结构施工工艺标准(修改2版).doc

中国化学工程集团公司施工工艺标准冷箱结构安装施工工艺标准1适用范围空分冷箱主体结构制作、拼装、安装2施工准备2.1技术准备2.1.1施工技术资料2.1.1.1参与设计交底和施工图纸会审；2.1.1.2编制施工组织设计或施工方案；2.1.1.3进行焊接工艺评定，按焊接工艺评定制订焊接作业指导书；2.1.1.4进行工程技术交底和下达分部项工程质量自检记录要求；2.1.2相关施工标准规范2.1.2.1 GB50205钢结构工程施工及验收规范 2.1.2.2 GB5023现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范 2.1.2.3 HG20201化工工程建设起重施工规范 2.1.2.4 JGJ81建筑钢结构焊接规程 2.1.2.5 JGL82钢结构高强度螺栓连接的设计，施工及验收规程 2.2作业人员2.2.1作业人员配备 表2.2.1作业人员配备序号工种数量备注1铆工462起重工683电焊工8124气焊工125电工126架子工15207辅助工10142.2.2从事特种作业的人员必须持有相应的特种作业操作证。2.2.3从事焊接的人员必须经相关部门考试合格并有相应焊接材料与焊接部位的资质。2.2.4登高人员必须经身体检查合格，有恐高症、癫疾、酒后的人员不得登高。2.2.5从事吊装的人员必须有相应的吊装知识和技能。2.3材料的检查、验收、存放、保管2.3.1 材料的检查验收2.3.1.1所用的钢材和联接材料应具有质量证明书，并应符合设计的要求。高强度螺栓还要检查其复验报告。2.3.1.2 钢材表面不应有严重的弯曲、损伤、重皮等缺陷，钢材表面的锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。2.3.1.3 在建设、监理、施工等有关单位共同参加下按到货清单清点材料数量，并复查其几何尺寸是否符合设计和规范要求。2.3.1.4按材料品种、材质、规格、批次划区摆放整齐，并有明显标识；不锈钢与碳钢、合金钢应分别放置。2.3.1.5 材料的保管、发放要定专人负责，做好材料的登记台帐、发放台帐，在施工过程中做好材料的销核、库存、缺件的统计工作。2.3.1.6材料、构件发放时，应核对其材质、规格、型号、数量，在使用过程中要做好标识移植。2.3.1.7材料如有代用，材料部门应提出书面要求，报业主材料主管部门和设计单位审核同意后方可代用。2.3.2辅材及周转材料的检查验收2.3.2.1 焊接材料（1）焊接材料应有质量证明书，验收时应复查其型号、牌号、规格、批号、数量、生产日期和包装情况等。（2）焊接材料应放在干燥、通风良好、无腐蚀性的场所，距墙面及地面均不得小于300mm，相对湿度不得大于60%且分类摆放整齐并应有明显标识。（3）对于受潮、药皮变色、焊芯有锈迹及已存放一年以上的焊条，应重新进行质量评定，各项指标符合要求可继续存放或使用；如有一项指标不合格，应以双倍数量复验，仍不合格时应给予报废。（4）焊接材料出库和领用时应严格按规定核对其品种、型号、规格、数量。先入库的焊接材料应先发放使用。2.3.2.2 脚手架（1）所有构配件应有质量证明书，并符合国家现行有关标准。（2）经检验合格的构配件应按品种、规格分类堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。2.4主要施工机械2.4.1需要机械设备明细 表2.4.1需要机械设备明细序号名 称规 格 型 号单 位数 量备 注1吊车100300T台1根据要求选用2汽车吊2050T台13载重汽车510T台14电焊机台65电动角向磨光机100台66电动角向磨光机150台47电动卷扬机JM-25T台28除湿机台19电动磁力钻台110电动扳手套22.4.2机械设备性能及工作状态的检查2.4.2.1主要机械设备必须实行定人、定机、定岗位的“三定”使用责任制。2.4.2.2日常对机械设备工作状态、工作性能进行检查，定期对机械设备进行维护保养。2.4.3特殊设备安全运行的检查与审核2.4.3.1吊车在使用前必须检查其起升限位装置是否灵敏，在工作中能否起到限位作用。2.4.3.2检查吊车的称重器、抱杆角度指示器是否灵敏、可靠。2.5施工测量及计量器具2.5.1工艺需要的测量设备、计量器具的选配表 表2.5.1工艺需要的测量设备、计量器具的选配表序号名称规格型号精度等级备注1水准仪DS280032经纬仪J333钳工水平仪300mm0.024游标卡尺200mm0.15电流表85C1-A2.56电压表85C1-V2.57氧气表4MPa1.58氧气表2.5MPa1.59乙炔表4MPa1.510乙炔表2.5MPa1.511钢卷尺5m12钢卷尺3m13钢盘尺30m14钢直尺1m15直角尺630400mm16测力扳手100kg.m2.5.2测量及计量器具的性能、精度状况的检查要求2.5.2.1新购进的计量器具必须有“CMC”标志，并有表明其性能状况的计量器具检定证书或出厂合格证。2.5.2.2对新购进的计量器具必须进行首次检定，确认计量性能符合检定证书或出厂合格证的技术指标要求。2.5.2.3计量器具按类别送相关部门进行检定或校准。2.6作业条件2.6.1建筑专业基础达到交接条件。应符合下列要求：（1）基础周围回填夯实完毕。（2）基础混凝土强度达到设计要求。（3）基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。（4）基础支承面、地脚螺栓的验收技术要求如下表： 表2.6.1项 目允许偏差（mm）基础支承面标 高3水 平 度L/1000（注：L基础长度）预埋地脚螺栓螺栓中心偏移5螺栓外露长度+20螺 纹 长 度+202.6.2施工图纸已交付。2.6.3材料、施工机具已按需要进场，能满足连续施工要求。2.6.4现场施工管理机构已经完善，劳动组合已组建。2.6.5现场施工用水、用电、通讯、道路、排水和临时设施已能满足施工的需要。2.6.6在施工过程中应严格按工序检验，上道工序合格后方能转入下道工序施工。3施工工艺3.1工艺流程尺寸复测调整定位螺栓紧固整体安装尺寸复测结构防腐放样下料材料验收材料除锈材料防腐底漆预作加工尺寸检查片段吊装焊接组装分段分片拼装安装联接梁焊接检查验收3.2工艺操作过程3.2.1钢构件制作3.2.1.1放样、切割与钻孔（1）放样和号料根据图纸尺寸采用电脑画出样板图或在操作平台上放出样,制作成样板,制作加工样板要考虑加工余量。在操作平台上按照一比一的比例放出构件组装样。放样结束应先进行自检，合格后报专职检验人员检验。号料前作业人员必须原材料的钢号、规格，检查材料的外观质量。号料的原材料必须摆平放稳，不宜过大弯曲。号料应根据先大后小的原则依次号料且考虑到设备的可切割加工性。钢材号料后，应标明零件号，作好标识移置工作。放样和样板的允许偏差应符合下表要求： 表3.2.1.1项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5 mm对角线差1 mm宽度、长度0.5 mm孔距0.5 mm加工样板的角度20号料的允许偏差应符合下表要求：项 目允 许 偏 差零件外形尺寸1.0 mm孔距0.5 mm3.2.1.2切割（1）在进行切割工作时，应严格按照切线下料的标注进行切割。（2）切割后的材料应进行标识，归类存放，以防乱用错用。3.2.1.3制孔（1）钻孔前应选择合适的钻头，在钻孔时应将构件放平、垫稳，防止钻偏。（2）同一组内任意两螺栓孔距的允许偏差为1.5mm。3.2.1.4拼装（1）冷箱结构拼装前应根据设计图纸，在钢平台上放出结构大样，采用小角钢定位，作为拼装的依据。（2）拼装前零件部位应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等杂物清理干净。（3）拼装程序为先组对柱，然后组对横梁，最后组装斜支撑。（4）在矫正变形的钢材时，加热温度应控制在900以下。矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后的允许偏差应符合下列要求： 表3.2.1.4项 目允许偏差图 例钢板的局 部平面度t141.5 t 1000t141.0型钢弯曲矢高1/100且不大于5.0 角钢肢的垂直度b/100，双肢栓接角钢的角度不大于90 0 b b槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80 工字钢、H 型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 （5）高强螺栓连接时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得用气割扩孔，穿入方向宜一致并便于操作。高强螺栓安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并在当天拧紧完毕。（6）面板拼装前，应复核骨架结构的几何尺寸、连接刚性是否满足面板安装要求，且面板应在平台上矫正平整。拼装完后，面板的平行度偏差应符合设计要求。（7）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。3.2.2钢结构安装3.2.2.1钢结构安装前，应对钢结构的质量进行检查。钢结构的变形、缺陷等超出允许偏差时，应进行处理。3.2.2.2钢结构安装后，应及时进行测量和校正，保证其安装偏差控制在允许偏差范围内。钢框架找正采用仪器测量、垫铁调整，每片初找正再每段精找正，下段合格后再安装上段。钢结构安装、校正时应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应措施。3.2.2.3钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位找正后，应立即进行固定或采用缆风绳进行临时固定，确保当天安装的钢结构稳定、牢固、可靠。3.2.2.4钢结构的连接接头，应经检查合格后方可进行紧固和焊接。3.2.2.5柱底用垫铁找正时，每组垫铁不超过三块，找正后，垫铁要点焊牢，办理隐蔽工程记录。3.2.2.6柱子的垂直度不得超过2/1000，且最大偏差不得大于10mm。横梁的水平度不得大于2/1000。3.2.3焊接3.2.3.1钢结构焊接前，应对采用的钢材、焊接材料、焊接方法等应进行焊接工艺评定，编写焊接工艺报告。3.2.3.2焊工应经过考试合格并取得相应的合格证方可从事焊接工作，且焊工证在有效期内。3.2.3.3焊接工作在冷箱外形尺寸调整结束、螺栓紧固完毕，检查合格后焊接，先焊冷箱面板纵缝后焊环缝。3.2.3.4冷箱面板的焊接应采用小电流、窄焊道、分段、跳跃、对称的焊接方法，严格控制面板变形。3.2.3.5焊接前，应清除焊缝处的铁锈和毛刺，焊接完毕应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，并检查焊缝的外观质量。焊接引弧，应在焊缝的两端设置引弧板。3.2.3.6钢结构所有焊接工作结束后，应对所有的焊缝进行外观检查，焊缝表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿和针状气孔等缺陷，焊缝及两侧不得有飞溅物。3.2.3.7焊条在使用前按质量证明书的规定进行烘焙。3.2.4脚手架搭拆3.2.4.1架子搭设工艺流程： 在牢固的地基弹线、立杆定位摆放扫地杆竖立杆并与扫地杆扣紧装扫地小横杆，并于立杆和扫地杆扣紧装第一部大横杆并于立杆扣紧安第一步小横杆安第二步大横杆安第二步小横杆加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧（装设与柱连接杆后拆除）安第三、四步大横杆小横杆安装二层与柱拉杆接立杆加设剪刀撑铺设脚手板，绑扎防护及挡脚板、立挂安全网。3.2.4.2脚手架搭设形式：(1)对于需要在空中组对箱板的冷箱安装,外脚手架采用双排扣件式钢管脚手架，全保围搭设,架体采用48*3.5的钢管。(2)对于不需要在空中组对箱板的冷箱安装,在环缝位置焊接临时操作平台,立缝位置搭设井字架。(3)内脚手架为满堂脚手架。3.2.4.3脚手架搭设：(1)里脚手架的搭设配合钢结构、设备的安装进行，并能够满足结构及设备施工需要；(2)冷箱结构安装完第一段时脚手架开始搭设，以后钢结构安装一层，脚手架搭设一层；3.2.4.4脚手架搭设要求：（1） 连墙件设置规定，按照计算书中的要求.（2） 立杆接头除在顶层可采用搭接外，其余各接头必须采取对接扣件，立杆顶端应高出冷箱顶1.5m。（3） 手架底部必须设置纵、横扫地杆。纵向扫地杆应用直角扣件固定在距垫块表面不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。（4） 大横杆设于小横杆之下，在立杆内侧，采用直角扣件与立杆扣紧，大横杆长度不宜小于3垮，并不小于6m。（5） 大横杆对接扣件连接，对接应符合以下要求：对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm；各接头中至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。（6） 架子四周大横杆的纵向水平高差不超过500mm，同一排大横杆的水平偏差不得大于1/300。（7） 小横杆两端应采用直角扣件固定在立杆上。（8） 每一主节点(即立杆、大横杆交汇处)必须设置一小横杆，并应采用直角扣件扣紧在大横杆上。（9） 脚手板一般应设置在四根以上大横杆上，并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻。（10） 搭脚手架的外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在4560之间。剪刀撑跨越立杆的最多根数剪刀撑斜杆与地面的倾角455060剪刀撑跨越立杆的最多根数765(11) 剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。 (12) 剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的小横杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。(13) 用于大横杆对接的扣件开口，应朝架子内侧，螺栓向上，避免开口朝上，以防雨水进入，导致扣件锈蚀、锈腐后强度减弱，直角扣件不得朝上。(14) 外架施工层应满铺脚手竹笆、脚手架外侧防护栏杆一道和挡脚板一道，栏杆上皮高1.2M，挡脚板高不应小于180mm。栏杆上立挂安全网，网的下口与建筑物挂搭封严（即形成兜网）或立网底不压在作业面脚手竹笆下，再在操作层脚手竹笆下另设一道固定安全网。（15）要有避雷接地装置。角铁(=50*5)做接地极，角铁之间用镀锌扁(-40*5),其接地电阻不大于10,最高点焊圆钢做避雷针，软导线焊螺栓固定于脚手架。3.3施工技术参数3.3.1焊接技术参数 表3.3.1焊接技术参数焊件厚度（mm）焊层焊接方法填充金属电 流电压V焊接速度(cm/min)类型安培=3612手工电弧焊J422（2.53.2）直流100130202567.8=61023手工电弧焊J422（3.24）直流100180222667.83.3.2吊装计算参数3.3.2.1 吊装平面布置图：根据全厂竖向图和平面布置图，在保证吊装能力的前提下进行吊车选择，选择吊车计算工作半径和吊臂实际长度。确定吊车站位和大型构件摆放位置，确定吊车、大型构件进厂路线。吊装平面布置图中，应注明：（1）吊臂长度、吊车工作半径；（2）大型构件安装高度，吊点高度，外型尺寸、吊装重量；（3）大型构件基础与大型构件基础的安全净距，吊臂、大型构件、滑车三者间的安全净距。3.3.2.2选用起重机（1）用作图法选用起重机（见下图） 用作图法选用起重机吊装1/2吊臂截面ROP3P2LP1P4h4h0h3h1h2d按比例绘出施工现场厂房尺寸、大型构件基础标高和地平的实际高度。先由大型构件基础中心画一条垂直线，然后按比例将厂房高度(h4)、设备吊装到位后悬吊时的工作间隙(h3)、大型构件高度(h1)、吊索垂直高度(h2)、吊钩至吊臂顶轴心距离(d)，确定起重机吊臂顶部P1点画出，P1点到设备基础的距离即为设备吊装时的最小有效空间。根据大型构件的重量、外形尺寸，初步选定起重机型号，参照起重机额定吊装载荷参数，画出起重机工作半径(回转中心)垂直线，根据吊臂下绞点轴心位置画出与地面的平行线，并与工作半径垂直线相交点O，在下绞点轴心平行线上找出吊臂的下绞点P3的位置。用比例尺测量出P1至P3点的距离，在暂定起重机参数表中选择略大于该长度的吊臂长度，以P3点为圆心，所定吊臂长度为半径，画弧交大型构件中心延长线于P4点，连接P3和P4点所得到的斜线长度即为起重机作业时吊臂中心线长度(L)，此时吊钩至吊臂顶部轴心距离(d)随着吊臂的增长而变长。在P3至P4线段上找出厂房接蚀最近点P2，根据吊臂高度的12画出与P3至P4的下平行线(也即是吊臂高度的下沿线，各类起重机吊臂的高度均有所不同)。根据上述步骤要求画图，用比例尺即可复核出起重机作业时的工作半径(R)、吊臂长度(L)、吊钩至吊臂顶部轴心距离(d)，并可复核出吊臂作业时P2是否与厂房抗杆。如果所作图超出起重机额定吊装能力，或吊臂抗杆，即另行调换起重机，直至满足吊装要求为止。（2）计算起重机回转半径与起升高度（见下图）OAhLH1HRE计算起重机回转半径与起升高度R1根据起重机性能表，查出起重机的主吊臂下绞点A距离地面高度h，A点至起重机的回转中心O点的距离E，初步选定起重机主吊臂长度L和仰角。利用三角函数关系计算出H1和R1。主吊臂杆顶至地面距离H=H1+h(注：实际的起升高度中应包括起重机滑车组的有效距离及起重机吊钩、吊索等)。回转半径R= R1E（注：加减符号要根据起重机主吊臂下绞点在回转中心的前后而选定）。查对起重机性能表在此工况下能否满足吊装要求。3.3.4脚手架的计算参数1）.荷载计算.恒载的标准值Gk= Higk1+n1 La gk2+Hi gk3式中：Gk - 脚手架自重标准值在立杆中产生的轴心力, Hi-立杆计算截面上的架高，gk1- 每米架高和构架基本结构杆部件的自重计算基数，n1- 同时存在的作业设置数，La-立杆纵距取最大值，gk2-每米立杆纵距计的作业层面材料的自重计算基数，gk3-每米架高计的外立面整体拉结杆件和防护材料的自重计算基数，.活载的标准值QKQK=n1 La qk式中：NQK -脚手架施工载荷标准值, qk-作业层施工荷载计算基数，n1- 同时存在的作业设置数，La-立杆纵距取最大值，.风活载的标准值WKWk=0.7zs W0式中：z-风压高度系数 s-脚手架风载荷体型系数 z=1.3-挡风系数=An/AwAn-挡风面积Aw-迎风面积W0-基本风压 作用于立柱的风线荷载标准值：q Wk= Wk*La*式中：La- 立杆纵距取最大值-脚手架风载荷体型系数Wk -风活载的标准值2）.整体稳定验算.材料强度附加分项系数 rmrm=1.59*1+0.9(NQk /NGk+ Nwk /NGk)/(1+ NQk /NGk + Nwk /NGk )式中：rm -材料分项附加系数NQk-活载标准值NGk-恒载标准值Nwk-风活载标准值Nwk =MwkA/WA-为钢管在的截面积W-立柱截面的抵抗矩Mwk-风载荷产生的弯矩Mwk =0.1q Wkh2 h- 步距取最大值.计算轴心设计值NN=1.2NGK+1.2 NQK.计算风荷载弯矩MwMw=1.2 Mwk.确定稳定系数=h/i式中： 长细比 扣件式钢管脚手架立杆的计算长度系数 h 步距取最大值i 钢管回转半径.验算稳定0.9(N/A+Mw/W)fc/rm式中：fc 抗压强度3.4施工方法根据冷箱结构型式、施工场地和所选用的吊装能力，每层冷箱结构可采用分片吊装，也可采用在地面将每片拼装成整段并连同平台梯子后整体吊装。每层冷箱结构先对称拼装，临时固定好后再拼装另两个面。根据到货情况及吊车性能情况，冷箱结构宜与内部设备同步交替安装。3.5施工环节和重要部位3.5.1分层结构安装垂直度测量和总体安装尺寸检查。3.5.2冷箱面板组装焊接。3.6施工过程中应注意的问题3.6.1放样和号料3.6.1.1放样用尺必须是经计量部门的校验复核，放样下料拼装安装应使用同一把测量器具。3.6.1.2放样划线时应清楚标明装配标记、螺孔标记、加强板的位置方向、其它配合标记和中心线、基准线及检验线。3.6.1.3放样下料时注意预留制作、安装时的焊接收缩量、加工余量、安装预留尺寸要求。3.6.1.4划线前，材料的弯曲或其它变形应先矫正。3.6.2制孔3.6.2.1分清螺栓孔的分组，以便注意加工精度。3.6.2.2注意加工的累计误差。3.6.3组装3.6.3.1零部件在组装前应矫正其变形并达到规范要求的偏差范围以内，接触表面应无毛刺、污垢和杂物，以保证构件的组装紧密贴合，符合质量标准。3.6.3.2组装时应有适当的工具和设备，如定位器、夹具、坚固的基础以保证组装有足够的精度。3.6.3.3垫铁隐蔽前应经质控人员检查认可并办理了隐蔽记录后方可进行。3.7季节性施工技术措施3.7.1雨季施工技术措施3.7.1.1在施工暂设附近及道路两侧（包括临时施工道路）设排水明沟，使雨水及时排出场外，并保持水沟畅通，防止积水。3.7.1.2应对所有的施工用电系统进行全面检查，保证输电线路的绝缘良好。3.7.1.3采用竹结构或钢管制小型活动防雨棚，作为小型机具防雨用。3.7.1.4进行焊接施工时，要保证焊口及焊接材料的干燥，并有防雨设施。3.7.1.5钢结构制作平台上应搭设防雨棚盖，以确保雨天作业的施工质量。3.7.2防雷电台风技术措施3.7.2.1注意收听天气预报，提前做好预防措施。3.7.2.2严禁在风力六级和六级以上进行吊装作业。大、中型工件吊装，不得在风力五级和五级以上时进行。3.7.2.3对分段吊装的结构，台风来临前应进行临时固定，用缆风绳和临时锚点加固。3.7.3冬季施工技术措施3.7.3.1对所有施工技术人员、工长、材料员及主要工种、班组长电焊工和高空作业等有关人员，进行技术培训，认真学习，掌握有关冬期施工方案、施工措施、质量标准及操作要点。3.7.3.2施工作业计划应统筹安排，合理安排好施工程序，尽量安排好冬期施工面。3.7.3.3冬期施工前要做好保温围护工作，冬期施工中所用的材料，供应部门要根据各单位制定的冬期施工技术措施中所提的材料计划，提前备料。3.7.3.4冬期施工技术管理，应在常温施工所执行的各项技术管理制度的基础上，具体明确冬期施工的工作内容和职责。冬期施工前，要明确各级人员的岗位职责。做好冬期施工的技术交底。确保每个工序按标准、规范、规程和技术措施组织施工。认真执行质量检验制度，做好各项冬期施工记录，并整理好施工技术资料及归档工作。3.7.3.5在冬期进行加工、焊接的钢材，应具有冷弯试验合格的保证条件，而且钢材的机械性能和碳、磷、硫、氮等化学成份极限含量应符合国家标准的规定，焊接结构采用沸腾钢时，板厚不宜过大。3.7.3.6由于钢材在低温下可焊性较差，为避免焊接程中产生裂纹，在焊接工艺方面必须制定可靠的措施，如根据不同钢材品种及厚度进行焊前预热，增加焊缝长度和高度等以确保工程质量。4质量检验4.1质量检验要求和方法4.1.1结构制作4.1.1.1结构框架 表4.1.1.1项 目允许偏差(mm)检 验 方 法一节柱高度3用钢尺检查两端最外侧安装孔距离2柱身弯曲矢高H/1500且不大于5用拉线、直角尺和钢尺检查牛腿的翘曲或扭曲L21000mm2L21000mm3柱截面几何尺寸连接处3用钢尺检查非连接处4翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查其它处b/100且不大于5柱脚底板平面度5用直尺和塞尺检查柱脚螺栓孔对中心线的偏移3用钢尺检查一节柱的柱身扭曲 h/250且不大于5用拉线、吊线和钢尺检查柱底刨平面到牛腿支承面的距离2用钢尺检查 注：H为柱高度；L2为牛腿长度；b为翼缘板宽度；h为柱宽度。4.1.1.2梯子、平台、栏杆 表4.1.1.2项 目允许偏差(mm)检 验 方 法平台长度、宽度5用钢尺检查平台两对角线差6平台支柱高度3平台支柱弯曲矢高5用拉线和钢尺检查平台表面平面度：1m范围内6用1m直尺和塞尺检查梯梁长度5用钢尺检查钢梯宽度5钢梯安装孔距3钢梯纵向翘曲矢高L/1000用拉线和钢尺检查踏步间距5用钢尺检查栏杆高度5用钢尺检查栏杆立柱间距10用钢尺检查 注： L为梯梁长度；B为梯宽度；b为踏板宽度。4.1.2结构安装4.1.2.1结构主体 表4.1.2.1结构主体项 目允许偏差(mm)检 验 方 法柱轴线与定位轴线偏移5用吊线和钢尺检查柱基准点5，-8用水准仪检查单层柱垂直度H10m10用经纬仪或吊线和钢尺检查H10mH/1000且不大于25多节柱垂直度底层柱10顶层柱35柱的侧向弯曲H/1000且不大于15用经纬仪或拉线和钢尺检查 注：H为柱高度。 4.1.2.2梯子、平台、栏杆 表4.1.2.2项 目允许偏差(mm)检 验 方 法平台高度15用水准仪检查平台梁水平度L/1000且不大于20用水准仪检查平台支柱垂直度H/1000且不大于15用经纬仪或吊线和钢尺检查承重平台梁侧向弯曲L/1000且不大于10用拉线和钢尺检查承重平台垂直度h/250且不大于15用吊线和钢尺检查直梯垂直度HT/1000且不大于15用吊线和钢尺检查栏杆高度15用钢尺检查栏杆立柱间距15用钢尺检查 注：L为柱长度；H为柱高度；h为梁高度；HT为直梯高度。4.1.3焊接4.1.3.1质量检验要求和方法 表4.1.3.1检查项目允许偏差检查方法未焊满0.2+0.04t，且2.0长度25%焊缝长焊缝检查尺检查根部收缩0.2+0.04t，且2.0焊缝检查尺检查咬边0.1t且1.0焊缝检查尺检查裂纹不允许用肉眼和放大镜检查弧坑、裂纹允许存在个别长等于0.5mm的裂纹用肉眼和放大镜检查电弧擦伤允许存在个别擦伤用肉眼检查飞溅清除干净用肉眼检查接头不良缺口深度0.1t，且1.0，每米不得超过一处焊缝检查尺检查焊瘤不允许用肉眼检查表面火渣深0.2t，长0.5t且20焊缝检查尺检查表面气孔每50mm长允许0.4t且3.0，气孔2个，孔距6倍孔径用肉眼和放大镜检查角焊缝厚度不足0.3+0.05t，且2.0长度25%焊缝长焊缝检查尺和直尺检查角焊缝焊脚不对称差值2+0.2h用直尺检查 注： t为连接处较薄件的板厚。4.2质量检验标准4.2.1结构制作4.2.1.1 钢材的品种、型号、规格和质量必须符合设计和施工规范的规定，并应有出厂合格证、质量保证书和试验报告。4.2.1.2钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。4.2.1.3构件无明显凹面和损伤，表面划痕不超过0. 5mm。4.2.2结构安装4.2.2.1构件必须符合设计要求和施工规范规定。4.2.2.2垫铁规格、位置应正确，与柱底面和基础接触紧贴平稳，点焊牢固。灌浆用的砂浆强度必须符合规定。4.2.2.3结构表面应干净，无焊疤、油污和泥沙。4.2.2.4框架安装的允许偏差 表4.2.2.4项 目允 许 偏 差(mm)钢结构定位轴线L/20000且不超过3.0柱子定位轴线1.0地脚螺栓偏移2.0底层柱底轴线对定位轴线偏移3.0底层柱基准点标高2.0上下柱连接处的错口3.0单节柱的垂直度H/1000且不大于10.0同一层柱的各柱顶高度差5.0同一根梁两端顶面高差l/1000且不大于10.0主梁与次梁表面高差2.0主体结构总高度用相对标高控制安装（h+z+w）用设计标高控制安装H/1000且不大于30.0主体结构整体垂直度由各节柱的倾斜算出：H/250010.0且不大于50.0主体结构整体平面弯曲由各层产生的偏差算出：L/1500且不大于25.0 注：h为柱子长度的制造允许偏差；z为柱子长度受载荷后的压缩值；w为柱子接头焊缝的收缩值；n为柱子节数4.2.3焊接4.2.3.1焊缝外观质量标准 表4.2.3.1焊缝外观质量标准项次项 目质 量 标 准一级二级三级1气孔不允许不允许直径不大于是1.0mm的气孔，在1000mm长度范围内不得超过5个2咬边不要求修 磨的焊缝不允许深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的10%深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的20%要求修磨的焊缝不允许不允许4.3质量控制点4.3.1工序质量A、B、C三级质量控制点 表4.3.1工序质量A、B、C三级质量控制点序 号质 检 名 称质检等级控制措施一金属结构制作1材料交接检查CR(1)按材料管理程序，加强对进入现场的材料、零部件的入库检验、保管及发放管理，不合格品严禁进入现场，确保用于工程的材料质量符合设计及规范要求。(2) 对自行采购材料所选定的供应商进行资格及质量信誉的审查。确保材料的质量符合设计及规范要求。2重要构件放样检查B(1)专业工程师通过电脑理论放样,专业技术工人按照图纸实体放样,共同确认复合。(2) 确保三检制度的规范运行。3一般构件放样检查C4焊接工艺焊工资格认证BR(1)根据本工程使用的材质，做好相应的焊接工艺评定。(2)选用具有相应焊接项目的合格焊工。5重要构件组对检查B按确定的质量检测控制点，向班组做好交底，做好自查，申请并组织B级以上的工序质量检查，确保工序质量。自觉接受建设单位和监理的质量监督，对建设单位的质监单位的任何检查，提供必要的条件和方便。6一般构件组对检查C7防腐质量检查CR严格控制防腐的操作环境，材料要有合格复验报告，严控程序到位8重要构件出厂（场）检查AR(1)严格控制工序质量，加强工序交接及专业间的中间交接管理，认真办理工序交接手续，上道工序未经检验合格，不得转入下道工序。(2)加强在不合格品的控制管理，对在检产品、合格品和不合格品应分别挂牌标记，隔离存放并作好相应记录。9一般构件出厂（场）检查CR10、级焊缝外观探伤AR(1)对于重要部位的焊缝做好交底，精心组织施工(2)焊缝外观及内在质量要符合质量标准。11螺栓拧紧外观检查C(1)螺栓的长短要求一致(2)螺母垫片配套齐备，螺母拧紧到位。二金属结构安装1安装前制作合格矫正检查C(1)矫正要在拼装钢平台上进行。用工卡具借助外力采用冷热加工法进行矫正。(2)钢构件尺寸超长：用气焊切割后打磨平整；钢构件尺寸短：用同材质钢板增加到规定尺寸后焊接；(3)钢构件弯曲矢高超差：用角钢把钢构件定位限制在拼装钢平台上，采用氧乙炔焰加热，借助手锤矫正；(4)钢构件螺栓孔偏差：偏差小，用扩孔后加垫的方法矫正；偏差大，重新开孔，原孔用钢板盲封焊接。2重要结构安装方案检查C(1)重要方案要由专人编制(2)方案在顶目上进行专题讨论合格后报集团公司批准。3安装基础底座交接检查BR(1)做好专业间交接(2)做好基础复查及报验工作。4安装节点检查A节点的安装严格按图纸施工，不得更改。5焊接工艺焊工资格认证BR(1)根据本工程使用的材质，做好相应的焊接工艺评定。(2)选用具有相应焊接项目的合格焊工。6、级焊缝无损探伤AR(1)对于重要部位的焊缝做好交底，精心组织施工(2)焊缝外观及内在质量要符合质量标准。7级焊缝外观检查CR8连接螺栓检查CR螺栓的选用要符合图纸要求，不得乱用及挪用，安装要规范9钢结构防腐检查CR严格控制防腐的操作环境，材料要有合格复验报告，严控程序到位10钢结构安装验收（验收）AR(1) 在各单位自查合格的基础上，组织现场工程的“三查四定”工作，查施工漏项，查质量隐患，查未完工程，查出问题后，定责任、定措施、定人员、定完成时间。检查督促有关各方对查出问题的处理，确保将问题处理在交工前，向用户负责。(2) 按各专业的质量评定标准，与建设单位和质量监检部门一起认真组织好单位工程的质量检验评定工作。(3) 对具备竣工条件的单位工程，搞好现场清理，组织有关人员向建设单位的生产车间办理交接验收。(4) 工程竣工时，按中国化学工程总公司工程建设交工技术文件的规定，组织整理交工技术文件，审核合格后，统一向建设单位移交。4.3.2质量控制措施4.3.2.1金属结构制作质量控制(1)组织各参战单位参加设计交底，了解设计意图、技术要求、质量关键及施工难点，设计交底应作好记录。(2)组织施工人员进行图纸会审，并作好图纸会审记录。(3)组织编制施工方案 (4)按材料采购管理程序，加强对进入现场的材料、零部件的入库检验、保管及发放管理，不合格品严禁进入现场，确保用于工程的材料质量符合设计及规范要求。 (5) 按合同分工，对自行采购材料所选定的供应商进行资格及质量信誉的审查。确保材料的质量符合设计及规范要求。(6) 根据本工程使用的材质，做好相应的焊接工艺评定及其它必需的工艺方法评定。(7)严格控制工序质量，加强工序交接及专业间的中间交接管理，认真办理工序交接手续，上道工序未经检验合格，不得转入下道工序。(8)加强在不合格品的控制管理，对在检产品、合格品和不合格品应分别挂牌标记，隔离存放并作好相应记录。(9)做好施工原始资料的收集、记录和整理工作，确保技术资料及各种质量记录的准确、完整，并与工程进度同步。(10)对检查合格的分部分项工程及工序质量签字确认，做好质量统计工作并及时向建设单位提交质量统计报表。4.3.2.2金属结构安装质量控制(1)对现场的施工过程进行监控，确保按图纸、规程规范及批准的方案施工。对现场任何违反图纸、规程规范及方案的施工，应随时制止。(2)按确定的质量检测控制点，做好各工序质量的自查，申请并组织B级以上的工序质量检查，确保工序质量。自觉接受建设单位和监理的质量监督，对建设单位的质监单位的任何检查，提供必要的条件和方便。(3)对现场施工中出现的质量问题及任何不合格项，组织必要的专题质量会议，查清问题的原因，提出处理意见和改进措施，并组织贯彻实施。(4) 在各单位自查合格的基础上，组织现场工程的“三查四定”工作，查施工漏项，查质量隐患，查未完工程，查出问题后，定责任、定措施、定人员、定完成时间。检查督促有关各方对查出问题的处理，确保将问题处理在交工前，向用户负责。(5) 按各专业的质量评定标准，与建设单位和质量监检部门一起认真组织好单位工程的质量检验评定工作。(6) 对具备竣工条件的单位工程，搞好现场清理，组织有关人员向建设单位的生产车间办理交接验收。(7) 工程竣工时，按中国化学工程总公司工程建设交工技术文件的规定，组织整理交工技术文件，审核合格后，统一向建设单位移交。4.3.2.1施工准备期的质量控制(1)组织各参战单位参加设计交底，了解设计意图、技术要求、质量关键及施工难点，设计交底应作好记录。(2)组织施工人员进行图纸会审，并作好图纸会审记录。(3)组织编制施工方案(4)组织编制工程质量总计划。(5) 工程开工前，制定现场工序质量的三级质检控制点表，控制点表经建设单位认可后下发执行。(6) 做好特种作业人员的培训、考核及发证工作，确保特种作业人员持证上岗并满足工程需要。(7) 根据本工程施工计划，制定人力动员计划及进点准备，确保按工程进度需要进点。(8) 根据本工程使用的材质，做好相应的焊接工艺评定及其它必需的工艺方法评定。 (9) 根据工程需要配备足够的施工机具，并保证其状况良好，配备足够的计量检测器具，保证其精度满足工程需要且在周检有效期内。(10) 按合同分工，对自行采购材料所选定的供应商进行资格及质量信誉的审查。确保材料的质量符合设计及规范要求。4.3.2.2施工期的质量控制(1)组织工程总体质量计划的实施，检查督促各参战单位质量计划的执行，对执行中出现的问题及时采取解决措施，以确保质量目标的实现。(2)确保各级质量保证体系人员到位，职责明确，质保体系运行有效。(3)定期召开现场质量会议，检查质量体系运行及质量计划执行情况，对存在的问题制定改进措施。根据现场具体情况，不定期召开专题质量会议，讨论并解决特定的质量问题。(4)参加建设单位召开的质量会议，随时接受建设单位或质量监检单位对现场工程质量的建议及意见，并尽快做出整改、处理及澄清。(5)对现场的施工过程进行监控，确保按图纸、规程规范及批准的方案施工。对现场任何违反图纸、规程规范及方案的施工，应随时制止。(6)按确定的质量检测控制点，做好各工序质量的自查，申请并组织B级以上的工序质量检查，确保工序质量。自觉接受建设单位和监理的质量监督，对建设单位的质监单位的任何检查，提供必要的条件和方便。(7)对现场施工中出现的质量问题及任何不合格项，组织必要的专题质量会议，查清问题的原因，提出处理意见和改进措施，并组织贯彻实施。(8)按材料采购管理程序，加强对进入现场的材料、零部件的入库检验、保管及发放管理，不合格品严禁进入现场，确保用于工程的材料质量符合设计及规范要求。(9)严格控制工序质量，加强工序交接及专业间的中间交接管理，认真办理工序交接手续，上道工序未经检验合格，不得转入下道工序。(10)加强在不合格品的控制管理，对在检产品、合格品和不合格品应分别挂牌标记，隔离存放并作好相应记录。(11)做好施工原始资料的收集、记录和整理工作，确保技术资料及各种质量记录的准确、完整，并与工程进度同步。(12)对检查合格的分部分项工程及工序质量签字确认，做好质量统计工作并及时向建设单位提交质量统计报表。4.3.2.3竣工阶段的质量控制(1) 在各单位自查合格的基础上，组织现场工程的“三查四定”工作，查施工漏项，查质量隐患，查未完工程，查出问题后，定责任、定措施、定人员、定完成时间。检查督促有关各方对查出问题的处理，确保将问题处理