高速数控加工中心及其加工技术.doc

高速數控加工中心及其加工技術在現代機械切削加工技術中，高速切削正在越來越多地被人提及，其技術已開始被使用，隨之而來的，首先是高速機床，那麼，高速切削與傳統切削技術究竟有什麼不同? 其實現的條件是什麼? 實現它有哪些益處? 其適用性怎麼樣呢? 本文將試圖回答這些問題，並且盡可能結合目前在世界上居領先水準的瑞士MIKRON公司的機床的結構、特點來分析，用它同目前國內仍在普遍應用的傳統的加工方法和切削理論相比較，促進高新技術在國內的應用和普及。 縮短加工時的切削與非切削時間，對於複雜形狀和難加工材料及高硬度材料減少加工工序，最大限度地實現產品的高精度和高品質，是我們提高勞動生產率、實現經濟性生產的一個重要的目標。 有人認為，一提高速加工，就是主軸轉速要幾萬轉；只要主軸轉速一達到幾萬轉，就可以實現高速切削，這其實是不全面的。 隨著科學技術的發展，現代機床已經具備了下面的條件，也只有具備這些條件，才會使得高速切削成為可能。 1.機電一體化的主軸，即所謂電主軸。現代化的主軸是電機與主軸有機地結合成一體，採用電子感測器來控制溫度，自有的水冷或油冷循環系統，使得主軸在高速下成為“恒溫”；又由於使用油霧潤滑、混合陶瓷軸承等新技術，使得主軸可以免維護、長壽命、高精度。由於採用了機電一體化的主軸，減去了皮帶輪、齒輪箱等中間環節，其主軸轉速就可以輕而易舉地達到042000r/min，甚至更高。不僅如此，由於結構簡化，造價下降，精度和可*性提高，甚至機床的成本也下降了。 雜訊、振動源消除，主軸自身的熱源也消除了。MIKRON公司便採用了本集團“STEPTEC”公司生產的電主軸，這種電主軸採用了其特別的、最先進的向量式閉環控制、高效動平衡的主軸結構、油霧潤滑的混合陶瓷軸承，可以隨室溫調整的溫度控制系統，確保主軸在全部工作時間內溫度衡定。 何為向量式閉環控制呢？其實就是借助數/模轉換，將交流非同步電動機的電量值變換為直流電模型，這樣，既可實現用無電刷的交流電機來實現直流電機的優點，即在低轉速時，保持全額扭矩，功率全額輸出，主軸電機快速起動和制動。以UCP710機床切削45#鋼為例，用STEP-TEC的主軸銑削，銑刀直徑?63mm, 主軸轉速為1770r/min，金切量為540cm3/min；在無底孔鑽孔時，鑽頭直徑?50mm, 轉速1350r/min，可一次鑽出，而無需常用的先打中心孔,而後鑽孔再擴孔的方法。 2.機床普遍採用了線性的滾動導軌，代替過去的滑動導軌，其移動速度、摩擦阻力、動態回應，甚至阻尼效果都發生了質的改變。用手一推就可以將幾百公斤甚至上千公斤的重工作臺推動。其特有的雙型結構，大大提高了機床的抗扭能力；同時，由於磨損近乎為零，導軌的精度壽命較之過去提高幾倍。 又因為配合使用了數字伺服驅動電機，其進給和快速移動速度已經從過去最高的6m/min，提高到了現在的2060m/min，MIKRON公司的最新型機床使用線性電機，進給和快移速度可達80m/min。 3.目前最先進的數控系統已經可以同時控制8根以上的軸，實現五軸五聯動，甚至六軸五聯動，多個CPU，資料塊的處理時間不超過0.4ms；同時，均配置功能強大的後置處理軟體，運算速度快，仿真能力強且具備程式運行中的“前視”功能，隨時干預，隨時修改。外接插口，資料傳輸速度快，甚至可以與乙太網直聯；加上全閉環的測量系統， 配合使用數位伺服驅動技術，機床的線性移動可以實現12g的加速和減速運動。 4.機床床身結構進一步優化，現代機床均採用落地式床身，整體鑄鐵結構，龍門式框架的主軸立柱，盡可能由主軸部件來實現二軸甚至三軸的線性移動，考慮到刀具重量的變化極小，這樣，在工件乃至工作臺不進行快速線性移動的情況下， 機床快速線性移動的部件的重量近乎常量，因此，更容易實現快速加速和減速情況下的運動慣量及實現動態平衡，減少由於動態衝擊所帶來的不穩定，從而保證穩定的且更高的加工精度和產品品質。 5.刀具的材料和技術的發展也是高速切削得以實現的一個重要因素。由於在高速切削時，切削力已經不是重要因素，不需大的切削扭矩，因此刀柄就不再是傳統的錐柄，而是短圓柄，即HSK型柄，不需拉釘，主軸鎖緊裝置充分考慮離心力的影響。重要的是需要動平衡， 即需加上動平衡環，在裝好刀具後，由動平衡儀進行平衡。刀具本身採用通體硬質合金刀，或在硬質合金上塗CBN、TiC等，也可採用人造金剛石，即PCD等，使刀具可以承受高達300500m/min的切削線速度。 6.切削時採用油霧潤滑加工區，而不再使用傳統的冷卻潤滑液 高速切削：顧名思義，高速切削，首先是高的速度，即要有高的主軸轉速，比如12000r/min、18000r/min、30000r/min、40000r/min，甚至還有更高的轉速仍在試驗中；另一方面，又應有更大的進給量，如30000mm/min、40000mm/min，甚至60000mm/min；再有就是快速移動、快速換刀、主軸換刀後從靜態到達其所需轉速的加速時間等等，只有達到了上述標準才能稱之為高速。 其次是要針對不同的加工物件、不同的硬度、不同的材質、不同的形狀來選擇相應合理的參數，而不能一味地追求為高速而高速，特別是對於型腔加工，形狀複雜而刀具直徑又較小時，由於刀具的運動軌跡不是簡單的直線運動而是曲線，甚至有直角拐彎的時候，工藝參數的合理性就尤為重要，因為要想保持同一進給速度進行直角切削，搞不好會由於機床運動部件的巨大慣性而導致刀具做彎角運動時突然斷裂，而變速運動又會由於加速和減速等運動造成切削厚度的瞬間變化，而導致切削刀變化使工件表面有切紋，由此使加工品質下降，所以，針對不同的加工物件，需要編程人員選擇合理的刀具運動軌跡，優化切削參數；另一方面，根據需要選擇適合的切削速度，只有這樣才能真正發揮高速切削的長處。 應用高速切削，我們可以實現下列目標： (1)由於採用小的切削深度和厚度，刀具每刃的切削量極小，因而機床主軸、導軌的受力就小，機床的精度壽命長， 同時刀具壽命也延長了。 （2)雖然切削深度和厚度小，但由於主軸轉速高，進給速度快，因此使單位時間內的金屬切除量反而增加了，由此加工效率也提高了。 (3)加工時可將粗加工、半精加工、精加工合為一體，全部在一台機床上完成，減少了機床台數，避免由於多次裝夾使精度產生誤差。 (4)可以加工高硬度、難加工材料(可達62HRC左右)，可以鑽?1mm以下的小孔。 (5)最重要的是，加工時間短，經濟性能好。高速切削的應用 目前，高速切削已經不是實驗室裏的技術了，它更多的是應用於以下幾個方面。 (1)有色金屬，如鋁、鋁合金，特別是鋁的薄壁加工。目前已經可以切出厚度為0.1mm、高為幾十毫米的成形曲面 。 (2)石墨加工。在模具的型腔製造中，由於採用電火花腐蝕加工，因而石墨電極被廣泛使用。但石墨很脆，所以 ，必須採用高速切削才能較好地進行成形加工。 (3)模具，特別是淬硬模具的加工。 由於淬硬的材料可以直接從供應商處購買， 因此採用高速切削可以直接將模具切出，這不單單是省去了過去機加工電加工的幾道工序；節約工時，還由於目前高速切削已經可以達到很高的表面品質(Ra0.4um)，因此省去了電加工後面的磨削和拋光的工序；相反，切削中形成的已加工表面的壓應力狀態，還會提高模具工件表面的耐磨程度（有統計說模具壽命因此能提高35倍），這樣，鍛模和鑄模僅經銑削就能完成加工已成為可能。 (4)硬的、難切削的材料，如耐熱不銹鋼等。高速切削的適用性 高速加工作為一種新的技術，其優點是顯而易見的，它給傳統的金屬切削理論帶來了一種革命性的變化。那麼，它是不是放之四海而皆準呢?顯然不行。目前， 即便是在金屬切削機床水準先進的瑞士、德國、日本、美國，對於這一嶄新技術的研究也還處在不斷的摸索研究當中。實際上，人們對高速切削的經驗還很少，還有許多問題有待於解決：比如高速機床的動態、熱態特性；刀具材料、幾何角度和耐用度問題，機床與刀具間的介面技術（刀具的動平衡、扭矩傳輸）、冷卻潤滑液的選擇、CAD/CAM 的程式後置處理問題、高速加工時刀具軌跡的優化問題等等。 如此看來，主軸轉速為1042000r/min這樣的高速切削在實際應用時仍受到一些限制： (1)主軸轉速1042000r/min時，刀具必須採用 HSK 的刀柄，外加動平衡，刀具的長度不能超過120mm，直徑不能超過16mm，且必須採用進口刀具。這樣，在進行深的型腔加工時便受到限制。 (2)機床裝備轉速為1042000r/min的電主軸時，其扭矩極小，通常只有十幾個Nm，最高轉速時只有56Nm。這樣的高速切削，一般可用來進行石墨、鋁合金、淬火材料的精加工等。 (3)MIKRON公司針對這些情況開發了一些主軸最高轉速為12000r/min、15000r/min、18000r/min和24000r/min的機床，盡力提高進給量(4000060000mm/min)，以保證機床既能進行粗加工，又能進行精加工，既省時效率又高。 (4)針對傳統的加工方式和不同的被切削材料，應選擇合適的刀具材料來實現高速加工，而不能一味地追求高速，為高速而高速。如在美國的航太工業中，已經可以實現7500m/min的線速度來切削鋁合金；但是切削鋼和鑄鐵時，目前世界上實際進行的高速加工所能實現的最高速度，也只能達到加工鋁合金的 1/31/5，約為10001200m/min， 其原因是切削熱會使刀尖產生熱破損。由此可見，刀具材料的耐熱性是加工黑色金屬的關鍵。對超級合金，包