调速器调节曲线4.2.11 汽轮机保安系统检修4.2.11.1 KJDF、AMC05S型汽轮机主汽阀检修a.检查轴承内外滚道、滚珠、滚针磨损情况；b.丝杆、丝母应无毛刺、变形；配合适宜，灵活自如；丝杆键固定牢固，与键槽配合适宜，无挤压变形；c.驱动手轮固定可靠，无轴向窜动，旋转灵活；d. 弹簧无裂纹、扭曲变形，挂钩刃口平整，接合严密、可靠；e.所有传动轴与轴孔连接无松旷现象；f.阀头、阀座密封面应无冲刷、沟痕、接触良好；g.阀座固定牢固，预启阀在行程内灵活无卡涩，点焊部位无裂纹等缺陷；h.校核预启阀的开度；i.平衡活塞工作面应平整光滑，无划痕和偏磨现象，测量直径间隙应符合要求；j.阀杆和密封套工作面应平整光滑，无偏磨现象、其直径间隙为:AMC05S型0100.13mm，KJDF型0.070.11mm；K.阀杆的直线度不大于005mm，阀杆端部丝扣完好，与连接件配合适宜；I.滤网和外壳之间的径向、轴向膨胀间隙不小于101.5mm。滤网状态良好无损坏堵塞现象；m.油动缸弹簧完好无裂纹、扭曲、活塞环完好无划痕、沟槽和损坏，测定活塞环与活塞配合间隙及开口间隙应符合要求，不装弹簧，检查活塞在全行程内应无卡涩现象。4.2.11.2 K801A型11030CD36型汽轮仇主汽阀检修a.大、小阀头和阀座密封面应无沟槽、锈蚀和斑点，并接触良好； b.阀杆应无拉毛、变形、裂纹及磨损,阀杆的直线度不大于005mm；c.弹簧应无裂纹、变形、损伤、歪斜，弹性良好；d.阀盘、活塞与油缸工作表面应光滑无拉毛、锈蚀；阀盘和活塞在行程内移动灵活不卡涩；e.K801A型主阀行程为365375mm，副阀行程为4.55.5mm；f.油室、汽室内应清洁、无杂物，油孔、汽水孔应畅通,接头不泄漏。4.2.11.3 KJDF、K801A型汽轮机危急保安器和危急遮断油门检修a.危急保安器弹簧应无裂纹、歪斜，端面平整，螺栓应无咬伤、毛刺、端部磨损等缺陷；飞锤头部应无麻点、损伤。在槽内应能灵活滑动；固定螺钉牢固可靠；b.危急遮断油门滑阀头与阀套口应光滑无沟痕，接合面严密不漏，滑阀不弯曲、偏磨，动作灵活不卡涩，弹簧应无裂纹、损伤、歪斜，弹性良好；c.测量危急跳闸装置安装间隙应符合图15、图16要求。4.2.11.4 11030CD36型汽轮机危急保安器检修图15 危急保安器间隙 图16 危急保安器间隙a.安全油密封浮环内表面应光滑、无毛刺、磨痕等缺陷，浮环直径间隙为0.030.04mm；b.危保飞锤泄油口应光滑无沟痕,接合面严密不漏,飞锤动作灵活不卡涩,与飞锤套配合间隙为:中部0.080.09mm,两端0.050.07mm,飞锤弹簧应无裂纹、损伤、歪斜、弹性良好；c.危保各部位顶丝应无松动，捻冲可靠。4.3 增速箱的检修与质量标准4.3.1 箱体检修a.箱盖与箱体的结合面应平整光滑，安装箱盖完毕，用0.05mm塞尺检查中分面，插入深度不超过箱壁厚度的1/3；b.测量箱体的水平度，其横向水平度不大于0.10mm/m，纵向水平度不大于0.05mm/m；c.箱盖与箱体不应有裂纹；d.齿轮油喷嘴位置应正确、无堵塞。4.3.2 齿轮的检修a.宏观检查转子，齿面不应有毛刺、裂纹、锈蚀、伤痕等缺陷；b.检查齿啮合情况，接触面积沿齿宽方向大于85%，沿齿高方向大于55%；c.测量啮合间隙，