水泥有限公司生产部P1巡检指导文件(DOC 71页).doc

拉法基瑞安（东骏）水泥有限公司生产部P1巡检指导文件2015年10月12日1 总论1.1 前言 生产制造主要包括下列几个系统：原料系统：包括石灰石输送、剥离废土输送、砂岩与铜渣输送、原料配料站、原料粉磨及废气处理、生料入均化库和窑尾大布袋回灰入均化库。烧成系统：包括烧成窑尾、烧成窑中及三次风管、烧成窑头及熟料输送、熟料储存及输送、煤粉制备；水处理及原煤输送：包括水处理供水系统、原煤输送；制成系统：包括矿渣及石灰石输送、熟料输送、水泥配料站、水泥及矿渣粉磨及输送、水泥搅拌机；本巡检指导文件是在简单介绍各系统主要工艺过程之后，根据各系统的要求和特点，为保证系统的正常运行和生产而提出的主要巡检要点。巡检人员在全面掌握本指导文件中各项巡检要领的同时，还必须通晓系统中每一台设备的性能、维护保养和操作安全等方法与要求，必须熟知中控操作的方法与步骤、以及各仪表测点指示参数正常工作的范围及报警点、和在报警时应采取的措施及步骤，以便在实际生产操作中及时解决随时可能出现的各种问题，并可根据实际情况灵活处理。1.2 P1巡检常规检查项目 1.2.1 开机前的检查项目 设备开机前，一定要检查/清除设备内部及周围与操作无关的杂物，特别是检修过程中遗留在设备内部的焊条头、焊渣、耐火材料碎块、检修及检测工具、无用的垫铁、钢板木块等；清除走道、楼梯上的垃圾杂物，保证通行畅通、安全备注：检修现场要求工完场清，请生产巡检工督促维修工执行此要求；1.2.2 运行中的检查工作1.2.2.1 检查设备基础地脚或(和) 连接螺栓是否已经拧紧，基础焊件是否已经焊牢，一些楼梯、走道扶手拦杆是否已按要求焊牢；1.2.2.2 检查工艺测点所配仪表是否已进行校核，检修位置是否合理；1.2.2.3 运动设备周围是否已检修安全罩或安全警告标志(如皮带传动装置、磨机筒体等) 1.2.2.4 设备的各个润滑点是否已按要求加足润滑剂(油) ，所用油质是否满足设计检修的要求，润滑油站及减速机内润滑油是否已变质，是否需更换；1.2.2.5 各冷却水管、压缩空气管道是否畅通，有无泄漏，水压、气压是否正常，润滑油站之油管是否已经清洗，管路是否漏油；1.2.2.6 设备检修精度尺寸是否已经校核，是否满足检修规范(JCJ0390) 的要求，管道法兰连接面是否平整，有无漏气缝(孔) ，各检视、检查孔是否密封；热风风管检修完毕后，膨胀节固定螺杆螺栓是否已松开；1.2.2.7通过点动检查设备转向是否符合要求，电路接线是否正确，检查电动机或特殊设备是否已按要求正确接地。1.2.2.8检查各人孔门，检修孔，磨机磨门等是否已关闭。1.2.3 确认事项 待清理和检查工作已逐项逐条完成之后，确认电气控制系统接线正确，特别是电机动力线接线正确无误；确认工艺线各测点的报警有效，仪器仪表、开关完整无损；确认中控室与各相关系统之间的通讯联络畅通，各项安全措施均已落实，检修工具已准备就绪。此后则可进行空载试运行。单机空载试运行一般进行约48小时，在试运行过程中，现场调试人员必须坚守岗位，密切注意机械设备的运转情况，及时发现并解决问题，并要求对所发现问题及解决方法都必须作好记录。1.2.4 单机空载试运行须检测的各项内容： 设备空载试运行时和空载试运行结束后，必须根据各设备的要求，对设备的运行状态进行检测。下列为一些通用设备的检测项目，专用设备的检测要求及方法见后面各有关章节及各设备供货商的使用指导文件。1.2.4.1 皮带机a. 电机、减速机轴承有无异常振动或过热；b. 滚轮、托辊转动是否灵活；c. 清扫器与皮带接触是否良好；d. 皮带是否跑偏、打滑，张紧装置是否合适，带面有无跳动现象；e. 各紧固件是否松动；f. 减速机是否渗油、漏油。1.2.4.2 提升机a. 壳体振动是否过大，输送带或链板运行是否正常，斗子是否碰壳体，有无异常声响；b. 各紧固螺栓是否松动、断裂或脱落；c. 料斗有无变形或损坏，上下链轮磨损情况是否严重；链板、锁轴是否断裂；d 检查门是否密封。1.2.4.3 螺旋输送机a. 螺旋输送机叶片与机壳有无刮擦声，两端轴承是否有振动，轴承温升是否过高；b. 螺旋节的联接螺栓有无松动、断裂或脱落；c. 吊轴承及联接轴的磨损情况是否严重；d. 螺旋节有无变形及磨损情况；e. 吊轴承的加油孔是否畅通。1.2.4.4 链式输送机a. 检查链条运行是否平稳，有无擦壳声音，头尾轮有无异常振动，尤其是链传动装置是否平稳；b. 各节间紧固螺栓是否松动、脱落；链轮磨损情况是否严重。1.2.4.5 离心风机a. 检查风机是否异常振动，叶轮有无擦壳现象，轴承有无异常温升(其温度不能超过70) ；b. 风机机壳有无变形，有无擦痕。1.2.4.6 袋式收尘器a. 系统电磁阀是否正常工作，卸灰用叶轮给料机等转动有无声响，其壳体有无异常温升。b. 滤袋有无脱落或破损，笼骨有无变形；收尘器壳体、检修孔门是否密封、有无漏风现象。c. 灰斗积料是否严重。1.2.4.7 斜槽a. 斜槽节间及透气层与盖板间有无漏风，检查孔有无漏风；b. 各法兰节间螺栓有无松动或脱落。透气层有无穿孔堵塞。1.2.4.8电动阀门a 阀板是否有变形，与壳体有无刮擦痕迹，间隙是否符合要求。b 阀门电动执行器的开闭是否灵活，阀位与中控指示是否一致。c 执行器控制信号是否有效可靠。 单机试运行结束后，必须及时解决试运行中发生的故障和问题，同时检查各设备连接螺栓和地脚螺栓及焊接地脚是否牢固。确认系统已完备后，则可进行空载联动试运行。设备空载联动试运行可按有关联锁关系的子系统进行多次试验，一方面检验系统设备间联锁关系是否正确；另一方面，让中控操作员进行实践操作演练，使操作人员熟悉控制联锁关系及控制操作步骤，提高操作的熟练程度。在空载联动试车过程中，必须进行各种故障摸拟试验，确保联锁关系及报警均正常有效，提高操作人员对故障的应急处理能力，并加强操作的系统性观念。 在空载联动及故障摸拟试运行正常之后，即可进行负荷试运行。1.3 操作安全 设备操作运行过程中，必须严格遵循安全操作规程，明确分工，统一指挥。开车必须先有信号；设备出现故障，必须停车检修时，应在现场及中控设警告标志，联锁控制开关必须打到机旁控制。机旁控制开关钥匙必需有专管人员负责，严禁随意开车、停车；一切操作必须由中控操作员进行，其他人不得随意乱动； 在正常负载运行过程中出现故障联锁停车时，必须迅速找出故障原因并作出正确判断，采取相应的措施，及时正确处理。1.4 设备的日常维护工作 在正常生产中，应本着预防为主的原则，做好每台设备的日常维护保养工作，尽量避免在生产时出现故障。下列为通用设备的操作维护工作，其它设备详见后面各有关章节。1.4.1 皮带机a 每年清洗托辊轴承并加油一次，停车后清除托辊及皮带上的污垢，更换损坏的挡皮；b. 及时修补和更换已破损的胶带以及橡胶刮板等；c. 及时给减速机、电动滚筒轴承等部位添加润滑油或润滑脂，半年更换减速机油一次；d. 停机时及时消除下料溜子、滚筒及托辊上的粘结物料和积料，调正皮带清扫器以确保皮带清扫干净。1.4.2 斗式提升机a. 停车后应检查链板销轴卡板的固定螺栓、斗子与链接头的联接螺栓以及上、下链轮的联接螺栓有无松动或掉出现象；b. 检查料斗有无损坏；链接头、链板、销轴、磨擦轮的磨损是否严重，如有应及时更换。1.4.3 螺旋输送机a. 停车后检查螺旋连接螺栓是否松动或断裂并及时处理；b. 检查吊轴承轴瓦及联接轴的磨损，磨损严重应更换；每四个月应清洗头尾部轴承并加油一次。1.4.4 空气输送斜槽a. 停车后检查透气层有无因潮湿出现粘糊现象；b. 若透气层穿孔破损，应及时更换；1.4.5 链式输送机a. 检查头尾轮的润滑情况，及时补充润滑剂；b. 检查链条和链轮磨损情况，若严重则及时更换；c. 及时清理传动链上的积灰，并补充润滑油脂。1.4.6 风机(包括罗茨风机) a. 停车后应检查三角带张紧是否合适，联轴器的弹性圈磨损是否严重，若严重则需更换；b. 清除叶轮上积灰，检查叶轮磨损是否严重，如严重应更换；并检查紧固叶轮的螺栓有无松动或脱落。c. 风机轴承加油点每周加油一次，每半年拆开轴承箱体清洗并加油一次。d. 对于罗茨风机，停车后还应检查油质是否良好，并清除过滤器上的杂物。1.4.7 袋式收尘器a. 检查滤袋积灰情况，若滤袋破损，应及时更换；b. 检查收尘器料斗有无积灰。如有应及时清除，并找出原因。1.5 常见故障及处理 下列为通用设备的常见故障及参考处理意见，其它专有设备详见后面各有关章节。1.5.1皮带机故 障可能的原因处 理皮带跑偏皮带打滑头、尾滚筒不平行进料口物料卡死皮带未张紧调整头尾轮清除进料口的物料调正皮带张紧力皮带撕裂或折断有钢件卡在皮带上皮带张得过紧，或胶接不好更换新皮带用皮带扣连接油冷式电动滚筒烧坏缺油进料口物料堆积而过载更换油冷式滚筒电机1.5.2斗式提升机故 障可能的原因处 理提升机电流过大给料太多斗子刮底， 刮壳出料口堵塞减少给料量清除提升机底部杂物，调整垂直度，轴轮平行及水平度疏通出料口有擦壳的声音斗子严重变形轴轮歪斜锥销脱落整修或更换调整顶丝停机检修提升机不能起动电机故障链轮落架通知电工检查调整好顶丝、配重、滑轨上下链轮的滚子轴承发热缺少润滑脂或润滑脂污染轴承检修不良加润滑脂或更换新润滑脂调整下部跑灰严重密封橡胶破裂或磨损更换1.5.3螺旋输送机故 障可能的原因处 理卡死有杂物、积灰多轴承烧坏停机清理更换擦壳吊瓦磨损大绞力轴弯曲、偏心轴承磨损，缺油加强润滑，及时更换修整或更换更换1.5.4链式输送机故 障可能的原因处 理链式输送机电流过大给料过多，机内料量过多出料口堵塞链条等刮壳减少给料量，疏通出料口调整链条与壳体间隙有擦壳声音链条与下壳体摩擦尾轮张紧螺栓拧紧链式输送机不能启动电机故障链传动脱落通知电工检修重新装配，并加润滑油链轮轴承发热缺少润滑油脂或润滑油脂变质；轴承检修不良加足润滑油脂或更换新润滑油脂检修调整 1.5.5空气输送斜槽故 障可能的原因处 理斜槽堵死透气层糊死或破损鼓风机开启前即开始下料风机压力不足或漏风清理并更换透气层清理斜槽，按先开斜槽风机后进料方式开启前后设备见1.5.6风机1.5.6 风机故 障可能的原因处 理风机振动过大地脚螺栓松动叶轮积灰风机叶片磨损严重轴承座轴承损坏风机轴变形拧紧清除积灰更换更换更换轴承发热轴承磨损严重、损坏轴承缺油轴承缺冷却水或水压不足更换加注润滑油加大冷却水量或提高水压出风口无风电机反转进、出口阀门未打开传运皮带松驰对换电机接线头打开阀门张紧传动带 1.5.7 罗茨风机故 障可能的原因处 理两叶轮相互撞击齿轮键松动叶轮键松动齿轮孔和轴的配合不良两叶轮之间隙不均齿轮因使用过久，齿轮付的轮齿侧隙因磨损而增大滚动轴承超过使用期限而磨损主轴或从动轴弯曲更换键更换键轴端的六角螺母拧紧，受力应平衡无间隙重新调整叶轮间隙更换齿轮更换滚动轴承调整主轴或从动轴叶轮与机壳发生局部磨擦滚动轴承径向跳动过大主轴或从动轴弯曲叶轮与机壳之间的径向间隙不均匀更换调整主轴或从动轴检查前后墙板和机壳之间结合面上的定位销是否装上或松动，重新装配定位销，或将前、后墙板与机壳结合面上的螺钉销放松，拆下定位销，按所需调整位置和方向来改变前或后墙板与机壳的相对位置，再重新修定定位销孔，装上新定位销。叶轮与墙板发生局部磨擦叶轮与两端墙板之间的轴向间调整不当。叶轮与前墙板的轴向间隙符合要求而叶轮与后墙板之间的轴向间隙不够。定位端滚动轴承轴向游隙过大无法保证叶轮与前墙板之间的轴向间隙。重新调整叶轮前、后墙板之间的轴向间隙。在机壳与后墙板的结合面之间加入适当的纸垫，重新调整叶轮与前后墙板之间的轴向间隙。同上，仍不能消除故隙，则更换轴承。鼓风机不能启动鼓风机上的进风口导管检修不妥，当风机运行后，鼓风机的外壳受热变形。拆卸鼓风机进风口上的管道后故障即自行消失，再重新检修风管。1.5.8袋收尘器故 障可能的原因处 理收尘点产生正压跑灰进风口堵塞风机传动带没有张紧阀门没有打开风机反转清除积灰张紧传动带打开阀门对换电机接线头排风口含尘浓度大滤袋破损或掉袋进口气体含尘浓度大更换减少进口的含尘浓度阻力增大清灰风的风压不够清灰电磁阀损坏滤袋积灰过多查出原因及时处理更换清除滤袋积灰 2 原料系统2.1 原料生产工艺流程简述石灰石破碎采用了一台国产PCF2022型锤式破碎机，出料粒度75mm占95%，系统设在石灰石矿山。石灰石经破碎机破碎后由胶带输送机送至碎石库，再通过库底胶带输送机分别送往厂区预均化堆场和原石灰石破碎输送系统外卖。送往厂区的石灰石经DCX800/23.5侧面悬臂式堆料机按人字形堆料方式堆成两个长形料堆，QQB50036桥式刮板取料机从料堆端部取料，堆场采用露天布置形式；取料机取出的石灰石通过胶带输送机送往原料配料站。 矿山开采的剥离废土由装载机运至厂区的破碎系统，经2PGC1250x1250辊式破碎机破碎后，通过DCX300/16.4侧面悬臂式堆料机按人字形堆料方式堆成两个长形料堆，QQB11025桥式刮板取料机从料堆端部取料，取出的粉砂岩经皮带机送往原料配料站。砂岩及铜渣均由汽车运至厂区的砂岩和铜渣堆棚。由装载机取出后，砂岩、铜渣通过料仓底皮带直接送往原料配料站。石灰石剥离废土砂岩及铜渣分别经设在配料站仓底的定量给料称按设定的配料比例配合后，由胶带输送机送往原料磨。原料磨采用一台Pfeiffer公司生产的MPS4750B辊式磨，利用窑尾预热器废气作为原料的烘干热源；出磨物料经旋风分离器分离后，汇集长袋脉冲除尘器收下的窑尾废气中的粉尘，经空气输送斜槽斗式提升机及库顶生料分配器送入生料均化库。出磨废气经磨机排风机，一部分作为循环风回磨，其余部份与来自增湿塔的多余废气混合后，入窑尾长袋脉冲除尘器净化，净化后的废气由排风机经烟囱排入大气。预热器废气由高温风机抽出后，当原料磨工作时，大部分废气被送至原料磨烘干原料；当原料磨停磨时，废气经9.5x36m增湿塔喷水降温至130200后，入窑尾袋式除尘器净化后排入大气。2.2 原料系统设备巡检标准文件3 烧成系统3.1烧成生产工艺流程简述本系统采用CP型生料均化库对生料进行均化，选用电子皮带秤对入窑生料进行计量。生料经斗式提升机送入窑尾预热器内。烧成系统采用南京院开发研制的先进、成熟的五级旋风预热器、喷腾式在线管道分解炉预分解系统，采用4.8x74m 回转窑和IKN公司的悬摆篦式冷却机。出窑熟料经链斗输送机送入一座60x41熟料库。冷却熟料的多余的废气经电收尘器净化处理后排入大气。烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，通过悬摆篦式冷却机的冷却破碎并卸到链斗输送机为止。 本系统可分为生料预热与分解（烧成窑尾）、窑头至分解炉热风管道（三次风管）、熟料煅烧（烧成窑中）、熟料冷却破碎（烧成窑头）四大部分。3.1.1生料预热与分解（烧成窑尾） 窑尾系列由五级旋风筒和连接旋风筒的气体管道、下料管以及分解炉构成。生料粉经计量由提升机送入二级旋风筒气体出口管道，在气流作用下立即分散、悬浮在气流中，并进入一级旋风筒。气料分离后，料粉通过重锤翻板阀转到三级旋风筒气体出口管道，并随气流进入二级旋风筒。这样经过四级热交换后，生料粉得到了充分预热，再将物料进入分解炉内与来自窑头罩的三次风、窑尾热风及喂入的煤粉在喷腾状态下进行煅烧分解，预分解的物料，随气流进入五级旋风筒，分离后喂入窑内；而废气沿着逐级旋风筒及气体出口管道上升，最后由一级旋风筒出风管排出，经高温风机送往原料粉磨和废气处理系统。 为防止气流沿下料管反串而影响分离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。正常生产中应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅、料流连续均匀，避免大幅度地脉冲下料。 预热器系统中，各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重之不同，分别采用不同的高径比和内部结构形式。一级旋风筒采用高柱长内筒形式以提高分离效率，减少废气带走飞灰量；各级旋风筒均采用蜗壳进口方式，减少旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于减少小颗粒向筒壁移动的距离，增加气流通向出风管的距离，这样可将内筒缩短并加粗，以降低阻力损失；各级旋风筒之间连接风管均采用方圆变换形式，增强局部涡流，使气流得到充分的混合与热交换。正常情况下，预热器系统的阻力损失为450550mmH2o，总分离效率可达9094%,出一级筒飞灰量约78g/Nm3，废气温度为300330。本系统在生产中必须充分重视可能发生的结皮堵塞现象，并在生产操作中严加防范。一般在系统易结皮或堵塞的部位均设有清灰孔或捅料孔，可根据实际生产具体情况定期予以清理结皮或处理积料；经长期生产经验证实某些不必要的孔洞也可封死，以减少系统漏风。此外，为了在生产中能及时发现并清除旋风筒锥部的过多积料，各级旋风筒进出口均设有温度、负压检测，锥体及烟室等易堵部位还设有空气炮自动定时吹堵装置设施。3.1.2窑头至分解炉热风管道（三次风管） 该三次风管的目的是把窑头罩的热风引入窑尾分解炉以加强炉内燃料的充分稳定燃烧。在热风管道的最低拐点处还设置了捅料孔、集灰斗、重锤锁风阀，可定期清理排卸管道内的积灰。另外，管道上设有电动高温闸阀来调节窑与分解炉的风量匹配，平衡窑与分解炉的气流，便于烧成系统操作控制。3.1.3熟料煅烧（烧成窑中） 预热分解的料粉喂入窑进料端，并借助窑的斜度和旋转、慢慢地向窑头运动，在烧成带用窑头煤粉所提供的燃烧热将其烧结成水泥熟料。4.8x74m回转窑的斜度为4%，分三挡支承，窑头和窑尾配有特殊的密封圈，窑主电机为单转动装置，除主电机外，还设有辅助传动电机供特殊情s况下使用，各托轮轴承为油润滑水冷却，配置的液压挡轮可限制调节筒体上下窜动。 窑内煅烧所需的煤粉来自煤粉制备及输送，并通过四通道喷煤管，与一次变频风机的外分和内风一起进入窑内充分燃烧。与一次风机并列的还有一台离心风机，作为一次变频风机异常停车时的临时备用。喷煤管吊装在电动移动小车上，可随意上下、前后调节移动以满足煅烧要求。另外，窑头还设有一套供窑点火用的燃油系统，包括油箱、油泵、管路系统及喷油装置等。3.1.4熟料冷却破碎（烧成窑头） 烧结后的高温熟料出窑落入悬摆篦式冷却机的篦床上。悬摆篦式冷却机共有四排悬摆式活动推杆，由液压传动系统驱动，推杆速度可根据篦下压力调节以保持一定的熟料层厚度，篦板下风室各配有风机，风量风压均可单独调节，从而确保冷风能克服相应区段的篦板及料层阻力，均匀穿透物料层，使篦床上熟料得到有效的冷却。熟料通过推杆的往复推动向尾部运动，大颗粒进入冷却机尾部的辊式破碎机，经打碎后落到熟料链斗输送机上。出窑熟料温度为1350, 冷却后的出冷却机熟料温度可降至100以下。通过物料层后的气体可作为二次风直接入窑、用作三次风抽往窑尾分解炉，以及供煤磨烘干原煤用热风，多余废气（约180250）将通过窑头电收尘器净化后，由离心锅炉引风机排入大气。冷却机喷水装置可调节其废气温度及含湿量，以满足电收尘器的操作要求，提高收尘效率。熟料电收尘器捕集的粉尘由拉链机也送至链斗输送机。2.2 烧成系统设备巡检标准文件4 煤粉制备及计量及输送4.1生产工艺流程简述 本系统采用2PGC1250x1250辊式破碎机为原煤破碎机；设有原煤长形预均化堆场；采用ZGM95N辊盘式磨煤机为煤磨。采用气力输送煤粉至窑头和窑尾。原煤经汽车运输至原煤露天堆场皮带，被送至原煤破碎车间破碎，2PGC1250x1250辊式破碎机破碎后的原煤经胶带输送机及DCX300/16.4侧面悬臂堆料机按人字形堆料方式堆成两个长形料堆及一个露天长形料堆；均化后的原煤经QQB11025桥式刮板取料机沿料堆端面取出后经胶带输送机送往煤粉制备车间的原煤库。原煤经库底电子皮带秤计量后喂入辊式磨煤机粉磨；原煤的烘干热源来自篦冷机高温废气。合格煤粉随出磨气体进入气箱脉冲袋式收尘器，袋收尘器收集的煤粉经螺旋输送机送至2个煤粉仓，一个煤粉仓供回转窑；一个供分解炉用。经袋收尘器净化后的废气经烟囱排入大气，粉尘排放浓度小于50mg/Nm3。煤粉经仓底煤粉计量系统计量后，通过气力输送至窑头煤粉燃烧器和分解炉燃烧器。4.2 煤粉制备系统设备巡检标准文件5 制成系统5.1生产工艺流程简述本系统采用PFC-1609型锤式破碎机为石膏、石灰石破碎机（天然石膏破碎系统已停用，现工厂使用的磷石膏/脱硫石膏是装载机上料方式）；设有湿矿渣露天堆场；石灰石、熟料、石膏（配料站上面的库已停用）、矿渣六个配料库；采用F.L.Smidth公司生产的OK33-4立磨作为水泥磨、矿渣磨，采用长袋低压脉冲除尘器对系统废气进行净化。本系统选用两台CLAUSIUS PERTERS公司的KM3000D型混合搅拌机、三套八嘴回转式包装机系统，袋装水泥由皮带输送机送入水泥成品库内待发运。设2个熟料粉、2个矿渣粉库、一个6m的