村委会办公楼模板施工方案.doc

第一节 编制依据1.建筑施工手册(第四版)；2. 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）；3混凝土工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；4建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）；5建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）。第二节 工程概况本工程为横山白界乡马扎梁村委会办公楼工程，五层钢筋混凝土框架结构，建筑长56m，宽17.4m，建筑物高度18.6m，总建筑面积5226.65m2 。本工程模板采用木模板，承重架采用满堂脚手架，首层搭设高度为4.2米，标准层搭设高度为3.6米。第三节 施工总体安排1、材料准备木模板模板：尺寸(12202440mm)、厚度(12mm)木方子：40mm70mm方木，要求规格统一，尺寸规矩。对拉螺栓：采用14的级钢筋，全丝且两边各配置好山型卡及丝帽。钢管：采用48*3.5的焊接钢管，主要用于脚手架的各种受力杆件。扣件：直角扣件（十字扣）用于两根垂直交叉钢管连接；旋转扣件（回转扣）用于两根任意角度交叉钢管连接；对接扣件（一字扣）用于两根钢管对接连接。2、施工机具木工圆锯、木工平刨、压刨、手提电锯、手提压刨、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。支撑体系：柱箍、钢管支柱、钢管脚手架等。3、材料供应及料场安排脚手架工程所用材料在架料租赁公司租赁，模板、木方、钢管、扣件等材料根据计划进场。第四节 施工技术方案一、 框架模板工程1）柱模的安装顺序：钢筋验收安装前检查柱模安装检查对角线长度差安装对拉螺栓全面检查校正整体固定。2）柱四周采用483.5钢管箍，钢管箍竖向间距300mm，下部柱箍间距稍小，上部间距稍大，竖直方向每500mm设置竖楞一道，钢管柱箍与周围满堂脚手架拉结，由于柱截面较大，设14对拉螺栓，竖向间距均为400 mm左右。柱模固定采用双钢管山型扣件固定。3）支柱模前先在楼板上放出柱子的尺寸线，并清理表面的杂物，将柱内外混凝土浮浆清理干净，检查柱子底部混凝土面是否平整，若不平整应先在模板下口四周处铺一层水泥砂浆（1020mm厚），以免混凝土浇筑时漏浆而造成柱底烂根。柱模安装时，按要求留设清扫口。 15厚木夹板扣件14对拉螺栓4070mm木方25048钢管500方 柱 模 板 图（二）安装梁模板1）梁模安装顺序：复核轴线、底标高位置支梁底模（按规范规定起拱）绑扎钢筋支梁侧模复核梁模尺寸及位置与相邻梁板连接固定。2）框架梁当梁高小于700mm时，梁侧可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑，当梁高大于 700mm时，采用16对拉螺栓固定，其竖向间距350mm，水平间距600mm,梁底模板的横楞间距500mm,梁侧模板加设竖向支撑，间距500mm。钢管支撑沿梁宽方向间距600mm900mm，沿梁纵向间距500mm左右，钢管水平连系杆每1.5m一道，扫地杆必须设置。（三）安装楼板模板1）安装顺序：搭设支架安装横纵大小龙骨调整板下皮标高铺设顶板模板检查模板上皮标高、平整度技术复核2）支架搭设前楼地面及支柱托脚的处理同梁模板工艺要点中的有关内容。3）脚手架按照模板设计要求搭设完毕后，根据给定的水平线调整上支托的标高及起拱的高度。4）按照模板设计的要求支搭板下的大小龙骨，其间距必须符合模板设计的要求。5）铺设木模板模板，用电钻打眼，螺丝与龙骨拧紧。必须保证模板拼缝的严密。6）在相邻两块木模板的端部挤好密封条，突出的部分用小刀刮净。7）模板铺设完毕后，用水平仪检查平整度与楼板标高，并进行校正。8）将模板内杂物清理干净。（四）楼梯模板安装楼梯底模采用木模板，踏步为定型模板，按照楼梯的宽度、高度和长度，踏步的步数来配制。梯段的底板模板施工完后，绑扎钢筋。钢筋绑好后，然后把定型木模吊入梯段上部固定。楼梯模板支设成型后，严格检查标高、位置、坡度、尺寸等。（五）模板拆除1、模板拆除的一般要点：1）侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及梭角不因拆除模板而受损后，方可拆除。2）已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，加设临时支撑。3）拆除模板的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板;自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。4）模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时人员熟知，依照拆摸关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。2、柱子模板拆除：工艺流程：拆除拉扦或斜撑自上而下拆除柱箍拆除部分竖肋拆除模板及配件运输维护柱模板拆除时，要从上口向外侧轻击和轻撬，使摸板松动，要适当加设临时支撑。以防柱子模板倾倒伤人。3、梁板模板拆除：工艺流程拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑拆除侧模板下调楼板支柱使模板下降分段分片拆除楼板模板木龙骨及支柱拆除梁底模板及支撑系统拆除工艺施工要点：1）拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁侧模板上的水平钢管及斜支撑，轻撬梁侧模板，使之与混凝土表面脱离。2）下调支柱顶托螺杆后，轻撬模板下的龙骨，使龙骨与模板分离，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。每块木模板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶托螺杆在下调相当高度，以托住拆下的模板。严禁模板自由坠落于地面。3）拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支柱顶托螺杆，然后向两端逐根下凋，拆除粱底模支柱时，亦从跨中向两端作业。二、 满堂脚手架工程满堂脚手架采用单立杆脚手架，且本工程工期较紧，脚手架应满足结构施工的要求。 （1）、搭设形式在一层地面上搭设满堂脚手架至上层梁板。（2）、脚手架构造1、立杆本工程立杆间距、排距为1.2m，竖立杆时,杆件长短要搭配使用；立杆应沿其轴线搭设到要求位置。立杆上必须设置纵横向扫地杆。纵向扫地杆用直角扣件固定在距垫板下皮150mm处的立杆上。横向扫地杆用直角扣件紧靠纵向扫地杆下方固定在立杆上。立杆的垂直偏差不大于架高的1/300，同时其绝对偏差不大于75mm。2、大横杆大横杆步距为1.5m（首层第一步为1.8便于施工通行），长度为6m，对立杆起约束作用，与立杆用直角扣件扣紧，不得遗漏。大横杆采用对接扣件连接，接头与相邻立杆距离500mm。同一平面内侧和外侧、上步和下步相邻的两根大横杆的接头均应相互错开，不得出现在同一跨间内，水平间距为500mm。同一排大横杆水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/250且不大于50mm。主节点处务必设置一根横向水平杆且严禁拆除。3、剪刀撑所有脚手架沿两端转角处起，连续布置 。剪刀撑从脚手架纵向两端搭起，采用单杆沿架高连续设置 。剪刀撑斜杆用旋转扣件扣在小横杆伸出端上，旋转扣件中心距主节点的距离不得大于150mm。斜杆与水平面的夹角为45。斜杆的接头除顶层可以采用搭接外，其余各接头均采用对接扣件连接。（3）、 满堂脚手架施工工艺1、 搭设的顺序 一层地面摆放扫地杆自角部起依次向两边竖立杆,底端与纵向扫地杆扣接固定后、装设横向扫地杆也与该立杆固定(固定立杆底端前,应吊线确保立杆垂直)、在该扫地杆另一端连第二根立杆和第二根平行扫地杆、再这两根扫地杆上分别固定第三、四根立杆，待每边竖起4根立杆后,装设第一步大横杆、校正立杆垂直和横杆水平使其符合要求后,按455KNm力矩拧紧扣件螺栓,形成构架的起始段按上述要求依次向前延伸搭设,直至第一步架交圈完成。交圈后，再全面检查一遍构架质量，严格确保设计要求和构架质量随搭设进程及时装设剪刀撑。2、搭设的方法脚手架搭设前，依据建筑物形状放线，并根据柱距排好立杆。搭设大横杆时必须在角部交圈并与立杆连接固定，铺板时应处理好东西两面和南北两面的作业层交汇搭接形成的小错台构造。当要求周边铺板高度一致时，角部应增设立杆和纵向水平杆（至少与3根立杆连接）。在主节点处固定大横杆、小横杆、剪力撑、斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。对接扣件的开口应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入。各杆件相交伸处的端头均大于100mm，以防止杆件滑脱。工人在架上进行搭设作业时,作业面上需铺设临时脚手板并用铅丝绑扎固定。当未完成整体脚手架的搭设时,在下班前,必须对所搭的架子部分进行临时固定,以免发生意外。脚手架的搭设必须统一交底后作业,统一指挥,严格按照相应安全规范施工。3、脚手架搭设示意图4、 脚手架的拆除1) 拆除脚手架前的准备工作：全面检查脚手架，重点检查扣件连接固定、支撑体系等是否符合安全要求；根据检查结果及现场情况编制拆除方案并经有关部门批准；进行安全技术交底。 2) 拆除架子的工作地区，严禁非操作人员进入。 3) 拆除顺序应是后搭设的部件先拆，先搭设的部件后拆，严禁采用推倒或拉倒的拆除做法。（4）脚手架的计算1、脚手架整体稳定性计算依据设计图纸，基本风压0.4KN/m2。计算依据：建筑施工手册（第四版）搭设参数说明：立杆纵距La=1.20m 立杆横距Lb=1.20m 步距h=1.5m 脚手板满铺两步架 n1=2 立杆计算截面以上的架高 Hi=4.2m 施工荷载： 结构阶段 3KN/m2 单支钢管支撑混凝土荷载：2.50.181.21.210=6.48KN 恒荷载标准值：Gk计算Gk=Gk1+Gk2+Gk3 公式5-13（1）脚手架基本结构部件的自重 Gk1=Higk1 公式5-14gk1-以每米架高计的构架基本结构杆部件的自重基数 由表5-7查得gk1=0.1218（KN/m）故 Gk1=4.20.1218=0.51（KN）（2）作业层面材料自重 Gk2=n1La gk2 公式5-14 查表5-10，作业层面材料自重基数gk2，查表5-10，gk2=0.3856 故 Gk2 =2 1.20.3482=0.836（KN）（3）整体拉结和防护材料自重 Gk3= Higk3 公式5-14整体拉结和防护材料自重计算基数gk3查表5-11， 得：gk3=0.0768故 Gk3=4.20.0768=0.32（KN）故 Gk=0.4+0.836+0.241.48（KN）施工荷载标准值Qk= n1Laqk 公式（5-19）n1=2 La=1m 按每米立杆横距Lb计的作业层施工荷载标准值的计算基数qk查表5-12得 qk=1.8（KN/m）故Qk=21.21.5=3.6（KN）风荷载标准值Wk= LaWk 公式5-20查表5-14，得=1.0基本风压W0=0.40（KN/m2）故Wk=1.21.20.40=0.576（KN/m2）脚手架整体稳定性验算0.9（N/A+ Mw/W）fc/ra 公式5-32风线荷载标准值qwk=La（An/Aw）Wk 公式5-34故qwk=1.20.0420.40=0.02（KN/m）风荷载在计算立杆段产生的最大弯距Mw=0.12 qwkh2 公式5-33Mw=0.120.0202.25=0.005（KNm）组合风载时立杆验算截面处的轴心力设计值NN=1.2（NGK+ Nqk） 公式5-36=1.2（2.147+4.32+6.48）=12.974KN轴心受压杆件的稳定系数，根据长细比=h/i立杆的计算长度系数，查表5-20，插=1.61查表5-17，得i=15.8mm=1.551.81000/15.8=183.42由=176.58，查表5-22，插入法，得=0.213（4）Q235钢抗压强度设计值fc 查表5-19，得fc=0.205（KN/mm2） （5）材料强度分项系数ra 查表5-5，得ra =1.5607截面抵抗矩W查表5-17，W=5.0103整体稳定性验算0.9（N/A+ Mw/W） =0.912.974103/（0.2134.89102） +（0.005106）/（5.08103） =125.47（KN）fc/ra=205/1.5607=131.35（KN）故0.9（N/A+ Mw/W）=125.47fc/rm=131.35 结论：本验算说明4.2m高的满堂钢管脚手架在基本风压0.4KN/m的作用下整体性满足要求。第六节 技术质量保证措施一、模板工程（1）、成品保护1）预组拼的模板要有存放场地，场地要平整夯实。模板平放时，要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架，模板触地处要垫木方，以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。2）工作面己安装完毕的墙、柱模板，不准在吊运其他模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面己安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。3）拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。（2）、质量通病预防措施1、柱模板：1）涨模、断面尺寸不准防治的方法：根据拄高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距，以及对大断面柱使用穿柱螺栓和竖向钢楞，以保证拄模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力。施工应认真按设计要求作业。2）柱身扭向防治的方法，支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安装斜撑(或拉锚)，吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等保证柱模不扭向。3）轴线位移。防治的方法：成排的柱子，支模前要在地面上弹出轴线及轴边通线，然后分别弹出每柱的另一个方向轴线，再确定柱的另两条边线。支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。2、梁、板模板：梁、板底不平、下挠;梁侧模板不平直；梁涨模，防治的方法是粱、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度，作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠。梁、板模板应按设计或规范起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以保证上下口模板不变形。二、脚手架工程1、进场（搭设前）脚手架材料质量标准1）钢管：采用外径48mm，壁厚3.5mm的Q235的焊接钢管，材质符合碳素结构钢（GB700-88）的相应规定。不得有明显变形、裂纹、压扁和锈蚀。必须进行防锈处理：即对购进的钢管先行除锈，然后内壁搽涂两道防锈漆，外壁涂防锈漆一道和橘黄色面漆（安全标识性特殊钢管面漆为红白相间），并定期复涂，能保证文明施工要求。2）扣件：符合可锻铸铁分类及技术条件（GB978-67）的规定,与钢管管径相匹配。使用机械性能不低于KT-33-8的可锻铸铁，附件材料应符合碳素结构钢（GB700-88）中Q235钢的规定；螺纹符合普通螺纹（GB