射线检测通用工艺.doc

1 范围本规程依据JB/T4730-2005编写。适用于公称壁厚T为2100mm的特种设备的制造、安装及在用检测中对接焊接接头的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。本规程规定射线检测技术应依据JB/T4730-2005分级：A级低灵敏度技术；AB级中灵敏度技术； B级高灵敏度技术；承压设备射线检测技术应符合AB级。锅炉、压力容器及压力管道的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。2 规范性引用文件下列文件中的条款，通过在本规程中引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。JB/T4730-2005 承压设备无损检测-通用要求、射线检测GB 115331989 标准对数视力表 HB 76842000 射线照相用线型像质计 JB/T 79031999 工业射线照相底片观片灯3 检测过程准备控制 射线检测过程准备控制除应符合JB/T4730-2005的有关规定外，还应符合本规程下列规定。3.1 射线检测人员3.1.1 从事射线检测人员必须是持有特种设备射线检测资格证书，上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。3.1.2 射线检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2 射线检测设备3.2.1使用的仪器设备检测性能必须满足照相灵敏度要求，并在有效检定期内。3.2.2 使用的检测设备均有设备编号和制作相应的曝光曲线。3.3 射线照相用胶片3.3.1 射线照相用胶片必须符合JB/T4730相关规定，其性能应符合表1。胶片处理方法用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。表A.1 胶片系统的主要特性指标胶片系统类别感光速度特性曲线平均梯度感光乳剂粒度梯度最小值 （Gmin）颗粒度最大值（D）max（梯度/颗粒度）最小值 （ G/D）minD=2.0D=4.0D=2.0D=2.0T1低高微粒4.37.40.018270T2较低较高细粒4.16.80.028150T3中中中粒3.86.40.032120T4高低粗粒3.55.00.039100注：表中的黑度均指不包括灰雾度的净黑度。3.3.2 A级和AB级技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级技术应采用T2类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾应不大于0.3。3.3.3 采用射线对裂纹敏感性大的材料进行射线检测,应采用T2类或更高类别的胶片。3.4 观片灯3.4.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903的有关规定，噪音小，亮度可调，性能稳定。3.4.2 观片灯的最大亮度应能满足单位照相底片最大黑度的评片要求。3.5 黑度计（光学密度计）和标准黑度片3.5.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差不超过0.05。3.5.2 黑度计至少每6个月校验一次。校验方法可参照JB/T4730附录B（资料性附录）的规定进行。3.5.3 标准黑度片至少应每2年送计量部门检定一次。3.6 增感屏射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏。增感屏的选用应符合表2的规定。表2 增感屏的材料和厚度射线源前 屏后 屏材料厚度, mm材料厚度, mmX射线（100kV）铅不用或 0.03铅0.03X射线（100 kV150kV）铅0.10铅0.15X射线（150 kV250kV）铅0.020.15铅0.020.15X射线（250 kV350kV）铅0.020.2铅0.020.21） 如果AB级、B级使用前屏0.03mm的真空包装胶片，应在工件和胶片之间加0.070.15mm附加铅屏。3.7 像质计3.7.1 底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号及构成等内容，应符合HB 7684的有关规定。3.7.2 像质计的材料、材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合JB/T4730表3的规定，即像质计的材料应与工件材料密度/比重相同/相近。3.8 表面要求和射线检测时机3.8.1 在射线检测之前，焊接接头的表面应经外观检查并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。3.8.2 除非另有规定，射线检测应在焊接完工后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测，委托单应明确检测时机。 3.9 射线检测技术等级选择3.9.1 射线检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设计图样规定。锅炉、压力容器及压力管道对接焊接接头的制造、安装、在用时的射线检测，一般应采用AB级技术进行检测。对重要设备、结构、特殊材料和特殊焊接工艺制作的焊接接头，可采用B级技术进行检测。3.9.2 由于结构、环境条件、射线设备等方面限制，检测的某些条件不能满足AB级（或B级）技术的要求时, 经合同各方商定，在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）的前提下，受限制条件可按A级（或AB级）要求实施，若底片的像质计灵敏度达到了AB级（或B级）的规定,则可认为按AB级（或B级）进行了检测。3.9.3 锅炉、压力容器及压力管道在用检测中，由于结构、环境、射线设备等方面限制,检测的某些条件不能满足AB级技术的要求时, 经合同各方商定,在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）后可采用A级技术进行射线检测，但还应同时采用其他无损检测方法进行补充检测。3.10 辐射防护3.10.1 放射卫生防护应符合GB 18871、GB 16357和GB 18465的有关规定。3.10.2 现场进行射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。3.10.3 现场进行射线检测时，应按GB18465的规定划定控制区和监督区、设置警告标志，检测作业时，应围绕控制区边界测定辐射水平。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。3.11 检测工艺3.11.1 专用工艺：本规程不能覆盖检测技术的规定参数、信息和数据的，或不能指导和实施检测要求的，应编制该检测的专用工艺。专用工艺编制必须符合质量体系控制要求。3.11.2 专用工艺卡：所有检测作业质量活动均应编制检测工艺卡，并在检测工艺卡的指导下实施检测作业活动。专用工艺卡编写必须符合质量体系控制要求。4 检测过程控制4.1 透照布置4.1.1 透照方式应根据工件的特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施的情况下应选用单壁透照方式,在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式，采用双壁透照方式时，源（焦点）距工件表面距离越小/越靠近越好。属于制造、安装或现场组焊的产品，其环形对接接头原则上采用内中心或偏心透照法。在用设备检测，当介质易腐蚀产生裂纹时，应采用外照法。典型的透照方式见下图示：图C.1图C.8给出了常用的典型透照方式示意图,可供确定透照布置时参考。图中d表示射线源，F表示焦距，b表示工件至胶片距离，f表示射线源至工件距离，T表示公称厚度，Do表示管子外径。单位mm。4.1.2 透照方向透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷方向透照。4.1.3 一次透照长度一次透照长度以透照厚度比K控制。不同级别技术和不同类型焊缝的透照厚度比应符合表3的规定。整条环形焊接接头所需的透照次数可参照JB/T4730附录D（资料性附录）的曲线图确定。表3 允许的透照厚度比K射线检测技术级别A级；AB级B级纵向焊接接头K 1.03K 1.01环向焊接接头K 1.11）K 1.061）对100mmDo400mm的环向焊接接头（包括曲率相同的曲面焊接接头）, A级、AB级允许采用K1.2。2) 对于球形容器（球罐）纵向焊接接头、环向焊接接头的K值除中心透照外，K值均采用环向焊接接头K1.14.1.4 小径管对接接头的透照布置小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：T（壁厚）8mm； g（焊缝宽度）Do /4椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像困难时（如高颈法兰与管子对接接头、不等厚的对接接头等）可采用垂直透照方式重叠成像。4.1.5 小径管对接接头的透照次数小径管对接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/ Do0.12时,相隔90透照2次。当T/ Do0.12时,相隔120或60透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120或60透照3次。小径管对接接头100%检测，采用倾斜透照椭圆成像时的透照次数应符合下表的规定：D0（mm）15192532T（mm）T1.5T1.5T2T2T3T3T3.53.5T8透照次数23232323D0（mm）38424851T（mm）T4.54.5T8T55T8T5.55.5T8T66T8透照次数23232323D0（mm）57637689T（mm）T6.56.5T8T7.57.5T8T8T8透照次数232322由于结构原因不能进行多次透照时，经合同各方同意，可不按100%检测的透照次数要求，允许采用椭圆成像或重叠成像方式透照一次，此时应采取有效措施扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。4.2 射线能量4.2.1 在保证穿透的情况下，射线应尽量选用能量较低的。X射线照相，在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。图1规定了不同材料、不同透照厚度允许采用的最高射线管电压。对截面厚度变化大的工件，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图1规定的射线管电压。对钢、铜及铜合金管电压增量不应超过50kV；对钛及钛合金管电压增量不应超过40kV；对铝及铝合金管电压增量不应超过30kV。1-铜及铜合金；2-钢；3-钛及钛合金；4-铝及铝合金图1 不同透照厚度允许的最高透照管电压4.2.2 射线源和高能射线适用的透照厚度范围应符合表4的规定。表4 对钢、铜、镍合金射线源和能量1MeV以上射线设备的透照厚度范围射线源透照厚度 W ，mmA 级 ,AB级B 级Se-7510 W 4014 W 40Ir-19220 W 10020 W 90Co-6040 W 20060 W 150射线（1MeV4MeV）30 W 20050 W 180射线（4 MeV12MeV）W 50W 80射线（12MeV）W 80W 100采用源在内中心透照方式，在保证像质计灵敏度达到规定值要求的前提下，允许射线最小透照厚度取表4下限值的二分之一。采用其他透照方式，在采取有效补偿措施并保证像质计灵敏度达到规定要求的前提下，经合同各方同意，Ir-192源的最小透照厚度可降至10mm， Se-75源的最小透照厚度可降至5mm。4.3 射线源至工件表面的最小距离4.3.1 在保证照相几何不清晰度的情况下，透照焦距是越小越好，但所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下式的要求：A 级： f 7.5db 2/3 ； AB级： f 10db 2/3 ； B 级： f 15db 2/3图2是A级和B级确定f的诺模图，图3是AB确定f的诺模图。有效焦点尺寸d 按附录E（规范性附录）的规定计算。图2 A级和B级确定焦点至工件表面距离的诺模图图3 AB级确定焦点至工件表面距离的诺模图4.3.2 采用源在内中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片的黑度、像质计灵敏度符合规定要求，f值可以减小，但减小值最多不应超过规定值的50%。4.3.3 采用源在内单壁透照方式时，只要得到的底片的黑度、像质计灵敏度符合规定要求，f值可以减小，但减小值最多不应超过规定值的20%。4.4 曝光量4.4.1 在保证底片黑度的前提下，其曝光时间是越短越好。射线照相，当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量进行换算。其计算时应以焦距为700mm时的曝光量（A级和AB级不小于15mAmin；B级不小于20mAmin。）的推荐值为换算依据。4.4.2 采用射线源透照时, 总的曝光时间至少应不小于输送源往返所需时间的10倍。4.5 曝光曲线4.5.1 每台在用的射线设备均应做出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。4.5.2 制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件和底片应达到的灵敏度、黑度等均应符合JB/T4730的规定。4.5.3 对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。4.6 无用射线和散射线屏蔽4.6.1 应采用金属增感屏、铅板、滤波板、准直器等适当措施，屏蔽散射线和无用射线，限制照射场范围。4.6.2 对初次制定的检测工艺或检测工艺的条件、环境发生改变时,该检测工艺在应用于正式检测时应进行背散射防护检查。检查背散射防护的方法是：在暗盒背面贴附“B”铅字标记，一般B铅字的高度为13mm、厚度为1.6mm,按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够,应增大背散射防护铅板的厚度。若底片上不出现 “B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。4.7 像质计的使用4.7.1 像质计一般应放置在工件源侧表面焊缝的一端（在被检区长度的1/4左右位置）,金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。4.7.2 像质计放置原则a) 单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。b) 单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧。c) 单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正像质指数规定，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。d) 当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记， F标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。4.7.3 原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时，允许减少使用的像质计数量: 环形焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计；球罐焊接接头采用源置于球心全景曝光时，至少在北极区、赤道区、南极区附近的焊缝上沿纬度等间隔地各放置3个像质计，在南、北极的极板拼缝上各放置1个像质计； 一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。4.7.4 小径管可选用通用线型像质计或JB/T4730附录F（规范性附录）规定的专用（等径金属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。像质计应置于源侧，当无法放置在源侧时，可将像质计置于胶片侧。4.7.5 在底片的黑度均匀区（一般指邻近焊缝的母材金属区）能够清晰看到长度不小于10mm连续的金属丝影像时，则该丝认为是可识别的。专用像质计应能识别不少于二根金属丝。4.8 标记4.8.1 透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。标记一般由适当尺寸的铅（或其他适宜的重金属）制数字、拼音字母和符号等构成。4.8.2 识别标记一般包括：产品编号、焊接接头编号、部位编号和透照日期。返修后的透照还应有返修标记“R”,扩大检测比例的透照还应有扩大检测标记“K”。4.8.3 定位标记一般包括中心标记和搭接标记。中心标记指示透照部位区段的中心位置和分段编号的方向,一般用十字箭头“ ”表示。搭接标记是连续检测时的透照分段标记，可用符号“”或其他能显示搭接情况的方法表示。4.8.4 标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外的部位，搭接标记放置的部位还应符合下图的规定。所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。搭接标记的摆放位置搭接标记的摆放位置应符合图G.1图G.5所示规定。 图G.1 平面工件或纵焊接接头 图G.2 射线源到胶片距离F小于曲面工件的曲率半径 图G.3 凸面朝向射线源的曲面部件 G.4 射线源到胶片距离F大于曲面工件的曲率半径图G5 射线源在曲面工件的曲率中心 工件编号 焊缝编号 底片序号 焊工号 XXXXX XXXX XX XXXX B XXXXXX 像质计 B标记 中心标记 拍片日期 搭接标记4.9 胶片处理4.9.1 可采用自动冲洗或手工冲洗方式处理。 4.9.2 胶片处理一般应按胶片使用说明书的规定进行。4.10 评片要求4.10.1 评片一般应在专用的评片室内进行。评片室应整洁、安静，温度适宜,光线应暗且柔和（应10cd/m2），评片室应配备空调恒温装置，配备评片尺、放大镜等评片工具。4.10.2 评片人员应具有RT级资格，在评片前应经历一定的暗适应时间。从阳光下进入评片的暗适应时间一般为5 min10min；从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于30s。4.10.3 评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：当底片评定范围内的黑度 D2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2；当底片评定范围内的黑度 D2.5时,透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。4.10.4 底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧热影响区(宽5mm)的区域。4.11 底片质量4.11.1 底片上,标记影像应显示完整、位置正确。4.11.2 底片评定范围内的黑度D应符合下列规定:搭接标记处的焊缝黑度应不得低于标准规定的下限值，底片中心标记处的母材（热影区内）黑度应不得大于标准规定的上限值。 A 级：1.5D4.0；AB级： 2.0D4.0 ； B 级：2.3D4.0。用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时， AB级最低黑度允许降至1.5；B级最低黑度可降至2.0。采用多胶片方法时，单片观察的黑度应符合以上要求。双片叠加观察仅限于A级，叠加观察时，单片的黑度应不低于1.3。对评定范围内的黑度D4.0的底片，如有计量检定报告证明所使用观片灯的亮度能够满足4.10.3的要求，且经合同各方同意，允许进行评定。4.11.3 底片的像质计灵敏度单壁透照、像质计置于源侧时应符合表5的规定；双壁双影透照、像质计置于源侧时应符合表6的规定；双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧时应符合表7的规定。4.11.4 底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。表5 像质计灵敏度值单壁透照、像质计置于源侧应识别丝号（丝径, mm）公称厚度 （T）范围，mmA 级AB级B 级18 （0.063） 2.517 （0.080） 2.02.5 4.016 （0.100）2.0 2.0 3.5 4 615 （0.125） 2.0 3.5 3.5 5.0 6 814 （0.160）3.5 5.05.0 78 1213 （0.20）5.0 77 10 12 2012 （0.25）7 1010 15 20 3011 （0.32）10 1515 25 30 3510 （0.40）15 2525 32 35 459 （0.50）25 3232 40 45 658 （0.63）32 4040 55 65 120表6 像质计灵敏度值双壁双影透照、像质计置于源侧应识别丝号（丝径, mm）透照厚度（W）范围，mmA 级AB级B 级18 （0.063） 2.517 （0.080） 2.0 2.5 4.016 （0.100） 2.0 2 3.5 4 615 （0.125） 2.0 3.5 3.5 5.0 6 814 （0.160） 3.5 5.0 5 7 8 1513 （0.20） 5 7 7 12 15 2412 （0.25） 7 12 12 16 24 3211 （0.32） 12 16 16 24 32 4010 （0.40） 16 24 2436 40 589 （0.50） 24 36 36 44 48 568 ( 0.63 ) 36 44 44 547 ( 0.80 )44 54表7 像质计灵敏度值双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧 应识别丝号（丝径, mm）透照厚度（W）范围，mmA 级AB级B 级18（0.063） 2.517（0.080） 2.0 2.5 4.016（0.100） 2.0 2.0 3.5 4 615（0.125） 2.0 3.5 3.5 5.0 6 1214（0.160） 3.5 5.0 5 10 12 1813（0.20） 5 10 10 15 18 3012（0.25） 10 15 15 22 30 4511（0.32） 15 22 22 38 45 5510（0.40） 22 38 38 48 55 709 （0.50） 38 48 48 60 70 1005 锅炉和压力容器熔化焊对接接头射线检测质量分级5.1 钢、镍、铜制熔化焊对接接头射线检测质量分级5.1.1 范围本条规定适用于厚度为2 mm120mm，材质为碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍基合金，以及厚度为2 mm80mm，材质为铜及铜合金的熔化焊对接接头射线检测的质量分级。接管对接接头射线检测质量分级按照第6条的规定执行。5.1.2 缺陷类型焊接接头中的缺陷按性质区分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。5.1.3 质量分级依据根据焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，焊接接头的质量等级划分为、III、级。5.1.4 质量分级一般规定5.1.4.1 级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。5.1.4.2 级和III级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。5.1.4.3 焊接接头中缺陷超过III级者为级。5.1.4.4 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为焊接接头的质量级别。5.1.5 圆形缺陷（缺陷长宽比3）的分级评定5.1.5.1 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表8。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。5.1.5.2 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按表9的规定换算为点数，按表10的规定评判焊接接头的质量级别。 表8 缺陷评定区 mm母材公称厚度 T 2525100100评定区尺寸101010201030表9 缺陷点数换算表缺陷长径,mm112233446688缺陷点数1236101525表10 各级允许的圆形缺陷最多点数评定区（mmmm）101010201030母材公称厚度 T,mm 1010151525255050100100级123456级369121518级61218243036级缺陷点数大于级或缺陷长径大于T/2注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。5.1.5.3 由于材质或结构等原因,进行返修可能会产生不利后果的焊接接头，经合同各方同意，各级别的圆形缺陷点数可放宽1点2点。5.1.5.4 对致密性要求高的焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据，将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷,当焊接接头存在深孔缺陷时，焊接接头质量评为级。5.1.5.5 当缺陷的尺寸小于表11的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。质量等级为级的焊接接头和母材公称厚度T 5mm的级焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时焊接接头质量等级应降低一级。 表11 不计点数的缺陷尺寸 mm母材公称厚度 T缺陷长径T 250.525 T 500.7T 501.4T5.1.6 条形缺陷（缺陷长宽比3）的分级评定条形缺陷按表12的规定进行分级评定。 表12 各级对接接头允许的条形缺陷长度 mm级别单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度不 允 许T/3（最小可为4）且20在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过6L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T,但最小可为42T/3（最小可为6）且30在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过3L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为6大于级注1：L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄板的厚度值。注2：条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区， T25mm，宽度为 4mm；25 mmT 100mm，宽度为6mm；T100mm，宽度为8mm。注3：当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为1个缺陷处理，且间距也应计入缺陷的长度之中。5.1.7 综合评级5.1.7.1 在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。5.1.7.2 综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。5.2 铝制熔化焊对接接头射线检测质量分级5.2.1 范围本条规定适用于厚度为2 mm80mm，材质为铝及铝合金的熔化焊对接接头射线检测的质量分级。5.2.2 缺陷类型焊接接头中的缺陷按性质区分为裂纹、未熔合、未焊透、夹铜、条形缺陷和圆形缺陷六类。5.2.3 质量分级依据根据焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，划分焊接接头的质量等级为、级。5.2.4 质量分级一般规定5.2.4.1 级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、夹铜缺陷和条形缺陷。5.2.4.2 级和级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和夹铜缺陷。5.2.4.3 焊接接头中缺陷超过级者为级。5.2.4.4 当各类缺陷评定的质量级别不同时,以质量最差的级别作为焊接接头的质量级别。5.2.5 圆形缺陷的分级评定5.2.5.1 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表13。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。 表13 缺陷评定区 mm母材公称厚度 T 202080评定区尺寸101010205.2.5.2 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按表14的规定换算为点数，按表15的规定评定焊接接头的质量级别。 5.2.5.3 对由于材质或结构等原因,进行返修可能会产生不利后果的焊接接头,经合同各方同意,各级别的圆形缺陷点数可放宽12点。表14 圆形缺陷点数换算表缺陷长径,mm11223344668810缺陷点数1236101525表15 各级别对接接头允许的圆形缺陷最多点数评定区，mmmm10101020母材公称厚度 T,mm 33 5 510102020404080级123467级3710142124级61421284249级缺陷点数大于级或缺陷长径大于2T/3或缺陷长径大于10mm注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。5.2.5.4 当级接头允许的缺陷点数连续存在、并超过评定区尺寸的3倍时，接头质量应评定为级。5.2.5.5 对致密性要求高的焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据，将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷,当焊接接头存在深孔缺陷时，焊接接头质量评为级。5.2.5.6 当缺陷的尺寸小于表16的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。级接头和母材公称厚度T 5mm的级接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时接头质量应降低一级。表16 不计点数的缺陷尺寸 mm母材公称厚度 T缺陷长径T 20 0.420T 40 0.6T40 1.5T5.2.6 条形缺陷的分级评定条形缺陷按5.1.6的规定进行质量分级评定。5.2.7 综合评级5.2.7.1 在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。5.2.7.2 综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。5.3 钛及钛合金熔化焊对接接头射线检测质量分级5.3.1 范围本条规定适用于厚度为2mm50mm，材质为钛及钛合金的熔化焊对接接头射线检测的质量分级。5.3.2 缺陷类型焊接接头中的缺陷按性质区分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷等五类。5.3.3 质量分级依据根据焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，划分焊接接头的质量等级为、级。5.3.4 质量分级一般规定5.3.4.1 级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。5.3.4.2 级和级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透。5.3.4.3 焊接接头中缺陷超过级者为级。5.3.4.4 当各类缺陷评定的质量级别不同时,以质量最差的级别作为焊接接头的质量级别。5.3.5 圆形缺陷的分级评定5.3.5.1 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表17。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。表17 圆形缺陷评定区 mm母材公称厚度 T 202050评定区尺寸101010205.3.5.2 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按表18的规定换算为点数，按表19的规定评判焊接接头的质量级别。 5.3.5.3 对由于材质或结构等原因,进行返修可能会产生不利后果的焊接接头,经合同各方同意,各级别的圆形缺陷点数可放宽12点。表18 缺陷点数换算表缺陷长径, mm11224488缺陷点数124816表19 各级别对接接头允许的圆形缺陷最多点数评定区，mmmm10101020母材公称厚度 T, mm 33 5 510102020303050级123456级24681012级4812162024级缺陷点数大于级或缺陷长径大于T/2注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。5.3.5.4 对致密性要求高的焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据，将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷,当焊接接头存在深孔缺陷时，焊接接头质量评为级。5.3.5.5 当缺陷的尺寸小于表20的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。级接头和母材公称厚度T 5mm的级接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个。母材公称厚度T5mm的级接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于20个。母材公称厚度T5mm的级接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于30个。超过上述规定时接头质量应降低一级。 表20 不计点数的缺陷尺寸 mm母材公称厚度,T缺陷长径T 10 0.310 T 20 0.420 T 50 0.75.3.6 条形缺陷的分级评定条形缺陷按5.1.6的规定进行质量分级评定。5.3.7 综合评级5.3.7.1 在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。5.3.7.2 综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。6 锅炉、压力容器管子及压力管道熔化焊环形对接接头射线检测质量分级6.1 钢、镍、铜熔化焊环形对接接头射线检测质量分级6.1.1 范围本条规定适用于壁厚T 2mm，材质为碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、镍及镍基合金、铜及铜合金的熔化焊环形对接接头射线检测的质量分级。6.1.2 缺陷类型焊接接头中的缺陷按性质区分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边等七类。6.1.3 质量分级依据根据焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，划分焊接接头的质量等级为、级。6.1.4 质量分级的一般规定6.1.4.1 级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。6.1.4.2 级和级焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合，双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。6.1.4.3 焊接接头中缺陷超过级者为级。6.1.4.4 当各类缺陷评定的质量级别不同时,以质量最差的级别作为焊接接头的质量级别。6.1.5 圆形缺陷的分级评定按5.1.5的规定进行质量分级评定。但对小径管缺陷评定区取10mm10mm。6.1.6 条形缺陷的分级评定按5.1.6的规定进行质量分级评定。6.1.7 不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定管外径Do100mm时，不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表21的规定进行质量分级评定。管外径Do100mm的小径管不加垫板单面焊的未焊透缺陷按表22的规定进行质量分级评定。管外径Do100mm的小径管的未焊透深度可采用附录H（规范性附录）规定的小径管专用对比试块(A或B型)进行测定, 管外径Do100mm的管子和容器未焊透深度可采用附录H（规范性附录）规定的一般对比试块（型）进行测定。测定时，对比试块应置于管的源侧表面、靠近被测未焊透缺陷附近部位。表21 管外径Do100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级 级别未焊透最大深度,mm单个未焊透最大长度,mm(T,壁厚）未焊透累计长度,mm与壁厚的比最大值不允许10 1.0T/3（最小可为4）且20在任意6T长度区内应不大于T（最小可为4），且任意300mm长度范围内总长度不大于30151.52T/3（最小可为6）且30在任意3T长度区内应不大于T（最小可为6），且任意300mm长度范围内总长度不大于40大于级注：对断续未焊透,以未焊透本身的长度累计计算总长度。6.1.8 根部内凹和根部咬边的分级评定管外径Do100mm时，接头允许存在的根部内凹和根部咬边应符合表23的规定。小径管允许存在的根部内凹和根部咬边应符合表24的规定。根部内凹和根部咬边深度应采用JB/T4730附录H（规范性附录）规定的沟槽对比试块进行测定。测定时沟槽对比试块应置于管源侧表面、靠近被测根部内凹或根部咬边缺陷附近部位。管外径Do100mm时，不加垫板单面焊根部内凹和根部咬边缺陷按表21的规定进行质量分级评定。管外径Do100mm的小径管不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按表22的规定进行质量分级评定。管外径Do100mm的小径管的根部内凹和根部咬边深度可采用附录H（规范性附录）规定的小径管专用对比试块(A或B型)进行测定, 管外径Do100mm的管子和容器根部内凹和根部咬边深度可采用附录H（规范性附录）规定的一般对比试块（型）进行测定。测定时，对比试块应置于管的源侧表面、靠近被测根部内凹和根部咬边缺陷附近部位。6.1.9 综合评级在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。表22 管外径Do100mm（小径管）时不加垫板单面焊未焊透的分级级别未焊透最大深度,mm未焊透总长度与焊缝总长度的比与壁厚的比最大值不允许101.010151.515大于级注：对断续未焊透,以未焊透本身的长度累计计算总长度。表23 外径Do100mm时根部内凹和根部咬边的分级级别根部内凹和咬边最大深度,mm根部内凹和根部咬边累计长度,mm与壁厚比最大值不允许151.5在任意3T长度区内不大于T；总长度不大于100202.0大于级注：对断续根部内凹和根部咬边,以根部内凹和根部咬边本身的长度累计计算总长度。表24 外径Do100mm时根部内凹和根部咬边的分级级别根部内凹和咬边最大深度,mm根部内凹和根部咬边最大总长度与焊缝总长度的比与壁厚的比最大值不允许151.530202.030大于级注：对断续根部内凹和根部咬边,以根部内凹和根部咬边本身的长度累加计算总长度。6.2 铝制压力容器管子及压力管道熔化焊环形对接接头射线检测质量分级6.2.1 范围本条规定适用于壁厚T 2mm，材质为铝及铝合金熔化焊环形对接接头射线检测的质量分级。6.2.2 缺陷类型焊接接头中的缺陷按性质区分为裂纹、未熔合、未焊透、夹铜、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边等八类。6.2.3 质量分级依据根据焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，划分焊