连续梁作业指导书.doc

新建云桂铁路云南段YGT-6标段三分部实施性施工作业指导书（连续梁）目录1目的12编制依据13适用范围14施工工艺15 0#块施工25.1永久支座安装25.2临时支座施工45.2.1临时支座布置45.3托架制作安装55.4.1模板设计85.2.2模板的安装、拆除95.5.钢筋工程105.6预应力管道安装105.6.1纵向预应力管道安装115.6.2横向预应力管道安装115.6.3竖向预应力管道安装125.7.混凝土工程125.7.1混凝土拌制、运输与泵送125.7.2混凝土的灌筑与振捣125.7.3混凝土养生145.8预应力工程155.8.1竖向预应力钢筋张拉155.8.2纵向预应力筋张拉155.8.3横向预应力筋张拉205.9压浆、封锚工程205.9.1压浆205.9.2封锚246连续梁其余块梁段施工方案256.1.挂篮安装276.2.模拟压重试验286.3.模板296.4.钢筋工程296.5.混凝土工程296.6.预应力工程316.7.压浆、封锚工程316.8.挂篮前移316.8.1具体前移步骤316.8.2挂篮走行时需注意的事项316.9.施工注意事项327连续梁中跨合拢段施工328连续梁边跨梁段施工368.1.边跨现浇段368.2.边跨合拢378.3.合拢其他注意事项409质量控制419.1验收标准419.2一般规定419.3模板及支架429.4混凝土4210劳力组织4311设备机具配置4412安全环保要求44 45 中铁十八局集团有限公司连续梁作业指导书1目的明确连续梁施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范连续梁作业施工。2编制依据高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设2010241号）高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10752-2010）铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB10301-2009）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010）有砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）跨度：（36+64+36）m（悬灌）（二设桥参（土一）（2010）-32-L64Y-1）预应力混凝土双线连续梁（刚构）梁部附属设施设计图（云桂施桥参-94）工管技【2011】107号-关于加强悬臂浇筑连续梁施工技术管理的意见关于印发悬臂浇筑连续梁首件工程评估实施细则（暂行）的通知3适用范围中以则双线特大桥跨G326国道1-（36+64+36）连续梁。4施工工艺1-（36+64+36）m连续箱梁采用轻型三角挂篮进行悬臂浇筑施工，先分别在24#、25#墩进行0#块的浇筑，然后利用三角挂篮分段浇筑，在跨中进行合拢。施工工艺流程见“连续梁施工工艺流程图”。悬浇梁体分段长度：墩顶梁段（0#块）为9.0m，悬臂部分分为7个块段，其中1#（1a#）为3.0m，2#（2a#）为3.25 m，3#（3a#）为3.5m, 4#（4a#）6#（6a#）为4.25m,7#(7a#)为4.0m, 中跨合拢段（8a#）为2m，边跨合拢段（8#块）为2.0m，边跨现浇段（9#）为3.75m。中 跨 合 拢 段浇筑边跨合拢段边 跨 合 拢 段中跨托架制作安装拆除配重与挂篮对称张拉有关预应力束安装挂篮就位浇筑0号梁段混凝土养护、拆模张拉预应力筋1-7号梁段对称浇筑施工墩 身 施 工铺设0号梁段模板托架制作安装与预压安装0#块钢筋、预应力筋及波纹管挂篮及模板调整安装钢筋、预应力筋及波纹管浇筑混凝土穿钢绞线张拉预应力束压 浆拆 模滑移挂篮循环工艺流程永久支座、临时支座安装边跨直线段托架制作、安装、预压铺设边跨直线段模板安装边跨直线段钢筋波纹管浇筑边跨直线段混凝土养护、拆模张拉预应力筋连续梁施工工艺流程图5 0#块施工连续梁0#块利用墩旁托架进行现浇施工，0#块施工工艺流程图见0#块施工工艺流程图。5.1永久支座安装连续梁边墩支座采用5000ZXe100型；主墩固定支座采用25000GD型，主墩活动支座采用25000ZXe100型。活动支座出厂前在厂家按照设计要求设置好预偏量，并进行可靠的临时锁定。支座安装采用重力灌浆法进行灌浆。（1）支座安装前开箱检查装箱清单、原材料检验报告的复印件和产品合格证，是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。开箱后不得任意松动连接螺栓，并不得任意拆卸支座。支座纵向预偏量由支座生产厂家在生产和组装时按设计要求设置。浇筑混凝土混凝土拌和、泵送快速测强度原材料检验选配合比安装顶板预应力孔道绑扎底板、腹板钢筋托架安装安装预应力管道安装底模、外侧模模板制作加载预压绑扎顶板钢筋张拉、压浆检查签证养 护强度评定混凝土试件安装内模板及端模拆除托架,安装挂篮连续梁0号块施工工艺框图（2）支座垫石凿毛，清除预留在支座锚栓孔中的杂物，并用水将支座垫石表面浸湿，并用抹布或海绵将多余的积水吸走。（3）安装支座就位，用小钢楔块楔入支座四角，将支座调整到设计标高，在支座地面与支撑垫石之间留有2030mm的间隙。（4）仔细检查支座中心位置及标高后，安装灌浆用模板，用高强度无收缩灌浆材料灌浆。在支座与支撑垫石之间以及锚栓孔中，采用重力灌浆方式灌注高强度无收缩材料。灌浆前应准确计算所需浆体体积，核实使用浆体数量与计算值的偏差，防止中间缺浆。（5）灌浆材料达到设计规定强度后，拆除灌浆模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆和钢楔块抽出后的间隙进行补浆，拧紧地脚螺栓。（6）支座安装时支座板四角高差允许偏差为1mm，活动支座中线的纵横错动量允许偏差3mm，固定支座上下座板的纵、横错动量允许偏差为1mm。5.2临时支座施工 为了保证连续梁施工过程中永久支座不承受荷载的压力；抵消在连续梁浇筑过程中两侧的不平衡重，保证合拢前连续梁T构的整体安全；确保连续梁在温度徐变及预应力张拉时自由变形，在0#梁段下设置临时支座。5.2.1临时支座布置临时支座长宽为140100cm。临时支座距桥墩中心线的距离分别为2.20m和2.85m，在临时支座内设置32mm螺纹钢,上下端分别锚固于梁部与墩身内,锚固长度分别为1.2m、1.05m，临时支座混凝土采用C50混凝土，临时支座见下图：临时支座示意图为了在体系转换方便拆除临时支座，临时支座中间设置5cm厚硫磺砂浆并预埋2000w 铁铬铝合金类电炉丝，以便拆除，要求达到M40等级及作烧除试验。5.2.1临时支座安装1、在浇筑墩身混凝土时，按临时支座钢筋布置图埋好每个临时支座的钢筋，预埋深度为1.05m。2、按照设计位置尺寸对临时支座进行放样，安装临时支座模板。3、安装临时支座模板，浇筑硫磺砂浆下层砼（C50混凝土）。4、浇筑5cm厚硫磺砂浆层并预埋电阻丝。5、浇筑硫磺砂浆顶层混凝土（C50混凝土），临时支座顶面高差允许值为0-2mm（永久支座不得高于临时支座）。6、拆模养护。5.3托架制作安装托架整体具有足够强度、刚度及稳定性。在现浇箱梁混凝土施工前，对托架采用堆载分级预压，预压重为箱梁自重的120%，并待托架的非弹性变形消除后，才能进行箱梁混凝土的浇灌。5.3.1托架施工预埋件采用2cm厚的钢板，钢板上焊25的螺纹钢筋(预埋件详图附后)。现场技术人员必须严格按照图纸设计要求，控制预埋件的制作质量（特别要控制好焊缝高度和焊缝长度）；墩身施工时，要求预埋件位置必须由测量人员进行放样，确保其位置的准确性。预埋件与墩身骨架钢筋焊接牢固，预埋件处的墩身混凝土必须振捣密实。在墩身施工完成具备强度以后 ，进行0块托架的安装。0块托架采用桁架，施工时将桁架直接焊接在原墩身埋件上。为保证桁架的整体稳定效果，桁架间用型钢上下连接牢固，然后在其上铺设垫梁，垫梁上安装分配梁，0#块底模为2cm厚的竹胶板，竹胶板下铺10*10cm的木方。在垫梁和分配梁之间用钢楔块调整底模到设计标高。托架必须严格按设计图纸要求，进行制作和安装，不得随意进行调整，以确保底模板的受力。 5.3.2托架加载预压堆载预压采用分级加载的方法进行。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的30%、50%、80%、100%、120%进行。加载分级为：055.3t（30%）92.15（50%）147.44t（80%）185.3t（100%）221.17t（120%）。加载顺序加载顺序为从托架内侧向外侧依次进行，每级持荷时间不少于2小时，当荷载压至设计荷载的30%、50%、80%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载二天。预压及施工中对称均衡施工，并且对托架处的观测点进行连续观测。卸载顺序卸载也是逐级进行，卸载的顺序按照加载的反顺序进行并且做好记录，在压重物全部卸完后对连续梁托架全面进行测量并做好观测记录。变形量测在0#块托架横向断面布设四个变形观测点，两侧共布置4个观测断面。记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至50%、80%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续4次以上，并做好现场详细原始记录。在每级荷载观测时有连续3次以上桩基变形小于2mm及2次以上基本无变形后方可继续加载至下级荷载重量。观测点位置见下图。5.4模板工程5.4.1模板设计底模全部采用竹胶板，在墩顶搭设槽钢。外模采用定型钢模板，模板的结构材料面板厚度为6mm，肋板为7.5#角钢，模板外部利用模架加固，模架间距为1.0m左右。模板加工完成后，运输至现场，在施工场地内拼装成形，在箱梁浇注过程中周转使用。利用塔吊将模板单片吊装至设计位置，精确测量定位后进行型钢连接固定。翼板标高调整和拆模采用专用的调节支撑。内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用钢木结合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体。竖向用型钢作为背楞，横向用48钢管或型钢通过扣件将内模框架加固。安装内模底部时，竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在内模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用型钢将内侧模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用100mm10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用2cm的竹胶板或钢模，以便拆模成形后模板的整体、局部强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定，外形尺寸准确，模板面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差为010mm；轴线偏位允许偏差为10mm，模板表面平整度允许偏差为3mm。严禁出现错模、缩模、涨模现象。5.2.2模板的安装、拆除0#块托架、模板的安装顺序为：托架安装平台步行板、栏杆、安全网安装底模、外模安装底板、腹板钢筋绑扎、预应力管道固定内模安装顶板钢筋绑扎端模固定，而拆除顺序与安装相反，先装的后拆，后装的先拆的原则。托架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位，将其固定在托架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。 待底腹板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。 待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。5.5.钢筋工程梁体钢筋采用分部绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋位置。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加密架立钢筋的设置，采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。根据桥梁顶面加高平台的结构，在加高平台内设置桥面防裂钢筋网和梁端纵向加强钢筋。1、普通钢筋与预应力管道或预埋件抵触时，可适当调整普通钢筋位置。2、钢筋如遇预应力张拉槽，截断后预留搭接长度临时弯折，封锚时再复位焊接成整体。3、钢筋弯钩采用标准弯钩。4、梁体钢筋最小净保护层均为35mm，绑扎钢筋的铁丝的尾段不得伸入保护层内。 5.6预应力管道安装竖向采用内径35金属波纹管成孔；横向采用管内尺寸宽72mm，高23mm的扁平塑料波纹管成孔；纵向采用内径80mm，外径加肋厚为93mm塑料波纹管成孔。所有预应力束均为通长束。梁体预留管道的允许偏差为5mm。本梁段由于钢筋，管道密集，如预应力管道与普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋（普通钢筋的调整应优先保证纵向钢筋位置、再横向钢筋、最后为竖向钢筋），后竖向预应力管道，然后是横向预应力管道，保持纵向预应力筋管道位置不动，横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响可以切割。预应力钢筋定位网采用8钢筋，须与梁段主筋点焊牢固，以确保预应力钢束的准确定位。本梁段沿纵向每隔50cm左右设置一道。在管道转折控制点处定位钢筋应作加密处理。5.6.1纵向预应力管道安装波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，塑料内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后长出50cm左右，在混凝土浇筑过程中要派专人不断地活动塑料内衬管，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用的钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，定位网钢筋纵向间距50cm，在管道转折控制点处定位筋应做加密处理。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，将该端的2/3部分即约20cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料胶带缠绕，以免在此处漏浆。被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。5.6.2横向预应力管道安装横向预应力管道安装安装原则同纵向预应力管道安装，5.6.3竖向预应力管道安装为保证和提高竖向预应力钢筋的张拉质量，竖向预应力钢筋均通长而不得接长。竖向预应力钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。竖向预应力钢筋施工采用25精轧螺纹钢筋,竖向预应力钢筋在预定厂家直接加工到设计长度，运至现场后直接安装，具体为：将锚固螺栓、锚垫板、预应力钢筋、压浆管安装配套后，用塔吊吊装到指定位置，按事先划好的定位线，校核底部标高后就位。5.7.混凝土工程5.7.1混凝土拌制、运输与泵送5.6.1.1混凝土的拌制粗细骨料的含水率在每次混凝土灌注前均测定，如遇雨天适当增加含水率测定次数，根据变化的含水率适时调整配合比。混凝土灌注前试验室出具合理的施工配合比通知单。混凝土采用在弥勒梁场拌合站集中拌制，混凝土配料采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。拌合站要制定称量误差控制和温度控制措施。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘需每盘测定坍落度。混凝土的拌合时间以保证混凝土拌合均匀、颜色一致、性能良好为度，每次混凝土的搅拌时间不少于180秒。混凝土拌合物入模前含气量控制在3%4%。在混凝土灌注过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。同条件试件随梁体养护，56 天标准试件按标准养护办理。试件数量满足过程控制及强度评定要求。5.7.1.2混凝土运输和泵送：混凝土的浇筑方法采用2台混凝土输送泵车浇筑。配备 6 台混凝土搅拌运输车，满足混凝土运输和灌注，施工现场统一指挥和调度。5.7.2混凝土的灌筑与振捣5.7.2.1混凝土的灌筑灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用彩条布覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土灌筑时间不超过6h，混凝土灌筑时，模板温度控制在535，混凝土拌合物入模温度控制在不大于30范围以内。如遇雨天灌筑混凝土增加砂、石含水率的测定次数，坍落度控制在1620cm。梁体混凝土灌筑由两台混凝土输送泵车置于梁体两侧，由箱梁两端向中间对称进行布料，保证布料准确均匀，由于腹板内钢筋及预应力管道密集，在灌筑混凝土时顶板处预留天窗，施工顶板时关闭该天窗，在顶板搭设6个溜槽，混凝土由混凝土输送泵车泵到顶板，再由溜槽送入底板，在腹板下部的内模上沿高度每隔2m、水平每隔3m梅花形预留40cm40cm的天窗，此口同时做捣固棒的进出口，当施工到天窗高度时关闭天窗。待混凝土灌注高度不大于2m时，直接用泵车灌筑。灌筑时斜向分段，水平分层， 水平分层厚度不大于 30cm，先后两层混凝土间隔不超过初凝时间，混凝土连续灌筑一次成型。泵送过程中混凝土拌合物始终连续输送，入泵混凝土坍落度满足梁体施工及泵送条件，不能过大，防止混凝土离析、泌水。混凝土泵送结束时，及时用水对混凝土泵和罐车进行清洗。灌筑原则为“先底板、再腹板最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板混凝土高度保持一致。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力，以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。底、腹板混凝土的灌注过程见下图混凝土灌筑示意图当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。为保证桥面混凝土密实平整、排水畅通，除按规定振捣外，还进行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整，保证顶板厚度和流水坡度。为确保标高位置，可在顶板钢筋上设置标高点，必要时要现场测量。为满足桥面平整度及泻水坡度要求，混凝土浇注时配备混凝土自动整平机进行整平。对桥面混凝土进行二次抹面压实，抹面时严禁洒水，抹面完毕及时覆盖，防止梁体顶面混凝土由于失水过快而产生收缩裂缝。5.7.2.2混凝土的振捣混凝土捣固采用70或50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。捣固棒快插慢拔，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，并注意避开波纹管、钢筋、预埋件，且不碰撞模板，捣固时水平搭接长度80120cm，层间插入下层混凝土的深度控制在510cm，每振点的振捣时间不大于20s，且振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽且不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。5.7.3混凝土养生混凝土灌注结束后，要加强对箱梁内侧和外侧的洒水养护。混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度，影响到混凝土的表观质量，派专人负责此项工作。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：0号块施工处在高温、多雨天气。在浇筑前，注意收听当地的天气预报，尽量避开雨天施工，以免对混凝土产生影响。混凝土灌筑完，混凝土表面用彩条布覆盖，洒水时间间隔随天气变化而定，白天每2小时一次，夜间每4小时一次，向阳向风面多洒些水。始终保持混凝土表面润湿，养护天数不少于14天。环境温度低于5时，梁表面喷涂养护剂，采取保温措施，不能洒水。5.8预应力工程5.8.1竖向预应力钢筋张拉在梁顶张拉，采用JLM-25型锚具，YC60B型千斤顶张拉。其抗拉极限强度为830MPa，锚下张拉控制应力为735 MPa。为减少竖向预应力损失，竖向预应力筋张拉采用两次张拉方式。即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。竖向预应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)，张拉至控制张拉力P持荷2分钟，旋紧螺帽，卸去千斤顶及其它附件，1天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫控制张拉力P的10，板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量L，并将该值与理论计算值进行比较。若在6内，则在48小时内完成压浆；若误差超过6，则分析原因并处理后再进行压浆。竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项：1、预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。2、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，立即停止张拉，调整重新张拉。3、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。4、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免重复张拉和漏压浆。5、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。6、张拉时每段梁的横向保持对称。7、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。8、在拧螺帽时，要停止开动油泵。5.8.2纵向预应力筋张拉5.8.2.1工艺流程见下图制 孔检 孔钢绞线制作钢绞线穿束钢绞线预张拉钢绞线初张拉钢绞线终张拉端头钢绞线切割预应力施工工艺流程框图5.8.2.2预应力张拉纵向预应力筋张拉按照左右对称，先腹板后顶板原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永久预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土强度达到设计值的95%及弹性模量达到设计值的100%，且不少于5天的龄期后方进行张拉。按设计图纸要求分阶段张拉完成。初期，需测试管道摩阻、锚口摩阻和喇叭口摩阻，用以计算张拉时预应力瞬时损失，权衡是否增补设计预应力值。初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为10%控制张拉力。预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采用YCW250B型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法（但压力机的精度应为一级精度），确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉应准确，准确计算预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。具体张拉操作顺序为：1、初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。2、控制张拉力张拉钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测采用如下方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，也即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求，实际伸长值与理论伸长值的差值不超出理论伸长值的6%，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测方面的原因；计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等；孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度。滑丝和断丝的判断：张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的78。b、换束，重新张拉或启用备用束。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。具体操作为：把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，至将其既有夹片取出，换上新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张拉力，力并顶压楔紧夹片即可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张拉，并顶压楔紧夹片。退出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一后，在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺，(钢钎可用钢丝打制成，长2030cm)。然后油缸缓慢回油，钢绞线缩，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行，直至退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。c、锚固钢绞线持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。5.8.2.3张拉质量控制要求对称于梁体中心线的每一对预应力钢绞线进行两端同步、左右对称张拉；张拉顺序必须依照设计规定。用二个千斤顶同步张拉时，允许一束不平衡束。压力表首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期1.0级为一周；当使用0.4级时，检定有效期可为一个月。张拉千斤顶使用前必须校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。操作油泵、千斤顶人员必须经培训合格后方可上岗工作，工作时必须按照给定的张拉力进行张拉。预应力锚具须经检验合格后才能使用。张拉力控制以油压表读数为主，以预应力钢绞线伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值的差值，不得超出理论伸长值的6%。实测伸长值以10%张拉力作为测量的初始点。在整个张拉过程中，要检查有无断、滑丝现象。终张拉完 24 小时后，检查工作锚夹片回缩及钢绞线有无断、滑丝现象。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，且不在同一侧，且一束钢绞线内断丝不得超过一丝。钢绞线每端回缩量不大于6mm。锚固后夹片表面平整，同束夹片外露量差不超过1mm。钢绞线及锚环夹片因处理滑丝、断丝而留有明显刻痕或其他伤痕，或同一根钢绞线张拉超过3次时，要予以更换。张拉完成后，测量梁体上拱度值（偏差不得超过设计值的5）和弹性压缩量。张拉时必须保证有专职检查人员在场监督，否则不得进行张拉作业，同时须有专人及时填写张拉记录。钢绞线切割经检查合格，下达切割通知后方可切割钢绞线，钢绞线切断端头距锚环面距离34cm。采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚头进行防锈处理。安全要求高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间的高压管连同油路的各接头均须完整紧密，油路畅通，在最大油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。5.8.3横向预应力筋张拉横向预应力筋事前按设计尺寸穿进波纹管，整体安装至设计位置，用架立筋和定位筋固定好。横向预应力钢束采用单端张拉，张拉端为远离线路中心线。按设计要求控制张拉力，锚具采用：BM15-4和BM15P-4扁锚（张拉端）及H梨形自锚头（固定端），配扁形塑料波纹管成孔。张拉时每段梁的横向保持对称。钢束张拉同样采用张拉力与伸长值双控法，以控制张拉力为主，控制伸长值为辅。方法同纵向预应力钢束。5.9压浆、封锚工程5.9.1压浆1、竖向预应力钢筋的压浆其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后48小时内完成。2、横向预应力筋的压浆其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。3、纵向预应力筋压浆压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。张拉完成后，在48小时内进行压浆。压浆材料及工艺满足客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件和铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件的各项规定。工艺流程见压浆施工工艺框图所示。拆除密封罩浇筑混凝土高压风吹检查管道堵塞检查压浆设备安装真空罩加水、加外加剂拌制浆体加水泥（采用PO42.5）注浆关闭出浆阀持压补压关闭进浆阀最大压力不大于0.60MPa形成负压压浆施工工艺框图A、压浆准备工作全部钢绞线张拉完毕后，应在48h内进行孔道压浆工作。压浆前采用向孔内通入压缩空气的办法清除孔道内的积水和杂物，压浆前的孔道应保证湿润、清洁。检查压浆和制浆设备，保证运行状态良好，配件数量充足，各输浆管道有良好的通畅性和密闭性。孔道压浆用水泥采用壮山水泥厂生产的P.042.5水泥，灌浆剂性能满足JC/T986-2005的要求。水泥浆过滤网为钢丝网，其网眼尺寸不应超过2.52.5mm。孔道压浆使用SQG45型螺杆灌浆机，其进浆额定最大压力为4.0MPa,拌合水泥的搅拌机采用GS700型灰浆搅拌机，容量为700升，转速1000/60转/min。B、水泥浆拌制水泥浆性能应符合以下要求：水泥：采用P.O42.5水泥。强度：不低于55Mpa，。泌水率：最大不超过3%。拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。稠度：要求控制在1418s。膨胀率：水泥浆中(通过试验)掺入适当膨胀剂。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀要小于10%。收缩率：不大于2%。浆液拌制浆液拌制按照以下程序进行：拌合水泥浆时先加水再加水泥，水泥称量坚持多去少补的原则。水在特制的容器内加满，然后注入搅拌机中，称量后的水泥及水保证全部都加入搅拌机中，以保证计量精度。拌合时间为2-3min（自加完水泥算起），以拌合均匀为度。搅拌过程中，水泥及水不能外溢，搅拌过程中及搅拌后不得再往里加水或水泥，以保证水灰比的准确性。搅拌均匀后，检验搅拌灌内浆体流动度，其流动度在规定范围内即可通过过滤网进入储料灌。浆体在储料灌中继续搅拌，以保证浆体的流动性。各种原材料及水的质量严格进行称量，确保计量准确。搅拌过程中，水泥及水不能外溢，搅拌过程中及搅拌后不得再往里加水或水泥，以保证水灰比的准确性。水泥浆从搅拌至压入孔道内的间隔时间不得超过40min，当气温较高、湿度较小、水泥凝结时间较短时，此时间应适当减少至30min，在此时间内应不断搅拌水泥浆。水泥浆温度不宜高于+25，也不应低于+5，否则应采取降温或保温措施。C、管道压浆压浆先压注下层孔道后压注上层孔道，从中间向两边对称压浆。安装密封压浆罩，连接真空泵。 启动真空泵抽真空，真空度应达到-0.06-0.1MPa之间并保持稳定。启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体达到要求稠度时，连接进浆管和灌浆孔。由一端以0.6Mpa压力进行连续压浆，待抽真空泵端透明胶管内流出的浆体稠度与压入端一致时，关闭抽真空阀门及真空泵，继续按0.6Mpa压力保压不少于3min，然后关闭压浆口阀门，使孔道内维持正压力至水泥浆凝固。如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即更换备用压浆机进行补压。待孔道水泥浆初凝后，方可拆卸压浆阀等密封件，此时孔道水泥浆不应有任何外溢现象。拆卸后的压浆阀等配件应及时清洗，其上不应留有水泥浆。压浆工作不得使梁体造成污染，如已污染应立即用清水冲洗干净。作业过程中对余浆及落地浆液及时进行清理，保持现场整洁。如有串孔现象，应对串孔的有关孔道同时进行压浆。D、压浆注意事项在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1-l5mm的筛网过滤。搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3-5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永久应力达到设计要求，减少应力损失。5.9.2封锚孔道压浆完毕并经检查合格后，及时进行梁体封端。此项工作必须在终张拉后的三天内完毕。5.9.2.1封端混凝土封端混凝土由试验室严格控制其配合比，拌合站准确拌制，严禁使用其它混凝土封端。封锚采用强度等级为C55的干硬性补偿收缩混凝土。5.9.2.2凿毛梁端面凿毛，要充分均匀，梁端接缝面露出不少于75%新鲜混凝土面积。，但锚穴外沿510mm范围可以不凿，以免破坏梁端面。凿毛后锚穴需清理干净，灌注封锚混凝土前用水清洗湿润。5.9.2.3封端钢筋端钢筋按设计图加工点焊，尺寸准确（），以便放入锚穴中。在全部清理工作完毕后，对锚具进行防水处理，使用防水层上的防水涂料即可，用此涂料把锚具的全部外露面积范围内均匀足量地涂刷一次，然后把不满意的地方再补刷一次，为保证涂刷效果，可以刷到锚下垫板上一部分，但严禁刷到相邻混凝土上。放置钢筋网片，网片要有准确的保护层为35mm，并用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网片绑扎在一起以保证封端混凝土与梁体联为一体。5.9.2.4混凝土的灌注终张拉后，在三天内封锚，封锚混凝土可分几次填塞，并用钢筋棍捣固密实。若与原混凝土之间产生缝隙，必须在封锚混凝土初凝前重新捣固使之与原混凝土之间密实。表面用抹子抹平、抹光，与原混凝土之间不错台，表面颜色均匀一致。封锚后进行防水处理：新旧混凝土之接缝处须用防水涂料均匀地涂刷一个圆周，宽度为30mm2mm，并使接缝处于“30mm”的中心位置。5.9.2.5混凝土的养护封锚混凝土的养护与梁体混凝土相同，在初凝后的12小时之内更须加倍养护。6连续梁其余块梁段施工方案0号梁段施工完成后，在上部铺设轨道、组装挂篮，并将挂篮对称行走就位、锚固，在对挂篮试压后将模板就位、校正，分别在挂篮上对称向两侧顺序灌筑各梁段，待新浇梁段混凝土强度达到设计值的95%及弹性模量达到设计值的100%，且不少于5天的龄期后方进行张拉及管道压浆后，挂篮即前移进行下一个梁段的施工。如此逐段循环直至形成2个T刚构。（见连续梁挂篮施工工艺框图）挂篮组成：挂篮主要由主桁架系统、底模系统、侧模系统、内模系统、悬吊系统、锚固系统、走行系统组成。（见挂篮构造示意图）挂篮构造示意图绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及外模板养护预应力张拉、压浆节段施工验收循环结束达设计强度龄期不少于7天检查签证灌筑混凝土原材料检验配合比审查混凝土拌制，泵送施工监测和线型控制挂篮前移挂篮锚固、底篮提升安底模、外侧模安装底板、腹板钢筋及预应力管道、检查签证安装内侧模及顶模原材料检验成品加工模板制作 作I 作混凝土试件强度评定设备不合格连续梁挂篮施工工艺框图6.1.挂篮安装根据本桥特点并参照国内外已有各种形式的挂篮，决定采用三角形桁架式挂篮。三角形挂篮自重轻，结构简洁，受力明确，吊点均位于梁面以上空中，给施工人员提供的操作空间大，利于施工。安装前先进行模拟压重试验，具体安装程序如下：（1）拼装准备在加工场地把主构架的三角形桁架拼装成形，拼装后运至现场吊装（或把各杆件运至墩底宽敞位置，拼装好以后直接吊装），编写拼装工艺，准备好拼装工具及各种连接螺栓及配套螺母。（2）铺枕清理梁段顶面，用1：2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位，在找平层上放出轨道放样定位线，然后铺设钢枕。钢枕间距50cm，在前支点处加密。考虑到桥面2%横坡，两侧的钢枕主材可采用不同尺寸，线路左侧用18，而线路右侧用25。（3）安装轨道从0号段中心向两侧安装轨道，轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。（4）安装前后支座先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位置轨道顶面置放一块四氟乙烯滑板，然后安放前支座。（5）吊装主桁架主桁架单片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，在桁架两侧用3-5t倒链和型钢控制其空间位置。为防止倾倒，还可用脚手架临时支撑。（6）调整间距调整两片主桁架间的水平间距和位置，安装主构架之间的横向连接系，旋紧连接螺栓。（7）锚固主桁架用25精轧螺纹钢和扁担梁将主桁架后端锚固在已成梁段上，前支点处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。（8）吊装前上横梁将前上横梁吊装到位，使之与两片主桁架连接在一起。同时前上横梁上要用的8个千斤顶、扁担（一）和扁担（二）及4根钢吊带都安装到位。（9）安装后吊带在0号梁段底板预留孔内，安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和扁担梁，后吊带从底板穿出，以便与底模系统相连接。（10）安装底前横梁和底后横梁底前横梁和底后横梁分别与前吊带和后吊带在吊耳处通过销子连接，并通过调整保证横向水平，并在后横梁靠近墩身预埋件的位置用型钢焊接支撑，以加强其稳定性。（11）吊装底模系统底模系统为桁架式结构，在底前横梁和底后横梁上等间距均匀布置桁架，并与横梁焊接成整体。横向用粗钢筋或钢管连接，加强稳定性。然后在上面放置分配梁，材料为12，背靠背，间距最多50cm。最后在分配梁上面铺设钢模板。（12）吊装内、外模架走行梁吊杆采用32精轧螺纹钢筋，通过事先预留好的吊杆孔，下段连接好滚轮，走行梁穿过滚轮，并在外模架上面焊接小块槽钢或钢板，用以限制滑梁的位置。（13）安装外侧模板将外模走行梁先放至外模框架上，后端插入后吊架上。两走行梁前端用吊杆吊在前上横梁上。用倒