CAPP的基本概念.doc

CAPP的基本概念工艺规程设计是机械制造生产过程中一项重要的技术准备工作，是产品从设计到制造的中心环节。在传统生产中，工艺规程的设计是由工艺人员编制工艺文件，这些工艺文件有工艺规程卡和工序卡等。零件工程图中规定的形状，尺寸及公差，表面粗糙度，材料类型及加工数量等，都是影响工艺规程设计的重要因素。在工艺文件中，不仅要根据采用的加工方法确定零件的加工顺序和工序内容，还须包含机床，刀具，夹具的选择，切削用量的选择和工时定额的计算等。工艺设计是产品设计与车间生产的纽带，是经验性很强且影响因素很多的决策过程。当前机械产品市场是多品种小批量生产起主导作用，传统工艺设计方法已远不能适合当前机械制造行业发展的需要。随着计算机在产品设计和制造工程中的普及应用，应用计算机进行工艺的辅助设计已成为可能。计算机辅助工艺规程设计CAPP（Computer Aided Process Planning）受到愈来愈广泛的重视。所谓CAPP是指通过计算机输入被加工零件的原始数据，加工条件和加工要求，由计算机自动地进行编码，编程，绘图直至最后输出经过优化的工艺规程卡片。使用CAPP不仅克服了传统工艺设计中的各项缺点，适应当前日趋自动化的现代制造环节的需要，而且为实现计算机集成制造提供了必要的技术基础。国内外研究概况及发展趋势2.1 国内外研究概况 CAPP 技术作为制造业信息化的重要组成部分，是产品制造信息的集成地，也是先进制造系统的重要支撑技术之一。CAPP系统作为产品设计/制造一体化的桥梁，是 CAD/CAM 系统与PDM、MRP、ERP 等其他企业管理软件实现集成的关键，是企业管理信息化的基础。近年来，随着计算机集成制造系统（CIMS）、并行工程（CE）、智能制造系统（IMS）、虚拟制造系统（VMS）、敏捷制造（AM）等先进制造系统的发展，对 CAPP 技术从应用的广度与深度上，都提出了更高、更新的要求。在国外，经过十多年的努力，特别是以美国、法国为代表的西方制造厂商，如Boeing、Airbus等著名公司在工艺与过程管理集成及优化方面，开发和集成了大量的CAPP 工程应用软件和制造数据管理软件，建立了各类工程数据库、材料库、设计和制造特征数据库、典型工艺库、典型零件库等，初步解决了产品技术准备阶段的信息集成与共享问题（如CAD/CAPP/CAM 集成），制定了相应的企业标准规范，并成功地应用于新型飞机的研制和型号技术改造中，大大提高了设计质量、缩短了研制周期、降低了开发成本。国内对CAPP的研究始于80年代初，但发展很快，特别是在国家863/CIMS计划的支持和指导下，近年来CAPP技术已取得了很大的成绩，在国内得到一定程度应用的CAPP系统有华中理工大学的开目CAPP，浙江大学的GS-CAPP，清华大学的TH-CAPP等。经过30多年的发展，CAPP经历了检索式、派生式、创成式的发展阶段，在生产原理、系统结构、决策方法等方面日趋合理、完善。但由于CAPP系统所涉及问题的复杂性和对企业应用环境的依赖性，更由于近几年国内外对CAPP系统的研究过分追求决策自动化，使得所开发的CAPP系统的通用性和实用性很差。大多数系统仍停留在原型系统阶段，主要存在一下几个问题： (1)CAPP系统研究与开发的目标有很大的片面性。 摘要：本文首先对CAPP的研究概况和今后的发展趋势进行了概述，指出了CAPP今后的研究发展方向，接着介绍了CAPP在模具生产中的具体应用，并举例说明了CAPP子系统的工作流程。关键词：CAPP；计算机辅助工艺设计；模具；成本核算。CAPP计算机辅助工艺设计（Computer Aided Process Planning）利用计算机技术辅助工艺人员设计零件从毛坯到成品的制造方法，是将企业产品设计数据转换为产品制造数据的一种技术，它从60年代末诞生以来，其研究开发工作一直在国内外蓬勃发展，而且逐渐引起越来越多的人们的重视。CAPP的基本概念工艺规程设计是机械制造生产过程中一项重要的技术准备工作，是产品从设计到制造的中心环节。在传统生产中，工艺规程的设计是由工艺人员编制工艺文件，这些工艺文件有工艺规程卡和工序卡等。零件工程图中规定的形状，尺寸及公差，表面粗糙度，材料类型及加工数量等，都是影响工艺规程设计的重要因素。在工艺文件中，不仅要根据采用的加工方法确定零件的加工顺序和工序内容，还须包含机床，刀具，夹具的选择，切削用量的选择和工时定额的计算等。工艺设计是产品设计与车间生产的纽带，是经验性很强且影响因素很多的决策过程。当前机械产品市场是多品种小批量生产起主导作用，传统工艺设计方法已远不能适合当前机械制造行业发展的需要。随着计算机在产品设计和制造工程中的普及应用，应用计算机进行工艺的辅助设计已成为可能。计算机辅助工艺规程设计CAPP（Computer Aided Process Planning）受到愈来愈广泛的重视。所谓CAPP是指通过计算机输入被加工零件的原始数据，加工条件和加工要求，由计算机自动地进行编码，编程，绘图直至最后输出经过优化的工艺规程卡片。使用CAPP不仅克服了传统工艺设计中的各项缺点，适应当前日趋自动化的现代制造环节的需要，而且为实现计算机集成制造提供了必要的技术基础。国内外研究概况及发展趋势2.1 国内外研究概况CAPP 技术作为制造业信息化的重要组成部分，是产品制造信息的集成地，也是先进制造系统的重要支撑技术之一。CAPP系统作为产品设计/制造一体化的桥梁，是 CAD/CAM 系统与PDM、MRP、ERP 等其他企业管理软件实现集成的关键，是企业管理信息化的基础。近年来，随着计算机集成制造系统（CIMS）、并行工程（CE）、智能制造系统（IMS）、虚拟制造系统（VMS）、敏捷制造（AM）等先进制造系统的发展，对 CAPP 技术从应用的广度与深度上，都提出了更高、更新的要求。在国外，经过十多年的努力，特别是以美国、法国为代表的西方制造厂商，如Boeing、Airbus等著名公司在工艺与过程管理集成及优化方面，开发和集成了大量的CAPP 工程应用软件和制造数据管理软件，建立了各类工程数据库、材料库、设计和制造特征数据库、典型工艺库、典型零件库等，初步解决了产品技术准备阶段的信息集成与共享问题（如CAD/CAPP/CAM 集成），制定了相应的企业标准规范，并成功地应用于新型飞机的研制和型号技术改造中，大大提高了设计质量、缩短了研制周期、降低了开发成本。国内对CAPP的研究始于80年代初，但发展很快，特别是在国家863/CIMS计划的支持和指导下，近年来CAPP技术已取得了很大的成绩，在国内得到一定程度应用的CAPP系统有华中理工大学的开目CAPP，浙江大学的GS-CAPP，清华大学的TH-CAPP等。经过30多年的发展，CAPP经历了检索式、派生式、创成式的发展阶段，在生产原理、系统结构、决策方法等方面日趋合理、完善。但由于CAPP系统所涉及问题的复杂性和对企业应用环境的依赖性，更由于近几年国内外对CAPP系统的研究过分追求决策自动化，使得所开发的CAPP系统的通用性和实用性很差。大多数系统仍停留在原型系统阶段，主要存在一下几个问题： (1)CAPP系统研究与开发的目标有很大的片面性。长期以来，CAPP的目标一直是开发一种能代替工艺人员的自动化系统，而不是辅助系统，过分依赖人工智能技术，缺乏自己独立的研究思想和发展主线，降低工艺人员主观能动性的发挥，使人在工艺设计中只能被动地为系统服务，工艺人员的知识、经验和技能很难融入到设计过程中去，人的形象思维和创造性得不到充分发挥。 (2)CAPP系统的通用性差，柔性不足。由于CAPP系统涉及问题的复杂性和对企业应用环境的依赖性，CAPP系统的开发基本以零件为主体对象，且主要在机械加王工艺设计领域，缺乏从整个产品的角度研究和规划CAPP的应用与集成，使CAPP与CAD和CAM的集成变得非常困难，也使得所开发的系统通用性差、柔性不足，难以适应现代化的生产模式。 (3)CAPP系统开发方法与软件生成模式研究不够。在CAPP系统的发展过程中，尽管各种新概念、新方法、新技术在CAPP系统中不断获得应用，一定程度上推动了CAPP的发展进程，但概括起来都是主要针对各种工艺决策功能，而对CAPP系统开发方法和软件生成模式研究不够。2.2 CAPP的发展趋势1) 集成化由于CAPP是CIMS各子系统信息汇集处，是实现CAD/CAM真正集成的关键环节，所以集成CAPP系统是发展的必然趋势。CAPP集成化的基础是CAPP的信息集成，开放式结构、分布式网络和数据库系统是CAPP集成化应用的支撑环境。集成化CAPP的研究主要包括两个方面： CAD/CAPP的集成。这种集成主要是系统信息的集成。它是克服CAPP系统信息输入困难的根本途径，也是CAD/CAPP/CAM集成成败的关键。CAPP/PPS的集成。这种集成主要是系统功能的集成。其实现方法主要有非线性工艺规划、动态工艺规划和准时工艺规划等，其实质就是根据制造系统底层的状态以及提供的信息生成适应性淖钣殴展娉獭?BR 2) 智能化智能化也是CAPP发展的一个趋势。CAPP的智能化，指的是人工智能技术（AI）和专家系统技术(ES)在CAPP中的应用。工艺设计是一个典型的复杂工程问题，在很大程度上依赖于具体制造资源和设计者的经验和技巧。专家系统技术可以灵活和有效地处理工艺决策和领域专家知识。专家系统采用独立的知识库，知识的扩充和修改与程序无关，使得CAPP系统可以灵活地适应各种具体场合，扩充功能。模糊理论和人工神经网络技术在CAPP中的应用正受到越来越多的重视，它们与专家系统的有机结合，使得 CAPP系统更具柔性，能处理更为复杂的工艺过程设计问题。3) 并行化并行CAPP是以并行设计理论为指导、在集成化和智能化的基础之上进一步发展起来。并行设计是并行工程（CE）的核心内容。在传统的串行模式中，工艺设计按照一个固定的串行次序来进行。他完全根据设计之后的零件信息生成工艺规程，一旦在制造中发现产品设计或工艺设计上的缺陷，就必须重新返回来修改设计和工艺，这是一个设计上的“大循环”。而在并行设计模式中，工艺设计的各个子过程是并行工作的，它强调在产品设计的同时，考虑与制造相关的各种因素，尽早发现设计中存在的与制造相关的问题，一旦发现问题及时反馈，以保证产品的可制造性。这样就可通过一个个串行的多次“小循环”来避免产生“大循环”，在不断的小循环中达到并行的效果，这正是并行设计的实质。4) 网络化迅速发展的Internet技术给CAPP应用领域带来了新的活力，网络化CAPP正是在这种环境下提出来的。它着重强调的是数据交换和资源共享。随着计算机集成制造系统、敏捷制造和虚拟制造等新模式的出现，现代企业已越来越趋向于群体化、协作化和国际化。因此，建立在开放式、分布式的CAPP系统体系结构、支持动态工艺设计的数据模型、支持开发工具的功能抽象方法和信息抽象方法、统一数据结构以及协同决策机制和评价体系、规范、方法等方面的研究 已成为CAPP技术发展的主要趋势。5) 人机一体化所谓人机一体化就是在人与计算机组成的系统中，采取以人为中心、人机一体的技术路线，人与计算机平等合作，各自完成自己最擅长的工作。人类智能与人工智能相互补充，以合理的代价实现较高的智能，进而达到甚至超过人的能力乃至智能的水平。人机一体化CAPP系统就是基于“以人为中心的人机一体化”的思想，将人工智能和人类智能结合起来，由此开发CAPP系统。纵观CAPP发展的历程，可以看到CAPP的研究和应用始终围绕着两方面的需要而展开：一是不断完善自身在应用中出现的不足；二是不断满足新的技术、制造模式对其提出的新的要求。因此，未来CAPP的发展，将在应用的范围、应用的深度和水平等方面进行拓展，表现为以下的发展趋势.面向产品全生命周期的CAPP系统。CAPP的数据是产品数据的重要组成部分，CAPP与PDM/PLM的集成是关键。基于此点，支持产品生命周期的CAPP系统将是重要的发展方向。基于知识的CAPP系统。CAPP目前已经很好的解决了工艺设计效率和标准化的问题，下一步如何有效地总结、沉淀企业的工艺设计知识，提高CAPP的知识水平，将会是CAPP应用和发展的重要方向。基于三维CAD的CAPP系统。随着企业三维CAD的普及应用，工艺如何支持基于三维CAD的应用，特别是基于三维CAD的装配工艺设计正成为企业需求的热点。科技部在“十五”863现代集成制造系统技术主题，将“基于三维CAD的CAPP”专门立项研究和推广。可以预见，基于三维CAD的CAPP系统将成为研究的热点。基于平台技术、可重构式的CAPP系统。开放性是衡量CAPP的一个重要的因素。工艺的个性很强，同时企业的工艺需求可能会有变化，CAPP必须能够持续满足客户的个性化和变化的需求。基于平台技术、具有二次开发功能、可重构的CAPP系统将是重要的发展方向。CAPP在模具生产中的应用模具作为高效率、大批量成形零件的重要工艺装备，在工业生产中被广泛应用。但是，模具产品本身结构的复杂性以及模具行业典型的单件小批量订单式生产，决定了模具产品的制造过程不同于一般的机械产品。模具产品制造过程复杂，涉及产品成形分析、毛坯制造、各种机加工过程、装配调整、试模调整以及模具修理等多个环节。以上各环节基本都要进行工艺规程设计并产生大量的工艺资源，主要包括工艺路线信息、材料信息、工艺流程卡、试模工艺单、修模报告、工艺调整计划、模具明细表和模具成本统计单等各种数据和文件。模具制造各环节所产生的大量工艺数据，是产品生命周期中的宝贵资源，因此，对工艺数据进行有效管理并与企业其它应用系统有效集成，可以提高工艺设计质量，为企业生产提供快速、准确的数据源，确保模具制造过程的不同阶段所需信息的准确一致和实时有效，使工艺不仅成为产品设计与生产制造的桥梁，更会成为企业制造技术和经营管理实现集成的关键。模具CAPP 特点有：模具种类繁多；必须与相关行业的生产机制相吻合；必须符合企业(和行业) 的标准化要求；能够实现信息的集成管理。模具CAPP 系统设计的目的是：以通用模具的工艺设计为研究对象，与模具的生产管理机制相吻合，符合企业(和行业) 的标准化要求，能够实现工艺信息的集成管理。在模具设计的过程中，利用CAPP系统完成零件的工艺设计工作，可以大大的提高模具设计的效率，缩短模具生产的周期，降低模具的成本。同时利用CAPP系统的有效的信息和资源来完成模具其他的制造工艺信息，例如材料定额、工时定额、模具成本核算、各种明细表等等。为企业生产提供快速、准确的数据源，确保模具制造过程的不同阶段所需信息的准确一致和实时有效。如图1所示，为CAPP系统中零件工艺设计、材料定额、成本核算、工时定额的一种集成。从图1可以看出，模具制造工艺信息中的材料定额、工时定额、成本设计以及各种BOM表都和零件的工艺设计密切相关的。传统的CAPP系统可完成工艺过程的设计工作，但是很少涉及工艺的所有工作，尤其是大量、烦琐的工艺管理工作。为了有效利用设计工程的信息，缩短模具设计生产周期、降低模具成本，扩充CAPP的功能。创建基于CAPP系统的子系统来生成大量的报表，材料清单、模具成本核算系统等。例如，对于模具成本核算系统，其工作过程如下： (1) 根据模具类型进行初步CAPP设计，如果是常用类型(已入模具类型库) ，调用其对应的标准工序库或对其稍做修改；如果是新类型(模具类型库中没有记载)，以人机交互的方式在一定的范围内选择加工工序。 (2) 按照初步定出的工序，针对不同零件特征，以人机交互方式提供加工数据，通过工时定额子系统计算出零件的工时定额。 (3) 调用标准工时费用库，利用上一步算出的时间计算出制造费用。实际上应将非制造成本摊派到工时费用中才能使最后估算值更贴近实际，因此这里称的“制造费用”是为了简单起见。 (4) 根据特殊工序要求(淬火、调质处理等)，按加工型面大小计算特殊处理费用。 (5) 按照尺寸大小与所选材料，调用材料价格库，计算出材料费用。如果模架和模块采用标准件(外购) ，调用外购件价格库，得到外购标准件费用 (6) 计算总和，即为预测成本。整个的核算过程如图2所示。总结随着科学技术的不断发展，企业信息化建设的不断深入，实用化、集成化和智能化是现代CAPP技术发展的必然趋势。在模具制造业中开发研究模具CAPP系统，将从根本上改变企业工艺设计方式，提高模具设计及制造工艺水平，从而提高模具制造企业的生产力。 定义CAPP（Computer Aided Process Planning）是指借助于计算机软硬件技术和支撑环境，利用计算机进行数值计算、逻辑判断和推理等的功能来制定零件机械加工工艺过程。借助于CAPP系统，可以解决手工工艺设计效率低、一致性差、质量不稳定、不易达到优化等问题。CAPP是将产品设计信息转换为各种加工制造、管理信息的关键环节，是企业信息化建设中联系设计和生产的纽带，同时也为企业的管理部门提供相关的数据，是企业信息交换的中间环节。CAPP：计算机辅助工艺过程设计（computer aided process planning）CAPP的开发、研制是从60年代末开始的，在制造自动化领域，CAPP的发展是最迟的部分。世界上最早研究CAPP的国家是挪威，始于1969年，并于1969年正式推出世界上第一个CAPP系统AUTOPROS；1973年正式推出商品化的AUTOPROS系统。在CAPP发展史上具有里程碑意义的是CAM-I于1976年推出的CAM-IS Automated Process Planning系统。取其字首的第一个字母，称为CAPP系统。目前对CAPP这个缩写法虽然还有不同的解释，但把CAPP称为计算机辅助工艺过程设计已经成为公认的释义。CAPP（computer aided process planning,计算机辅助工艺过程设计）的作用是利用计算机来进行零件加工工艺过程的制订，把毛坯加工成工程图纸上所要求的零件。它是通过向计算机输入被加工零件的几何信息（形状、尺寸等）和工艺信息（材料、热处理、批量等），由计算机自动输出零件的工艺路线和工序内容等工艺文件的过程计算机辅助工艺过程设计也常被译为计算机辅助工艺规划。国际生产工程研究会（CIRP）提出了计算机辅助规划(CAP-computer aided planning)、计算机自动工艺过程设计 (CAPP-computer automated process planning)等名称，CAPP一词强调了工艺过程自动设计。实际上国外常用的一些，如制造规划(manufacturing planning)、材料处理(material processing)、工艺工程(process engineering)以及加工路线安排(machine routing)等在很大程度上都是指工艺过程设计。计算机辅助工艺规划属于工程分析与设计范畴，是重要的生产准备工作之一。由于计算机集成制造系统(CIMS-computer integrated manufacturing system)的出现，计算机辅助工艺规划上与计算机辅助设计 (CAD-computer aided design)相接，下与计算机辅助制造（CAM-computer aided manufacturing）相连，是连接设计与制造之间的桥梁，设计信息只能通过工艺设计才能生成制造信息，设计只能通过工艺设计才能与制造实现功能和信息的集成。由此可见CAPP在实现生产自动化中的重要地位。CAPP发展简述自从1965年Niebel首次提出CAPP思想，迄今30多年，CAPP领域的研究得到了极大的发展，期间经历了检索式、派生式、创成式、混合式、专家系统、工具系统等不同的发展阶段，并涌现了一大批CAPP原型系统和商品化的CAPP系统。在CAPP工具系统出现以前，CAPP的目标一直是开发代替工艺人员的自动化系统，而不是辅助系统，即强调工艺设计的自动化和智能化。但由于工艺设计领域的个性化、复杂性，工艺设计理论多是一些指导性原则、经验和技巧，因此让计算机完全替代工艺人员进行工艺设计的愿望是良好的，但研究和实践证明非常困难，能够部分得到应用的至多是一些针对特定行业、特定企业甚至是特定零件的专用CAPP系统，还没有能够真正大规模推广应用的实用的CAPP系统。在总结以往经验教训的基础上，开目公司在国内率先提出了CAPP工具化的思想：CAPP是将工艺人员从许多工艺设计工作中解脱出来的一种工具；自动化不是CAPP唯一的目标；实现CAPP系统的以人为本的宜人化的操作、高效的工艺编制手段、工艺信息自动统计汇总、与CAD/ERP/PDM系统的信息集成、具有良好的开放性与集成性是工具化CAPP系统研究和推广应用的主要目标。工具化CAPP的思想在商业上获得了极大的成功，使得CAPP真正从实验室走向了市场和企业。借助于工具化的CAPP系统，上千家的企业实现了工艺设计效率的提升，促进了工艺标准化建设，实现了与企业其它应用系统CAD/PDM/ERP等的集成，有力地促进了企业信息化建设。工具化CAPP以后，CAPP如何发展？在探讨这个问题之前，不妨分析一下目前CAPP应用中存在的不足和问题。当前CAPP应用中存在的不足与问题a. 应用范围偏窄的问题。 目前绝大多数企业，CAPP的应用集中在机械加工工艺的设计。实际上，在制造企业中，产品在整个生命周期内的工艺设计通常涉及到产品装配工艺、机械加工工艺、锻造工艺、钣金冲压工艺、焊接工艺、热表处理工艺、毛坯制造工艺等各类工艺设计。CAPP在企业的应用缺乏应有的广度。CAPP应用应从以零组件为主体对象的局部应用走向以整个产品为对象的全生命周期的应用，实现产品工艺设计与管理的一体化，建立企业级的工艺信息系统。 b. 浅的问题。 目前绝大部分企业CAPP的应用停留在工艺卡片的编辑、工艺信息的统计汇总、工艺流程和权限的管理与控制方面，有效地提高了工艺设计的效率和标准化水平，这是CAPP应用的基础。但CAPP应用的深度还不够，还不能有效地总结行业工艺 “设计经验”和“设计知识”，从根本上解决企业有经验的工艺师匮乏的问题。目前通用的CAPP 系统还无法实现对工艺知识的总结、积累和应用，如何提高CAPP系统的知识水平，实现CAPP的有限智能，是企业关心的问题，也是CAPP软件厂商需要考虑的问题。解决了工艺设计效率、标准化、集成的问题，下一步如何帮助企业总结工艺知识和经验是CAPP应用的关键。c. 基于三维CAD的工艺设计与管理问题。 随着三维CAD在国内制造业的广泛推广应用，三维CAD在不远的将来会成为我国企业产品设计的主流设计工具。随着设计手段的变革，工艺设计跟着需要变革。工艺如何和三维CAD进行集成，工艺如何基于三维CAD进行加工工艺设计和装配工艺设计等等，目前在很多企业都有迫切的需求。现阶段，CAPP的应用基本上基于二维CAD进行，与三维CAD的集成应用还处于起步阶段，有待研究和突破。d. CAPP系统与其它应用系统的集成问题。工艺是设计和制造的桥梁，工艺的数据是产品全生命周期中最重要的数据之一，工艺数据同时是企业编排生产计划、制定采购计划、生产调度的重要基础数据，在企业的整个产品开发及生产中起着重要的作用。CAPP需要与企业的各种应用系统进行集成，包括CAD/PDM/ERP/MES等等。由于不少企业CAD、CAPP、ERP的应用是分阶段、不同时期应用的，目前还存在着信息的孤岛，工艺数据的价值还没有得到有效的发挥和利用。e. CAPP与PDM中的管理功能冲突的问题。近年来，随着CAPP功能不断扩展，一些CAPP系统逐渐增加了工艺管理的内容，包括权限管理、流程管理、更改管理，并在工艺部门得到了一些应用。随着企业PDM的实施推广应用，随之带来的不可忽视的问题是：CAPP自身的管理功能和PDM的管理功能发生了冲突。商品化的PDM系统本身提供了完善的角色权限管理、流程管理、任务管理等功能，因此CAPP的工艺管理功能已经与PDM中管理功能发生了冲突和矛盾，不仅造成了企业集成上的困惑，也造成了企业在信息化过程中的重复投资。CAPP的发展趋势纵观CAPP发展的历程，可以看到CAPP的研究和应用始终围绕着两方面的需要而展开：一是不断完善自身在应用中出现的不足；二是不断满足新的技术、制造模式对其提出的新的要求。因此，未来CAPP的发展，将在应用范围、应用的深度和水平等方面进行拓展，表现为以下的发展趋势：a. 面向产品全生命周期的CAPP系统。 CAPP的数据是产品数据的重要组成部分，CAPP与PDM/PLM的集成是关键。基于PDM/PLM，支持产品全生命周期的CAPP系统将是重要的发展方向。 b. 基于知识的CAPP系统。 CAPP目前已经很好的解决了工艺设计效率和标准化的问题，下一步如何有效地总结、沉淀企业的工艺设计知识，提高CAPP的知识水平，将会是CAPP应用和发展的重要方向。 c. 基于三维CAD的CAPP系统。随着企业三维CAD的普及应用，工艺如何支持基于三维CAD的应用？特别是基于三维CAD的装配工艺设计正成为企业需求的热点。科技部在“十五”863现代集成制造系