生产现场六源治理专项活动方案.doc

生产现场“六源”治理专项活动方案根据我厂6S管理推行方案，本月启动生产现场“六源”的排查、清除活动，为保证活动效果，特制定本实施方案。一、什么是“六源”六源是设备TnPM管理中一项重要内容，也是我厂6S推行要规范、整顿的问题之一。包括：污染源、清扫困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险源。污染源是指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等，更深的包括有毒（异味）气体、有毒液体、电磁辐射光、光辐射以及噪声方面的污染。清扫困难源是指难以清扫的部位，包括空间狭窄、无人工作的部位；设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接触的区域，如高空、高温、设备高速运转部位等。故障源是指设备自身故障。如因润滑不良造成故障，应加强改造润滑系统；如因温度高、散热差引起的故障，应通过加强冷气机或冷却水使用来实现等。要通过日常的统计分析、状态监测等，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间。缺陷源是指现有设备或方法不能满足产品质量的要求。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的生产或加工环节，并通过对现有的设备、工艺方法进行技术改造和更新来实现。浪费源是指各种能源、资源浪费。第一类能源浪费是“跑、冒、滴、漏“，包括漏料、漏水、漏电、漏气以及各种生产用介质等的泄漏；第二类能源浪费是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等；资源浪费包括过程加工造碎、质量问题返工造成的浪费等。危险源是指安全事故、设备事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，设备使用的元器是否符合国家有关规定，设备的使用、维护、修理规范是否符合安全要求等。对特种设备，如输变电设备，压力容器等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质单位进行定期检查和维修。二、清除“六源”的意义“六源”治理是设备TnPM管理、6S推行过程至关重要的、不可或缺的关键环节，是追求质量零缺陷、材料零库存、安全零事故、工作零差错、设备零故障、生产零浪费的基础和前提。三、活动范围各车间、物资供应科、产品储运科的生产作业现场为本次活动的主要区域，以上部门负责人为第一责任人。其他各部门均可主动参加此次活动，无论是办公区域、服务场所的“六源”、“6S”改善成果均可另行申报并评奖。四、活动时间活动分三个阶段，第一阶段为“六源”排查自治，时间为2011年4月18日至5月18日；第二阶段为“六源”集中清除，时间为5月19日至6月30日；第三阶段为评比奖罚，时间为7月1日至15日。五、各阶段任务和具体工作要求第一阶段“六源”排查自治。各车间、物资供应科、产品储运科在部门内部广泛宣传“六源”治理的概念和意义，及厂部有关奖励措施（见附件）；部门负责人应对活动进行专题部署，落实骨干力量指导、督办，以班组为单位进行全员征集、遴选。各部门对征集出的“六源”改善点汇总后填写*部门六源排查及整改计划表于5月18日前报生产设备科6S管理员。表样如下：序号六源问题是否整改整改措施/计划需要配合完成时间是填已整改的措施和效果无则不填填已完成时间否填整改拟采取的措施和打算主要指外部门的配合填计划完成时间各部门对排查出的六源问题点，在报送前已整改的应同时填写现场改善之星申报表，以便生产设备科组织进行单项评奖。各部门征集的“六源”问题点不得少于以下数量：制丝车间12项、卷包车间15项、动力车间8项、物资供应科5项、产品储运科3项。第二阶段“六源”集中清除。生产设备科对各部门填报的六源整改计划表进行汇总，完善整改意见后报主管厂领导，由厂领导进行专题安排，各部门在规定时间之前完成“六源”清除。各项问题的整改部门及配合部门均要按照部门职责履行整改措施，不得有头无尾或推诿扯皮。各部门应将整改结果汇总表在6月30日前报生产设备科，并同时报送现场改善之星申报表。第三阶段评比奖罚。生产设备科组织厂6S推行委员会相关成员于7月15日前，根据6S现场管理考核办法中的“现场改善之星奖”评选程序对本次活动所产生的“六源”治理案例进行评价，并奖励、通报。金星奖500元，银星奖300元，铜星奖200元。本次活动，对各车间、物资供应科、产品储运科根据参与广泛性、主动性、案例质量等综合评比，评选“六源治理先进部门”一个，奖励2000元并颁发荣誉证书。“六源”排查数量低于本活动定额的部门，每少一个罚200元，每多一个奖50元并可参与现场改善之星奖评选。活动过程组织不力、宣传不到位或有打击群众参与积极性的部门，考核部门负责人500元。附一：摘自6S现场管理考核办法1.11.2 现场改善之星奖励1.2.1 在6S管理推行过程中，提出有较大意义且可付诸实施的创新方法的员工、班组，可通过评选，授予现场改善之星荣誉，并给予奖励；分金星奖、银星奖和铜星奖。1.2.2 现场改善之星奖励季度评选一次，月度给予过亮点奖励的项目也可在季度内申请。1.2.3 获选现场改善之星奖励的个人或班组，除给予物质激励外，车间（或科室）应在部门宣传展板上对改善事迹和人员进行展示。1.2.4 评选范围1.2.4.1 对现有工具物品存放方法有明显改善的创意。1.2.4.2 对现有清扫方法、流程有明显改善的创意。1.2.4.3 提高目视管理、定置管理水平的改善方案。1.2.4.4 对生产现场“六源”（污染源、清扫困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险源）治理或者减轻的改善方案。1.2.4.5 推陈出新的6S推行及管理办法。1.2.5 现场改善之星奖申报1.2.5.1 推行区域相关生产操作人员、维修人员、管理人员或班组均可提出申请，由部门推荐，经推行办组织相关人员审查，在本部门或者全厂有推广价值的改善案例或创意，即可参与评选。1.2.5.2 现场改善之星奖申报时填写6S现场改善之星奖申报表，需要详细陈述的应另附实施方案。 1.2.6 现场改善奖评分流程1.2.6.1 每月各部门统一申报一次，每季度末6S管理推行办组织评选一次。 1.2.6.2 评分委员由6S推行办、相关部门专业管理人员组成。1.2.6.3 每次评分由5至10名评分委员进行集体评分，最终得分为各评委评分的算术平均值。 1.2.7 评分标准1.2.7.1 推广性： 该项满分20分a) 只可在本生产线（机组）推广实施的创意 10分b) 只可在本部门推广实施的创意 15分c) 可在全厂范围推广实施的创意 20分1.2.7.2 可实施性（以下三项相加，为该项评分）： 该项满分20分a) 实施方法简单 10分b) 投入费用成本少 5分c) 投入人工成本少 5分 1.2.7.3 实效性： 该项满分20分a) 工具物品存放方法改善 15分b) 清扫方法、流程改善 10分c) 定置管理改善 15分d) 目视管理改善 15分e) 对生产现场“六源”治理或者减轻的改善方案 20分f) 推陈出新的6S推行及管理办法 20分1.2.7.4 创新性 该项满分20分a) 工厂现有的技术、方法改进而来。 15分 b) 工厂没有的，属于自己创造的改善。 20分 1.2.7.5 是否已实施 该项满分20分a) 未实施，但有详细实施步骤，方法。 15分 b) 根据改善思路，已经在部门试行，可实施。 20分1.2.8 每项现场改善之星案例评分总分为100分，根据评分委员评分，设：1.2.8.1 金星奖：总分90分以上（含90分）的前两名，奖励500元。1.2.8.2 银星奖：总分75分以上（含75分）的前三名，奖励300元。1.2.8.3 铜星奖：总分60分以上（含60分）的前五名，奖励200元。1.2.8.4 分数未达到标准，奖项空缺。规定卷包车间、制丝车间每季度申报“现场改善之星案例”不少于4项；动