翻新轮胎常用管理规程.docx

翻新轮胎操作规程宜兴市恒运通轮胎有限公司Yixing city hengyuntong tyre Co.,Ltd检验员操作规程进厂检验1、 检查轮胎表面花纹磨损，偏度和局部磨损情况，根据子午轮胎选胎标准及客户要求，初步判断可否翻新及可翻新种类。2、 轮胎外部检验：（1） 将轮胎平稳放置于轮胎检验机上，提升到合适的工作高度，在轮胎外侧及胎面作检验起始标记；（2） 检查轮胎趾口部位是否有明显凹槽，变形或变色。若凹槽深度大于5mm或者变形、变色严重，应作退胎处理；（3） 旋转轮胎，用于触摸轮胎的趾口部位和胎侧（特别是装配线附近及胎体层结合部位），从手部感觉来判断以上部位是否有凹陷，凸起等异常现象，发现问题应立即停止转动，作退胎处理；（4） 从起始标记开始的触摸检查应重复进行多次，确保没有遗漏。若轮胎一侧发现有问题，在检查另一侧的应对位置时应特别留心，观察是否有问题；（5） 用手触摸检查的同时，以目视胎体的胎冠至胎肩部位，查看是否是否有破损现象，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的试探伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围；（6） 清除轮胎表面的石子、铁钉等异物。3、 胎体内部检查：（1） 用小锤敲击轮胎内侧，判断是否有脱空现象；（2） 查看胎体内部有无破损，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的试探伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围；（3） 清楚轮胎内部的表层异物。4、去补片：清除客户自行垫配的补片和脱空的补片，剥除补片时应小心开刀分层，不准割伤胎体完好层，剥除补片时应边拉边割，防止跳线错层，留有余层者应手工片平，以便内磨成型。5、 填写施工单根据以上检验结果正确填写施工单，特别是客户对翻胎胎面花纹有特殊要求的应仔细核对6、 将检验为可翻新的轮胎及时运至打磨工间规定位置，将检验为退胎的轮胎放到规定位置，并做好记录，说明退胎原因。注：在以上检验过程中，发现问题均应作相应标记，以便后面工序的进一步处理 检验中只要发现超出选胎标准允许的现象，都应及时作退胎处理，以节省人力、无力；检验中应严格按照选胎标准执行，不得擅自放宽检验标准。出厂检验1、 将施工单记录与翻修的实际情况，按照各项规定认真核对；2、 经检验合格的翻修轮胎，不得有错检、漏检、漏胶，欠硫等现象，正确清理轮胎上的翻修附件，严禁不合格产品出厂；3、 严格按照翻修轮胎成品标准逐条进行完工检验。打磨操作规程1、 大打磨工应熟悉打磨机器和各种操作按钮、手柄的位置与功能。每天工作前应检查机器的状况（包括气源压力、电源等），如有异常应及时处理。2、 操作前认真核对施工单，按施工单要求施工，不同规格，类型的轮胎应按照大磨弧度标准（附表1）进行操作；3、 将轮胎装到打磨机轮辋上充气固定，装轮辋时要进行中心对正，即通过调整轮辋与轮胎在圆周方向的均匀度，以保证轮胎中心线同机器中心线位置一致。轮胎在打磨时的气压为1.5kg/cm2。4、 轮胎充气后先磨轮胎两胎肩上的橡胶，然后以23mm的进刀量进行打磨，打磨时若碰到嵌在胎面上的石子等异物应停止打磨，及时剔除，防止磨片磨片被异物打断而影响大磨的粗糙度。5、 估计打磨程度接近要求（保护层以上的胶层厚度保证在0.53mm之间）是，应在胎冠中央的圆周方向均距的取三个测试点，分别用砂轮从表面橡胶向保护层磨削一个小口，以刚露出保护层钢丝为最佳，用深度尺分别测量各测试点打磨表面到保护层的垂直深度，若三个测试点的深度均在允许范围内，且表面粗糙度符合要求，则可停止打磨。若任意一点深度小于0.5mm，应作退胎处理。若深度过大或表面粗糙度不符合要求都应继续处理直至符合要求或应无法再修整而作退胎处理。6、 打磨完后应对打磨表面实际深度进行测量，并根据客户要求选择的胎面宽度进行测量，轮胎胎面应比所选胎面宽35mm，多余部分作倒角处理。7、 正确填写施工单相关项目，将轮胎取下，放置于运输支架，及时交付下道工序。内磨操作规程1、 从运输支架上将轮胎搬至小型扒胎架上，边旋转边用锥子检查伤口，凡5mm以上的洞口必须用低速锥子由内向外将洞口内的污物及锈迹清楚干净；2、 如发现外磨处理伟处理干净的应及时返工；3、 严格按照补片及修补选用标准（附表2）来划配补片，划配时划线要正确，补片中心应对准伤口中心，划线时四周应放长510mm，以便贴补片；4、 内磨时应磨出里子胶的粗糙面，线条应整齐；5、 整条轮胎内磨完成后，用刷子和吸尘器边吸边刷，所有的磨削后的粗糙面要保持清洁，然后用毛刷在粗糙面上均匀刷胶浆；6、 待胶浆完全干燥后，用胶条将伤口，洞口从里到外堆填结实，以伤口外见橡胶为宜。补片贴放时先用小刀在补片橡胶塑料纸上沿与补片贴放方向线垂线处划一道裂口，沿裂口将补片上的塑料纸撕去一半左右，然后对准伤口中心，用手动压实轮从补片中间均匀的向一边压实，边压边将剩余的塑料纸撕去，压实至无气泡后，则一边完工，然后用同样的方法处理另一边；7、 轮胎完工后，将将轮胎搬至运输支架上，并填写施工单相应项目，送至下一道工序。刷胶、上垫胶操作规程1、 检查轮胎内外工序是否全部完成；2、 用钢刷先将轮胎表面刷一遍，然后用吸尘器将轮胎表面的灰尘完全吸净；3、 用毛刷向轮胎打磨毛面均匀刷胶浆，胎侧花纹沟不要遗漏；4、 将刷胶浆完毕的轮胎置于轮胎架上晾干（一般至少要晾半小时以上）注：在刷胶浆过程中及刷胶浆后，勿用手等接触刷胶浆后的轮胎表面5、 检查确定轮胎表面胶浆干透后，检查胎面胎侧及花纹沟没有遗漏刷胶位置，确定无遗漏后进行下一道工序操作。否则返工重新刷胶浆。外磨（修饰）操作规程1、 将轮胎从运输支架上搬至外磨工作支架摆平放稳，在胎侧作操作标记；2、 从起始标记处检查轮胎胎冠部分的打磨表面，看是否有细隙状或裂开的伤口，若有则按下列步骤处理：（2-1）用低速砂轮处理表面橡胶层（保护层以上）a、 若伤口呈细隙状且长度小于20mm可不作任何处理；b、 若伤口细密，但长度大于20mm，且不会涉及工作层，可用低速砂轮打磨掉伤口表面的橡胶，直至无伤口或密合伤口长度小于20mm；c、 如伤口呈明显的开裂状，或虽密合但会深及工作层，应用低速砂轮打磨伤口表面橡胶，磨去少许深度后，再观察伤口情况，（未达到保护层），若此伤口已经消失或呈密合状且长度小于200mm,可停止处理，若伤口范围仍很大且深，明显会涉及工作层，可停止打磨，进行下一步处理。若伤口虽密合但长度大于20mm，无法确定是否会涉及工作层钢丝，则可以继续用低速砂轮打磨橡胶，然后观察伤口情况，根据以上所述的方法，重复判断处理，直至触及保护层。（2-2）用粗钢丝刷去除工作层钢丝周围的橡胶，进一步探明伤口，对经过上步操作后难以确定严重程度的伤口和涉及工作层的伤口，应进一步打开，打开时可用粗糙钢刷向长宽方向和深度方向磨削橡胶，边磨边看伤口变化情况，伤口打开程度以符合以下两方面为宜：在钢丝分布方向，恰好看到第一根完好的钢丝。在顺着受损钢丝方向，下一段钢丝已不生锈，也不松动。 （2-3）用高速砂轮处理有损伤的工作层钢丝，探明伤口后，可用高速以持续高速迅速准确地切断松动的、起翘的以及断开的工作层钢丝，对打磨后起毛或切断后起毛的钢丝，可将砂轮速度控制在较低速度，用右手控制砂轮快速抖动，将毛头打去，切断修整后的钢丝应于橡胶结合紧密，颜色明亮，无烧损，否则应在允许范围内继续处理。注：使用高速砂轮切断钢丝时，应尽量使砂轮方向同工作层钢丝长度方向一致；使用高速砂轮对钢丝进行修正时，应使砂轮磨削方向同各工作层钢丝方向呈小角度。（2-4）伤口内钢丝处理完后，用细钢刷对伤口附近胶面修整，便于伤口与填充胶的紧密结合：用细钢刷将伤口周围的橡胶壁打磨层小角度的斜坡，用细钢刷将伤口及伤口周围的橡胶表面打磨粗糙，从颜色上观察，应与大磨后胎面颜色相同。3、 从起始标记处查看胎侧橡胶，发现伤口可作以下处理；若伤口深度小于2mm可不作处理，若伤口深度大于2mm，打开伤口可见钢丝，但钢丝无损伤，伤口作打磨处理即可；4、 用细钢刷打磨胎肩花纹沟槽，对打磨时未倒角的胎体，用细钢刷在打磨表面两侧边缘磨出宽均20mm的沟槽粗糙面，以便于垫胶在边缘与胎体的牢固结合；5、 以上工序完工后用刷子刷净打磨面的橡胶碎屑和粉尘，边刷边检查是否有未处理的伤口；6、 正确填写施工单，将轮胎搬至运输支架上，送至下一道工序。7、 用胶枪补足胎面，胎侧花纹沟等处的缺胶部位的胶料（多由修补去除的杂物引起的凹陷缺胶）花纹沟补胶应做到美观均匀，补好的表面应结实，无气泡且橡胶高低差异不能超过23mm；注：补胶过程中胶枪温度控制在80左右，可根据环境温度少作调整，温度过高将造成胶料自硫化，影响粘结力。8、 测量胎体的打磨宽度，根据加工要求（如胎面花纹规格），选用合适规格的垫胶，缠绕至轮胎打磨面，缠绕后的垫胶应平整，无气泡，没有拉薄拉窄现象；9、 切除多余垫胶，接头处粘牢，为保证接头处在以后的操作中不缺段，接头处垫胶叠加长度为10mm；10、 在胎侧粘贴标签等标志；11、 以上工作完成后，认真填写施工单。上胎面操作规程1、 查看施工单，确认施工及客户要求及胎面宽度，选择合适的预硫化胎面胶；2、 将胎面胶平放于操作台上，在粘贴面均匀刷胶浆，然后待其晾干；3、 在等待胶浆干透的过程中可做上胎面的其他准备工作；（1） 将轮胎平放于压胎面机上，启动操作开关，给轮胎充气加压，保证内压0.2Mpa,轮辋压力0.5Mpa,压轮压力0.30.4Mpa；（2） 揭去轮胎表层塑料膜，前后左右有规律调整转动和移动轮胎，保证圆周和宽度方向垫胶与胎体的粘结紧密；（3） 以上过程中若出现迅速鼓起的大气泡，表明该部位胎体有漏洞未补或补片粘结不紧，在胎侧坐标记，然后将气泡刺破，压平；（4） 转动胎体检查垫胶是否有小的鼓起，如有刺破后压平；（5） 检查胎侧的垫胶有缺损则补足，如有长出且垫胶表面清洁，则向胎面翻进，否则切除多余部分；（6） 一次检查完毕后为防止遗漏，应再次检查一次；注：以上过程中应保证压轮清洁，用手接触胎侧使轮胎转动，勿用不洁的手或其他物品触摸垫胶表层；4、上胎面（1）将刷胶浆晾干后的胎面仔细的缠绕在胎体上，胎面要放正，保证至轮胎两侧间距均匀；（2）为使表面花纹保持连续，可通过胎面胶在圆周方向少量进退，使胎面胶接头处花纹对正，然后做好切割标记；（3）在切割标记处切除多余胎面胶，切割要准，断面要平整垂直，以保证接头粘结紧密（4）在接头粗糙处刷胶浆，待胶浆干后，用小片垫胶粘结胎面胶，用枪钉钉侧面，表面分别钉牢接头，垫胶大小合适，不要漏出胎面胶表面； 5、压胎面 （1）为保证胎面接头，胎体与胎面的粘结牢固，要全面压合胎面，压合过程中，为增强排气效果，应游胎面中央向两侧逐步滚压，合理控制压轮转速，慢轮一周，快轮23周，为保证胎面两侧角花纹粘结牢固，再反向滚压几周； （2）在接头部分以外的胎面处上加耐高温的塑料薄膜及帆布，在胎两侧打两圈帆布与胎面上的帆布褡裢，以帮助排气打帆布的位置里面不能有补片。6、从机架上取下轮胎，填写施工单并将轮胎交付硫化。硫化操作规程1、硫化条件：温度：117 压缩空气：轮胎内压力 7 kg/cm2 硫化罐内充气压力：5 kg/cm2 包封套内充气压力：4 kg/cm2 硫化时间：3小时（从罐内温度到达117开始记时）2、装配内胎包封套前应仔细检查内胎和包封套是否有破损，各种快速接头是否密封，如有漏气应及时更换；3、查阅施工单，明确施工要求，按照不同规格轮胎装配不同规格内胎，包封套和钢圈，不允许将小的内胎和包封套装置在大一档的轮胎上，装置垫带时注意不能使垫带打皱，有裂缝的垫带应及时修补后再装置，轮胎装配好后，将轮胎至于预定导轨上；4、打开硫化罐，将导轨上的轮胎推置罐内，依次装好内胎和包封套的快速接头，装好的接头要小心拉一下，不出现假装现象；5、关闭硫化罐，启动电热装置，此时对硫化罐充压缩空气，硫化工应注意：内胎压力和硫化罐压力差最好保持在52kg/cm2的压力差下同步上升，同时包封套的导管必须打开，让包封套与胎面之间的空气随罐内压力上升不断挤压出来，直至排尽；6、硫化罐在升温时（温度小于117），操作工必