塑胶件检测程度界定标准.doc

塑胶件检测程度界定标准 1、主要杂点直径应小于0.5mm,20mm半径内不得有两点，否则major；2、次面杂点直径应小于1.0mm,25mm半径内不得有两点，否则major；3、披峰（毛边）不超过0.5mm长（次面），主面不得有毛边，否则major；4、刮痕不得超过5mm长，深0.5mm，否则major；5、主面有刮痕、白点、气泡、开裂等为major；6、 彼此颜色不一致（即同一啤件出现两种以上颜色，造成明显色差为major；7、整体与样办颜色不符或各组件颜色明显偏差，则major；8、变形或翘起严重不平衡（不平度达0.3mm以上者）major；9、灰尘、油垢、污渍等现象，（视程度）major或minor；10、塑胶件尺寸与标准图纸不符，major；11、缩水在目测90直角能看见，主面major,次面minor；如：面位缩水在30mm距离内，眼光能看见（主面）为major；12、短料（缺胶）：在塑胶件中主面不得短料，否则major；扣位边、次面螺丝柱不得有短料，并且不会影响装配，否则major；13、水口位余料偏长，在剪水口时，不得超过0.4mm，否则major，在0.20.4 mm之间为minor；14、顶针位置披峰不超过1.0mm，并且不影响装配，否则major。备注：major严重 minor轻微注塑成型工艺设定成型加工前，塑胶必须被充分的干燥。含有水分的材料进入模腔后，会使制件的表面出现银绦状的瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解的现象，致使材质劣化。因此在成型加工前一定要对材料进行预处理，使得材料能保持合适的水分。一、模温的设定 （一）模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。 （二） 正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。 （三）不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。 （四）提高模温可获得以下效果； 1.加成形品结晶度及较均匀的结构。 2.使成型收缩较充分，后收缩减小。 3.提高成型品的强度和耐热性。 4.减少内应力残留、分子配向及变形。 5.减少充填时的流动阴抗，降低压力损失。 6.使成形品外观较具光泽及良好。 7.增加成型品发生毛边的机会。 8.增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。 9.减少结合线明显的程度 10.增加冷却时间。 计量及可塑化 （一） 在成型加工法，射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticating unit来担任的。 1. 加热筒温度（Barrel Temperature） 虽然塑料的熔融，大约有6085%是因为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度-前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。 2. 螺杆转速(screw speed) （1） 塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有下列影响： 1）塑料的热分解。 2）玻纤（加纤塑料）减短。 3）螺杆或加热筒磨损加快。 （2）转速的设定，可以其圆周速（circumferen-tial screw speed）的大小来衡量： 圆周速=n（转速）*d（直径）*（圆周率） 通常，低粘度热安定性良好的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到 1m/s上下，但热安定性差的塑料，则应低到0.1左右。 （3）在实际应用当中，我们可以尽量调低螺杆转速，使旋转进料在开模前完成即可。 3. 背压（BACK PRESSURE） （1） 当螺杆旋转进料时，推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压，在射出成型时，可以由调整射出油压缸的退油压力来调节，背压可以有以下的效果： 1）熔胶更均匀的熔解。 2）色剂及填充物更加均匀的分散。 3）使气体由落料口退出。 4）进料的的计量准确。 （2）背压的高低，是依塑料的粘度及其热安定性来决定，太高的背压使进料时间延，也因旋转剪切力的提高，容易使塑料产生过热。一般以515kg/cm2为宜。 4.松退（SUCK BACK，DECOMPRESSION） （1）杆旋转进料结束后，使螺杆适当抽退，可以螺杆前端熔胶压力降低，此称为松退，其效果可防止喷嘴部的滴料。 （2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，则能吸进空气，使成型品发生气痕。 安定成型的数设定 （一）事前确认及预备设定 1.确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。 2.检查开闭模及顶出的动作和距离设定。 3.射出压力（P1）设定在最大值的60%。 4. 保持压力（PH）设定在最大值的30%。 5. 射出速度（V1）设定在最大值的40%。 6. 螺杆转速（VS）设定在约60RPM。 7. 背压（PB）设定在约10kg/cm2。 8. 松退约设定在3mm。 9. 保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。例如100mm的螺杆，则设定30mm。 10.计量行程比计算值稍短设定。 11.射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。 （二）手动运转参数修正 1. 闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。 2. 以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。 3. 螺杆旋退进料。 4. 待冷却后开模取出成型品。 5.重复的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10%20%的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。 （三）半自动运转参数的修正 1. 计量行程的修正计量终点 将射出压力提高到99%，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。 2. 出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定。 3.保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。 4. 保压时间或射出时间的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。 5. 冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足： （1）成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。 （2）模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法： 1） 理论冷却时间=S（1+2S）.模温60度以下。 2）理论冷却时间=1.3S(1+2S).模具60度以上S表示成型品的最大肉厚。 6.塑化参数的修正 （1） 确认背压是否需要调整； （2） 调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； （3） 确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。 （4） 确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。 7. 段保压与多段射速的活用 （1） 一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行； （2） 保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。黑点、杂质形成原因分析及对策 黑点、杂质形成原因分析及对策黑点、杂质的缺陷是在正常生产过程中产生废品率的最重要因素。它主要是影响制品外观从而导致报废。杂质和绝大多数黑点都是外来物质，和原料本身无关，而少部分黑点、杂质是由原料本身造成。黑点、杂质特征是颗粒较小、呈黑褐色，一般不反光，颗粒大时杂质呈层状、脆、易碎、破碎后多孔，其分布有两大特性：1、有的整体性无规则零散分布，有的是局部无规则零散分布，有时则仅偶尔出现在某一局部区域；2、这类黑点、杂质有时仅出现在制品表层，有时则不论表里深浅都有，不过距表层较近的内部黑点比表层黑点来颜色要浅，更深层的黑点则根本看不到。有意思的是将这两点联系起来会发现，仅出现在某局部区域的杂质必然是表层的黑点，而黑点分布不论表里深浅的必然是整体性无规则零散分布。这是由于内部存在的杂质必然是成型前就存在的，而仅成型时才出现的杂质必然只分布在表面。这样，杂质就分为成型前和成型时形成两大类：一、成型前黑点、杂质成因：1 原料加工时，由于种种原因，异物不干净而使原料出现黑点；2 造粒不纯造成黑点；3 原料混入色母或带斑点的粉碎料块、料屑；4 料不纯，低熔点料中混入了高熔点料粒；5 包装、运输、贮藏过程中可能出现杂质混入，它明显特征是原料开包后，仔细观察，可以看到在料颗粒表面有异物、杂质；6 加料过程中的杂质、异物如下图为吸引或上料器及料斗的简图；除了5、11不会直接对料斗料造成污染，其他部分均可能在上料过程式中污染原料，造成制品黑点、杂质。污染源包括：空气中的灰尘、料状悬浮物、异料料屑、异料料粒、粉状色母、染色剂等。为杜绝异物杂质造成黑点，必须加强管理，控制从原料进厂至加料各环节（包括回用过程）。换料时，必须仔细清理可能原先料或屑滞留的部位，特别备料箱、料斗、漏斗、下摆夹扣紧处等。正常生产时，要特别注意加料源备料箱的清洁。停止生产后，应将加料系统对外界环境暴露处上料管的上料端口密封，以防污染，做到环环相扣，封闭管理。7 原料碳化，这种黑点一般体积较大，大的黑点外观直径可达成12mm，多数“黑点”较厚，也有一曾或两层的较薄。这种情况就是原料长期积料或局部受高热，分解、焦化、碳化成块。在螺杆或是喷嘴等处流动受剪切破碎后而形成的。原料碳化原因有：1 熔体温度太高，料温太高会造成过热分解，形成碳化物，尤其是对一些热敏性材料温度范围窄，必须控制料筒味部温度不能过高。2 积料焦化：如果熔融塑料滞留某处时间过长，会出现焦化积料，引起黑点，可能引起料滞留的区域，有射头与螺筒的连接处，螺筒壁、熔胶环，射嘴与浇口的接触部位，热流道拐弯处，主流道的死角等部位。3 料筒间隙过大，螺筒与螺杆的间隙太大，会使料在料筒中滞留，而滞留的料经过长期过热分解，产生黑点。8 助剂降、分解变色，助剂包括防静电剂，紫/红外线吸收剂和一般的染色剂，其性质一般都在比原料活泼，在加工温度剪切力作用下，原料未分解时，它们已经分解，变成暗色、黄褐色以至黑色，成型时形成黑点、杂质。二、生产中因外界的原因产生的黑点、杂质非常普遍，而且出现后十分顽固。1、模具材质不好，分型面或成型面或碰穿面都会掉铁粉，造成黑点。2、顶针粗糙易烧，掉铁粉，造成黑点。3、滑块磨铁沫粉，造成黑点。4、滑块里面漏水生锈或其它污渍，锈和污渍被滑块活动飞出，落在制品上会形成黑点。黑点辨别：如黑点出现在整个制品表面上，且制件深处有黑点，应属于成型前黑点；如黑点只出现在表面，应属成型中黑点。如同时只分布在表面特定区域，则属于成型中黑点无疑；如黑点较大（一般在0.51mm），应属于原料碳化黑点；如同时黑点发暗、脆、膨松多孔，可判定为碳化黑点：如黑点密度特别大，检查原料无明显杂质，一般应属刚换料后原先料末清干净的现象，否则应查料的原因。三、解决措施：1 对成型杂质的，都是因异物混入料中形成了黑点，必须严格控制生产、包装、贮藏、运输、开报、混料至料筒的各个环节的清洁。2 对碳化黑点，应严格控制加工温度，实际生产中，表示加工温度和实际加工温度是有差别的。对同一设备而言， 不同背压，不同周期时间，不同的一次性射出量，不同的热电偶插放位置，会造成同样加工温度下料碳化、降解趋势不同。具体说，表示温度相同时，背压小，周期短，一次性射出量大，热电偶插在螺筒上部时，熔料降/分解趋势弱，不易产生碳化黑点。 防止碳化黑点同时要严防积料，要消除螺筒、喷嘴、流道中的死角，使其转弯处有平缓过渡，消除可能有料滞留的区域。3 对于助剂降解沉积或已有碳化料沉积在螺纹面及螺筒壁上的黑点。一般随生产进行，这些黑点会在螺筒内各种强力剪切作用下脱离其原先附着面进入熔料中而被排出。这种“排出”过程便是制品出现黑点、杂质的过程。如转料换色生产中，这种“排出”杂质过程是必然的，我们要尽力缩短这种过程。就是“清洗”。下为两种清洗方式：1）对空熔胶清洗螺杆（熔胶后空射）。2）进射台熔胶，对空射胶，再进射台熔胶、对空射胶，如此反复进行，实践证明：清洗中，背压起到很大作用，熔料与螺杆强力剪切。熔胶速度慢，所以熔胶时间也长。这样的效果好，清理异物迅速。注意：背压在没定时有原则尽量高，高到螺筒刚好不会自动升温为止。3）对于成型中黑点，成型中黑点必定先附于型腔表面，然后被熔料裹挟固定于制品表面，所以这种黑点去除办法及有让它不会在型腔中。对确定材质不良的模具，还要先确定原因、确定位置。所有有相对移动的型腔，模芯包括滑块、中子、顶针/块，都有可能烧伤，确定烧伤后，要修复破损部位，另外要减小滑动部位的摩擦，加润滑油。另外，要减小滑动部位相对运动速度，如顶进/退，开合模，滑块移动时尽量要慢，滑块与模板间生锈和其它污渍，要卸下滑块，将锈和其它污渍清除干净，将水咀扎紧。对于油或水溅到模腔光滑成型面，造成黑点应该经常擦拭易出油、水处，杜绝其在成型面上的出现。一、塑料的基本常识(一) 塑料：1.概念：以有机合成树脂(高分子材料)为主要成份，加入其它助剂而构成的人造材料。这些助剂包括润滑剂、增塑剂、抗氧化剂、抗静电剂、着色剂、阻燃剂等。2.成型：低分子化合物 聚合反应 大分子化合物聚合反应：使原子以共价键的方式形成大分子结构的过程。例如：聚乙烯(PE)：NCH2=CH2 聚合反应 CH2- CH2 N 乙烯单体分子 聚乙烯结构单元分子式3.优点：(与其它工业用品相比较)(1)密度小，质量轻-广泛应用于航空用品(2)强度高：钢材：160Mpa 塑料：170400Mpa(3)绝缘性能好，介电损耗低-广泛应用于插头、插座、电源外包线(4)化学稳定性高-聚四氟乙烯抗腐比黄金还好，而得名“塑料王”(5)耐磨-广泛用于日常生活用品(6)减震、隔音性能好4.分类：(1)按用途可分：A、普通塑料：成本低，使用范围广，如PP、PBT、AS(2)接受热性能分：A、热固性塑料：质地坚硬，耐热，尺寸稳定，但不再生，不可回收，如电木粉，环氧树脂；B、热塑性塑料：加热变软，冷后又变硬，可回收，如PP、PC、PVC(3)按有无出现结晶现象，可分结晶形塑料和非结晶形塑料(无定形塑料)，一般前者为不透明或半透明如PE、PP等，后者为透明如PMMA、ABS、PC、压克力，但并非绝对，如ABS为定形而不透明。5.热塑性塑料的基本性能(1)结晶性：高分子炼部分形成有序排列，组成规态结构的过程；(2)流动性：塑料在一定的漫度和压力作用下，能够充满模腔各部分的性能；(3)热稳定性：塑件在受热时性能上发生变化的程度；(4)吸湿性：塑料对水分的亲疏程度(5)兼容性：两种或两种不同品种的塑料，在熔融状态下不产生相斥现象的能力(6)收缩性：结晶塑料制件收缩率为1.24%，非结晶制件为0.31.0%(7)其它：热敏性或水敏性等。6.再生料性能：包括不良品、胶道、冷料把、溢料(烂胶)，塑料每经过一个加工周期都会造成大分子炼断裂，分子量下降，这将会降低原有的各种性能，使部品光泽度差，收缩变大，易脆，使机械、电化学性能及使用寿命下降，所以应合理控制二次料的使用量。(二)我们公司常用塑料米工艺特性简介1、PP(聚丙烯)(1)结晶形塑料，吸湿性小(不用烘干)，易破裂，与金属接触易分解反应；(2)流动性好，冷却速度快，应合理控制模具浇注系统和整个模具的冷却散热速度；(3)收缩值大，易缩孔，凹陷变形，制品后处理(4)制品壁厚应均匀，避免出现缺口，以防应力集中，造成制品顶裂或拉白；(5)注意控制模具温度，模温低于50度时，制品表面光泽度差，易产生熔接不良和流痕，而模温高于50度时，制品易产生翘曲变形；(6)取向能力大，不宜采用直接浇口，负责浇口附近易残余较大应力而产生变形。2、PC(聚碳酸脂)(1)非结晶形塑料，吸湿性大(要烘干)，耐冲击，韧性好，耐蠕变；(2)流动性差，受树脂温度及注射压力，模温影响大，制品不宜太薄否则难填充；(3)收缩值(0.50.7%)小，尺寸稳定；(4)制品对缺口敏感，转角处应以圆弧过渡R1.5MM，易产生应力开裂，制品受热部分严重的要进行回火处理；(5)制品对模具表面光泽度要求高，V9V10以上；(6)取向能力差，模具应开设排气槽，以防流动不佳产生雾状。3、ABS(苯乙烯-丁二烯-丙烯晴共聚物)(1)非结晶形塑料，吸湿性大(要烘干)含水量0.3%为佳，表面光泽度要求高的，烘干时间可加长，耐冲击，综合性能好；(2)流动性一般，受料温及模温等工艺参数影响大(适宜高料温成型，在不分解的情况下)(3)模具设计应A、尽可能减小阻力，以利减少熔接痕，B、脱模斜度宜取2度以上，顶出力不宜大，以防顶白；(4)宜制作一般机械零件，耐磨零件，传动零件及通讯结构零件。4、PBT(聚丁对苯二甲酸脂)(1)非结晶形塑料，吸湿性大(要烘干)，对于韧性要求高的部品烘干时间要适当延长及提高烘干温度；(2)流动性一般，冷却速度快，收缩值小，热稳定性差，易分解；(3)射嘴孔宜取23.5MM，射嘴需加热，否则易堵；(4)模温要求80120度，低于80度时，制品易填充不良及表面光泽差(麻面)；(5)主流道锥度易取较大值，并配置拉料杆，浇注系统的流动阻力应尽量小。(三)常见塑料的识别特征1、外观识别法(1)PP、PE等有不同程度的可弯性，手触有硬蜡样润腻感，敲击时有软性角质类声音，且能浮于水；(2)AS、PC、ABS等无延展性，手触有刚性感，敲击时声音较清脆。2、燃烧观察法塑料代号 燃烧难易 自熄性 火焰状态 塑料变化状态 气味ABS 易 继续燃烧 黄色黑烟 软化烧焦 特殊气味PP 易 继续燃烧 上黄下蓝，有少量黑烟 熔融滴落 石油味PE 易 继续燃烧 上黄下蓝 熔融滴落 石蜡燃烧味AS 易 继续燃烧 橙黄色，浓黑烟呈炭束飞扬 软化起泡 特殊苯乙烯单体味PC 缓慢燃烧 缓慢自熄 黄色黑烟炭束 熔融起泡 特殊花果味PVC 难 离火即灭 上黄下绿白烟 软化可拉出丝 刺激性酸味附录(一)部分塑料及树脂缩写代号塑料或树脂名称 缩写代号 塑料或树脂名称 缩写代号丙烯晴-苯乙烯共聚物 AS 环氧树脂 EP丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物 ABS 通用聚苯乙烯 PS聚丁烯对苯二甲酸脂 PBT 聚酰胺 PA(尼龙)聚甲基丙烯酸甲脂 PMMA 聚丙烯 PP聚氧乙烯 PVC 聚甲醛 POM聚碳酸脂 PC 聚乙烯 PE附录(二)常用塑料的加工温度塑料代号 加工温度() 分解温度() 烘干温度/时间ASPS 180260 大于250 75881.5HABS 180260 大于265 801001.5HPP 200280 50600.5H(抽粒料)PC 260320 大于320 100-1252H以上PVC 160185 190 80901H以上PBT 250285 901202H以上POM 170190 240 901000.5H以上PA(尼龙) 270-300 大于310 80903H以上二、塑料成型工艺过程包括成型前的准备，注射成型过程及制件成型后的修饰处理三阶段。(一)成型前的准备1、材料的准备：成型前对所需加工成型的树脂与回收料进行准备及质量检验，包括料有无烘干；2、拌料：(1)将搅拌机的料筒擦干净，检查电器控制开关是否良好；(2)按色母或色粉与原料的并列称量，并放入搅拌；(3)配色粉的要研磨，且要加分散油，以保证色粉分散均匀。3、清洗料筒：(1)若新加入塑料的加工温度高于料筒的存料时，先开温至新料之加工温度再清除；(2)若新加入塑料的加工温度低于料筒的存料时，需先清除料筒内的料再将温；(3)深色料换浅色料务必开温用PC料或ABS料(二次料)清洗。4、工治具的准备：包括吊钩(或链条)、水路新头、油管、保护开关、离型剂等。5、模具安装及调整：(1)测量(目测)模具的厚度，调整模板之间的距离，在曲臂打直的情况下比模厚(25MM)；(2)将注塑机模板油污、脏物清净，并卸掉螺栓、压铁，检查所换模具所需顶杆数量、位置，年装好；(3)吊上模具，用低压低速闭模与调模来调整模具，使浇道孔与喷嘴孔在同一轴心在线，且模具要水平；(4)锁紧模具，注意调节压铁螺钉支撑点应与模脚等高，螺栓应尽量靠近模脚；(5)判断冷却水路的循环状况，接好冷却水(注意进出水走向)，判断是否接油管及行程保护开关；(6)调节模具松紧度，使闭模时曲臂勉强伸直为准(压力表显示50KG并归位)(二)成型过程：包括关模注射保压冷却(定型)加料开模托模等工序，其中加热塑化、加压注射、冷却定型为三个基本步骤。(1)塑化：使塑料近到能够成型加工的溶融状态，其直接影响制件质量，使塑料分解充分；(2)注射：包括充模，使制件密实及补料等工序，通过注射压力、时间、速度来控制；(3)冷却：保证制件有一定的强度、刚性及形状。(三)制件成型后的修饰及处理：包括去除制件多余之毛坯、治具整型、热处理(回火)及印刷或涂装等。三、注塑成型工艺规范的控制制件质量有材料、模具及成型工艺三种因素，而影响成型工艺的又有压力(P)、时间(T)、及速度(S)三种因素(温度)1、塑料的粘度及条件对粘度的影响(1)粘度：熔融塑料流动时大分子之间相互摩擦性质大小的系数(2)分子量愈大，分子间作用力愈强，粘度也愈大(3)低分子添加剂可以降低大分子炼之间的作用力，使粘度减小(4)温度愈高，大分子炼的热运动愈强，粘度愈低。2、温度的影响(1)烘干温度：直接影响制件表面状况(射纹及光泽度)(2)料筒温度：主要影响加工性能，其次影响制件表面质量和光泽(3)喷嘴温度：为防止喷嘴流延，通常控制在比料筒温度低些，但又不能使射嘴堵塞，另外，熔融料通过射嘴时会使喷嘴孔升温。(4)模腔温度：直接影响塑件尺寸及性能，生产周期及脱模等，根据塑料的特性通过冷却水或模温机来控温3、压力影响(1)注射压力：在射出过程中，压力急剧上升，最终达到一个峰值，这个峰值就称注射压力(2)保持压力：从注射完毕到浇口完全冷却封闭这段时间要靠相当高的保持压力支持，以补充靠近浇口位置的料量，并在浇口冷凝封闭前制止料倒流到料筒(3)注射压力的选择：A、对于形态复杂，薄壁制品，大面积流程长的制件以及流动性差的塑料应采用较高注射压力；B、肉厚大的制件以低压多料注射为宜；C、在质量要求高情况下，尽量采用高温低压工艺。4、注射速度影响：速度控制是通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现。(1)低速注射时：有利制件尺寸稳定，