FT-033车床维修记录.doc

一、 基本说明：a) 车床有4个伺服轴，1个主轴。主轴带工件旋转，带有位置编码器。b) 上刀盘T1的进给X1轴，带光栅尺；横移轴Z1，带位置编码器。c) 下刀盘T2的进给X2轴，带光栅尺；横移轴Z2，带位置编码器。d) 说明：X5.5Z1轴干涉，很长档块。在干涉区域，X1轴不许动（如Z1轴在尾架部分）。找原点时，碰上快进减速X5.3，Z1轴减速；碰上原点附近开关X5.4，灯闪烁，该开关一直压着，Z1轴继续前进，至回零减速X9.1开关碰上，找到原点。此时，X9.1=0，X5.4=1。二、 调用O9010 中发报警，在N130步，单步时发宏程序报警检查发现，在O9010中刀补值中掉了一句程序： GO TO N199三、 加工时，上刀盘选错刀，导致撞刀。（应该是第9把刀，选的是第11把刀）分析原因：1. 加工程序从半路执行，导致第11把刀进的是第9把刀的加工程序。（分析认为这种情况可能性不大，因为O4下刀盘的程序是正常的）2. 因为刀盘控制器发至PLC的选刀信号抖动，在换刀时正常发换刀到位信号，因为信号只差一位，若该信号抖动，则会导致换刀错，碰坏刀体。如：T199第一组第9把刀、T599第五组第11把刀上刀体：X22.7654321010011001即23+20=9，表示第9把刀。若此时X22.1抖动，换刀瞬间变为0，则会出现组合1011，即23+21+20=11，表示第11把刀。下刀体：X21.765432101001X22.0X22.3和X21.0X21.3都是BCD码形式。3. 在MDI方式下换刀，必须修改K参数。K0.0=1时，才能在MDI方式下进行换刀。在该方式下，输入“T199；”，按下“循环启动”按钮，就会换到第一组刀的加工刀具。如：T199要选第9把刀，通过PLC告诉刀盘，刀盘开始液压换刀，完成后X22.0X22.3的相应位置改变，发T1换刀OK信号，X22.6=1表示换到T199。电柜中的刀盘控制器上的显示管显示当前换到的刀号。4.解决措施：PLC和加工程序中加换刀确认，上、下刀盘都加。位置通道组别刀号M代码确认作用上刀盘第一通道1组T9、T10M71如果以后换刀不正确，程序会停在该M代码处。（如：T199；M71T299；M72）2组T1、T2、T3M723组T5、T6M734组T7、T8M745组T11、T12M75下刀盘第二通道1组T1、T2、T3M712组T5、T6M723组T7、T8M73四、 车床加工动作说明：顶尖进粗车2遍法兰外围加紧车第5主轴颈左侧端面（大头和后油封） 上刀盘车D24开档和R角小头端，上刀盘粗车2遍，精车1遍上刀盘车D5小头端 下刀盘车D24开档和大头R角小头端，上刀盘粗车1遍，精车1遍上刀盘车D1小头端五、 TT025的PLC电源模块坏，最下层地板坏，2个输出模块C200H-OA221坏。C200H-OA221坏是因为底板模块坏而导致。由于该模块是晶体管型输出模块，且输出点电源为1A，有8个点，直接带电磁阀。从中间清洗机上拆下，输出模块OC222，输出点电流为1A，但有12个点，因此要将就模块的2个输出模块合并为1个输出模块。新、旧模块对应如下：新模块旧模块200821032009210420102105重新接线，将PLC中的地址都替换为新地址2008、2009、2010。六、 脉冲丢失报警监测Z2轴负载约339，而Z1轴负载正常为109。分析可能原因为Z2轴负载大导致报警。皮带主动轮转，钢球从动1跑到孔外，打滑，导致不能带动驱动2和丝杠转，编码器检测不到到位信号，发丢失报警；过载时，离合器向外受力，皮带轮和丝杠脱开，导致脉冲丢失报警，离合器松动。安装后，下刀盘Z轴偏离了20道。修改参数：选择下刀盘，*修改第2通道参数1002.2=1，参考点位置偏移。1850各轴的栅格偏移量或参考点偏移量：Z -200 （）*或者修改宏变量，下刀盘NC2中的宏变量：参数功能#510NC2中的4号刀对刀Z坐标#511NC2中的刀具组1刀对刀Z坐标#512NC2中的刀具组2刀对刀Z坐标#513NC2中的刀具组3刀对刀Z坐标将-20道加入以上各参数，再自动对刀，看刀补有无变化。刀补=#5061-（#500+对刀器位置C），#5061为Z轴对刀OK当前值，在G31跳跃功能中接通跳跃信号时的刀具位置保存在变量#5061#5068中，如果在G31中没有接通跳跃信号，则标定块的终点保存在这些变量中。七、 故障一、在手摇X2轴做参考点的过程中，出现X2轴过载报警。故障二、下刀架第3组刀的2把刀刀具寿命到，没有提示换刀，而直接对刀。原因为X2轴刀盘中销子插到孔中，X2轴刀盘过负荷开关（压死档）接通。停电后，用手盘回去，让负荷开关断开。X2轴+方向极限开关挡块位置太远，不起作用，导致先压上过负载开关，脱开，起不到保护作用。应该先压硬极限开关，调整X2轴+方向死档开关，使其先起保护作用。八、 X2轴过载报警原因为X2轴组合开关的线缆正好在X2光栅尺下方，光栅尺随着滑台移动，将X2轴组合开关线缆下拉（出现卡印），导致组合开关位置微动。将线缆重新固定，调整好。九、 刀盘X1轴抱闸坏，停电后，刀盘1的X1轴下滑正常时，油缸松开，抱闸松开，X1轴可以移动。油缸加紧，抱闸抱死，X1轴不能移动。摩擦片磨损，导致X轴下滑。液压听后，靠机械锁死，由于机械磨损片磨损，所以X轴下滑。同时由于头家端面卡爪高，刀片车端面时，碰到端面卡爪，将刀刃崩掉，修端面卡爪太高，使该端面卡爪高度降低。十、 X2轴过载报警现象：对刀，正常时X2轴移动+281.0，但X2轴停止位为+281.3，即过冲。X2轴的过载范围是+281.3+281.5，其极限范围是+281.0X281.3，先发生过载，后发生过冲。处理方法：将X2的速度降低，观察；查X2的负载变化，看其电流是否会突然变化；如果负载电流突然变化，查丝杠传动。一般负载大的情况是由机械导致的。将下刀盘防护拆开，发现底座上积屑过多，导致X2轴移动时发过载报警。X2轴正常时的电流为20A，过载时为40A。清理铁屑后好。十一、路径2：N0.2038 Turret 2 interruptA4.6=1R280.3=1（AuX Turret 2 中断）R6.3=0（应为1）。 信号点含义信号状态说明X21.5刀架2到达确定未接通由刀架控制器TSU2发出X20.7刀架2锁紧（PRS221）时断时续刀架2松开才可能，按刀盘2分度启动，刀具松开X20.6刀架2松开（PRS220）X21.4刀架2报警由刀架控制器发出F4报警液压动作慢，现改为8000，即改为8s。手动进行刀架分度时，一直按着刀架分度按钮，分度比较慢，分度到位要比较长的时间。刀盘分度靠液压马达驱动液压伺服阀，刀盘后带个绝对编码器，编码器信号输入至刀架控制器，进行位置确认。十二、路径2 NO.3092 宏程序报警（宏程序报警多跟对刀有关）A0.7=1（紧急返回）R24.0F1001.0=1，查F1.0，自动对刀后，刀补数据超尺寸。加工程序至：O4中的N120 G65 P9102；（调用程序O9102）O9102中的N120 G65 P9150 X#500 Z510 E1.2 F2；（调用程序O9150）O9150为主刀检测量，主刀走完X方向后，走Z方向，发#3092宏变量报警，查原因为#138=1（tnm：“+超差记忆”）#131=3.0（TNM：“Z轴尺寸偏差”）。而#131=#5062-#26，#5062：Z2轴跳转位置坐标，#26=#510：4号刀对刀Z坐标（=-38.264，为固定值）。本次对刀时的Z2轴跳转位置坐标和原始的对刀器Z坐标比较，如果#1311.6或#131-1.6时发报警，保护，避免加工时撞坏平衡块等。类似报警可按照如下步骤检查：先查对刀器是否卡铁屑（若没有，则排除）；查对刀器是否损坏。手动对刀，看X13.7的信号01变化是否正常。查机械是否有间隙，Z轴方向移动3mm，间隙最大为0.020mm，在该范围内则可排除。Z轴电机选的较大，接在外面。项目当前值最大值监控Z2轴电流（%）2839（静止状态达到）电流（A）710监控Z1轴电流（%）15电流（A）3Z2轴电机较大，应该负载比较正常，排除机械原因。查刀盘是否锁紧。刀盘的动作为：刀盘松开伸出旋转退回锁紧，如果刀盘没有锁紧，会导致刀盘变长，Z轴走的少但对刀信号已发，因此出现+超差。本次故障中，以上4项都没有问题。说明：NC1NC2#523=0.5，外圆测量补偿因子，测量机反馈=0.5，外圆测量补偿因子，测量机反馈#524=0.5，轴向测量补偿因子，测量机反馈=0.5，轴向测量补偿因子，测量机反馈#523=0，测量机不反馈=0，测量机不反馈#524=0，测量机不反馈=0，测量机不反馈在LT-004中，修改程序，将测量机反馈取消，即：#523=0，#524=0，将光标移至#523上，输入0；在显示器上，按下面一排键的Input，完成修改。（注意参数P8000.1）处理完成！十三、关于3092宏程序报警的处理方法：1. 见上第十二项；2. 检查刀补：W01W05当前刀补W21W25原始刀补对比当前刀补和原始刀补的值，如果刀补出现问题，整体重新对刀即可。3. 刀具和吹气管有无干涉；（T2刀具撑起吹气管，吹气管使对刀器发信号）十四、刀体位置变化时，需要手动对刀，重新垫刀体，方法如下：（以下刀盘G1组的T2刀为例）1. 先将下刀盘主刀T4移至第一主轴颈位置，然后用手轮移动-X，用一塞尺（或白纸）放置在T4和主轴颈间，移动-X，直到塞尺轻抽不出来，记下此时主刀的X机床坐标值，如X：-199.522；2. 再将刀具移动到安全位，分度换刀，换到T2，然后用手轮移动-X，用塞尺塞，将T2和主轴颈接触点处X的机床坐标值记录下来，如X：-201.078；3. 接，将主刀中的X停在X-150.362位置（记录），用手轮移动-Z，用塞尺塞，记下此时主刀接触第一个平衡块Z的位置：-91.311；4. 接，将T2移至X-150.362位置分度，用塞尺塞，将T2移至第一个平衡块，记下T2此时接触第一个平衡块的Z值：-91.433；5. 对比X、Z坐标相差多少，以主刀T4为基准，垫T2刀体。十五、LT-003出现闷车现象加工小头端时，设备振动厉害，出现闷车现象，好像刀具切不动。正常加工时，三个夹爪平衡抓住；异常时，夹爪翘起来，造成异常的因素有两个：工件变形 工件转时振动大。处理方法：将卡爪垫好，加紧时压平（面压而非点压）。说明：皮带收紧无松动，主轴跳动正常，刀具正常，刀盘正常；当切削平衡块时，上、下刀盘刀具力相互抵消，所以无闷车；粗加工切削量不能减小，不小于1mm，否则会造成刀具压不住、刀具飘动等现象。十六、LT-003下刀盘G2组的T6撞刀（相撞两次，撞到刀体），切削力大将工件夹紧力调大，将系统压力调大，同时将工件卡盘加紧力调大。更换已磨损的工件夹爪；更换后，对刀报警，G2组的T5、T6刀Z轴对刀报警。检查发现T6刀的Z轴过长，拆下来后重新安装，修复。十七、G50 X300.0 Z600.0；G50：刀尖的工件坐标，用G50来定标，保证每把刀刀尖离工件零点距离一样（不含刀补），可以用第一把刀的G50来定工件坐标系。如果X或Z的位置改变，只要调整第一把刀的第一个G50坐标即可，即N30中的G50，以此来定工件坐标。其他刀具都以该T1的G50为基准。（刀补中的值不能太大，否则会发报警）*用T1的G50设工件零点，改第一个T1的G50坐标即可，所有刀具相对于该G50偏移；*车床LT-003加工的主轴颈开档窄了，给后面的加工带来困难；*用G50是为了使刀具的刀补值变小。十八、上下刀体撞到刀尖上操作：自动加工完成后，没有发出加工完成信号，操作者将工件搬下，（将旋钮旋至工件无），然后循环启动导致该故障发生。现象：刀盘撞顶尖后发X轴伺服过热报警，无法复位；停电后重新上电，可复位掉该伺服报警，但仍有报警：X2轴过载。开关脱开，停电后将下刀盘手盘出来，然后上电复位。查原因：X42.3=0R14.2=1X7.6=0，顶尖向前阀NO W/P exist即：当旋至无工件时，顶尖不会向前。（本次故障可能是误操作）十九、LT-003 下刀盘换刀有时不到位正转：T1T2T3T4T5T6T7T8，有逐渐走多的趋势反转：T8T7T6T5T4T3T2T1，走的偏少检查：液压阀SOL221松开，液压伺服阀SOL225=1，控制回转，齿轮连接传动，马达旋转，转到位时，编码器发信号，SOL221夹紧。同LT-004更换伺服阀SOL225，故障依旧；转不到位时发报警：2038 Turret 2 InputA4.4=1，按复位键可以消除；A4.6=1，按复位不可以消除R280.3R6.3=0X21.5 刀架2设定到达确定X20.7 刀架2锁紧X20.6 刀架2松开R6.3 Turret 2 Input如果能正常换到位，上述点为ON；否则，上述三个信号接不通，为OFF，导致R6.3=0。换刀动作慢，将T54（R280.3）#5000（5S）#10000（10S），不报警了。当正方向换刀时，正常；反方向换刀时，动作较慢。下刀盘控制板，电位器VR13：调节电流增益；初始：顺时针调时动作慢，逆时针调时动作快；现在：逆时针调了大半圈，已调到极限，但还是动作慢，不理想。二十、LT-004 正常加工时，主轴转，但不进刀；按紧急返回时，轴后退，但出现报警：022X2 Axis overloaded500X2 极限（hard）X1.0正常时为1，碰上极限开关时为0500Z2 +极限（hard）X1.1500Z2 极限（hard）X2.1停电，用手盘X2轴，消除报警022 X2 Axis overloaded；将24N和LS113、LS111、LS201短接，使X1.0、X1.1、X2.1为1。但仍消除不掉报警，且Z2轴无法移动，X2轴只可向正（向下）移动，无法向负向移动。轴移动的条件为G140.0=1，查原因为X2.7未接通。将X2.7短接，是X2.7=1，则Z2轴可以移动。该信号为下刀盘对刀器信号，当接通时，对刀器未碰到，不发信号；为接通时，碰到对刀器，发信号。现在对刀器信号不对，查看，发现下刀盘上有铁屑，导致误发信号。消除铁屑，撤掉短接线，恢复正常。对刀器上有防护螺钉，且和对刀器离得很近，易卡铁屑，做出改善：将该间隙调大，但保证起到防护作用。二十一、故障名称LT-003曲轴数控车床对刀器故障故障时间2011-05-20故障描述下刀盘在自动加工过程中紧急返回故障原因下刀盘对刀器故障，需更换原理信号正常状态：X4.7 刀架1刀尖测量 常闭点X13.7刀架2刀尖测量 常闭点故障时状态：X13.7在不对刀时为0，在对刀时也为0。因此判断对刀器故障，但由于无备件而且不能停工，因此决定屏蔽对刀器相关信号。组3组2组1组6组2组3组4组5如上图所示： 刀架1有5组刀，每组13把刀不等；刀架2有3组刀，每组13把刀不等。 在有对刀器的情况下，每组刀的第一把先进行加工，当刀具寿命到时，每组刀的第二把到对刀器