转炉物料平衡计算.doc

转炉炼钢课程设计 题 目 转炉物料平衡和热平衡计算及 转炉炉型设计计算 姓 名 何一依 学 号 1076803438 班 级 10冶金4班 指导教师 王海鸥 学 院 国际学院 一、转炉物料平衡和热平衡计算1. 物料平衡计算1.1 计算原始数据基本原始数据有：冶炼钢种及成分、铁水和废钢的成分、终点钢水成分(表1-1）；造渣用溶剂及炉衬等原材料成分（表1-2）；脱氧和合金化用铁合金的成分及回收率（表1-3）；其他工艺参数（表1-4）。表1-1 钢种、铁水、废钢和终点钢水的成分设定值 成分含量/%类别CSiMnPS钢种Q235设定值0.180.25.0.550.0450.050铁水设定值4.250.600.400.070.035废钢设定值0.180.250.550.0300.030终点钢水设定值0.10痕迹0.180.0200.021表1-2 原材料成分成分含量/%类别CaOSiO2MgOAl2O3Fe2O3CaF2P2O5SCO2H2OC灰分挥发分石灰91.002.601.741.340.093.23萤石5.490.603.5087.300.9940.0512.065白云石53.400.5029.602.140.2130.01414.133炉衬1.6151.7080.580.510.595 15焦炭0.5881.512.45.52 表1-3 铁合金成分（分子）及其回收率（分母） 成分回收率/%类别CSiMnAlPSFe硅铁73.00/750.50/802.50/00.05/1000.03/10023.92/100锰铁6.60/900.50/7567.8/800.23/1000.13/10024.74/100 表1-4 其他工艺参数设定值名称参数终渣碱度w(CaO)/w(SiO2)=3.5萤石加入量为铁水量的0.3生白云石加入量为铁水量的2.5炉衬侵蚀量为铁水量的0.3终渣w(FeO)含量(按向钢中传氧量w(Fe2O3)1.35w(FeO)折算)15而(Fe2O3)/ (FeO)=1/3,即金属中C的氧化产物w(Fe2O3)5，w(FeO)=8.25烟尘量为铁量的1.5(其中w(FeO)为75,w(Fe2O3)的20)喷溅铁损为铁水量的1渣中铁损(铁珠)为渣量的6氧气纯度99.6，含氮0.4%炉气中自由氧含量0.5(百分比)气化去硫量占总去硫量的1/3金属中C的氧化物90C氧化成CO，10C氧化成CO2废钢量由热平衡计算确定，本计算结果为铁水量的13.38，即废钢比为11.81.2物料平衡的基本项目收入项有：铁水、废钢、溶剂（石灰、萤石、轻烧白云石）、氧气、炉衬蚀损、铁合金。支出项有：钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气、喷溅。1.3 计算步骤以100铁水为基础进行计算。第一步：计算脱氧和合金化前的总渣量及其成分。总渣量包括铁水中元素氧化，炉衬腐蚀和加入溶剂的成渣量。其各项成渣量分别列于表1-5到表1-7。总渣量及成分如表1-8所示：表1-5 铁水中元素的氧化产物及其成渣量元素反应产物元素氧化量/耗氧量/氧化产物量/备注CC+1/2O2CO4.1590%=3.7353.735*16/12=4.988.715C+O2CO24.1510%=0.4150.415*32/12=1.1071.522SiSi+O2(SiO2)0.6000.60*32/28=0.6861.286入渣MnMn+1/2O2(MnO)0.2200.22*16/55=0.0640.284入渣P2P+5/2O2(P2O5)0.0500.05*80/62=0.0650.115入渣SS+O2SO20.0141/3=0.0050.005*32/32=0.0050.010S+CaO(CaS)+(O)0.0142/3=0.0090.009*(-16)/32=-0.005 0.021入渣FeFe +1/2O2(FeO)0.856/72=0.6220.622*16/46=0.2160.8入渣（表1-8）2Fe+3/2O2(Fe2O3)0.483112/160=0.3380.338*48/112=0.1450.483入渣（表1-8）合计5.9947.263成渣量2.989入渣组分之和由CaO还原出的氧量；消耗CaO量=0.00956/32=0.016。表1-6 炉衬蚀损的成渣量炉衬蚀损渣量/成渣组分/气态氧化物/耗氧量/CaOSiO2MgOAl2O3Fe2O3CCOCCO2CCO，CO20.3(表1-4)0.0050.0050.2420.0020.0020.0950.0170.066合计0.2560.1120.066表1-7 加入溶剂的成渣量类别加入量成渣组分/气态氧化物/KgCaOMgOSiO2Al2O3Fe2O3P2O5CaSCaF2H2OCO2O2萤石0.30.0020.0160.0110.0030.00030.2620.006生白云石2.51.3350.740.0130.0540.0050.00080.353石灰4.163.770.0720.1080.0560.0080.1340.002合计5.1050.8140.1370.1210.0080.0090.2620.0060.4870.002成渣量6.456.石灰加入量：渣中已含（CaO）=-0.016+0.006+1.335=1.325；渣中已含(SiO2)=1.286+0.006+0.016+0.013=1.321；因设定终渣碱度R=3.5，故石灰加入量为：3.299/(88.0%-3.52.50%)=4.16.石灰加入量=(石灰中CaO含量）-（石灰中SCaS自耗的CaO量）表1-8 总渣量及其成分炉渣成分/CaOSiO2MgOAl2O3MnOFeOFe2O3CaF2P2O5CaS合计元素氧化成渣量1.2860.2840.80.483 0.1150.0212.989石灰成渣量3.7700.1080.0720.0560.0084.014炉衬蚀损成渣0.0050.0050.2420.0020.0020.256生白云石成渣1.3350.0130.740.054 0.0050.00082.148萤石成渣量0.0160.0020.0110.2620.0030.00030.294总成渣量5.111.4281.0560.1230.2840.80.4850.2620.1230.039.701质量分数/%52.5814.7210.971.272.938.255.002.71.270.31100.表中除(FeO)和(Fe2O3)以外的总渣量为5.11+1.428+1.056+0.123+0.284+0.262+0.123+0.03=8.416，而终渣(FeO)=15%(表1-4)，故总渣量为8.416/86.75%=9.701。.(FeO)=9.7018.25%=0.8 (Fe2O3)=9.7015%-0.002=0.483第二步：计算氧气消耗量。氧气的实际消耗量系消耗项目与供入项目之差。见表1-9表1-9 实际耗氧量耗氧项/供氧项/实际耗氧量/铁水中元素氧化耗氧量（表1-5） 7.263炉衬中碳氧化消耗氧量（表1-6） 0.066石灰中S与CaO反应还原出的氧化量（表1-7）0.002烟尘中铁氧化消耗氧量（表1-4） 0.347.728-0.002+0.026=7.752炉气自由氧含量（表1-10） 0.059合计 7.728合计 0.002 第三步：计算炉气量及其成分。炉气中含有CO、CO2、N2、SO2和H2O.其中CO、CO2、SO2和H2O可由表1-5表1-7查得，O2和N2则由炉气总体积来确定。现计算如下：炉气总体积V =8.152 m式中VgCO、CO2、SO2和H2O各组分总体积，m。本计算中其值为：8.8122.4/28+2.02622.4/44+0.0122.4/64+0.00622.4/18=8.09m Gs不计自由氧的氧气消耗量，。本计算中其值为： 7.263+0.066+0.34=7.669（见表1-9） Vx石灰中的S和CaO反应还原出的氧量（其质量为：0.002，见表1-9），m。0.5%炉气中自由氧含量。99.6自由氧纯度为99.6%转换得来。计算结果列于表1-10表1-10 炉气量及其成分炉气成分炉气量/炉气体积/ m体积分数/%CO8.8108.81022.4/28=7.04886.47CO22.0262.02622.4/44=1.03112.64SO20.0100.01022.4/64=0.0040.05H2O0.0060.00622.4/18=0.0070.08O20.0590.0410.50N20.0260.0210.26合计10.9378.152100.00.炉气中O2的体积为8.152*0.5%=0.041m；质量为0.041*32/22.4=0.059kg。.炉气中N2的体积系炉气总体积与其他成分体积之差；质量为0.021*28/22.4=0.026第四步：计算脱氧和合金化前的钢水量。钢水量Qg铁水量-铁水中元素的氧化量-烟尘、喷溅和渣中的铁损 100-5.994-1.50(75%56/72+20%112/160)+1+9.7016% 91.701由此可以编制出未加废钢、脱氧与合金化前的物料平衡表1-11表1-11 未加废钢时的物料平衡表收入支出项目质量/%项目质量/%铁水10086.95钢水91.7079.45石灰4.163.62炉渣9.708.40萤石0.300.26炉气10.949.48生白云石2.502.17喷溅1.000.87炉衬0.300.26烟尘1.501.30氧气7.7526.74渣中铁珠0.580.50合计115.01100.00合计115.36100注：计算误差为（115.01-115.36）/115.01100%=-0.3%第五步：计算加入废钢的物料平衡。如同第一步计算铁水中元素氧化量一样，利用表1-1中的数据先确定废钢中元素的氧化量及其消耗量和成渣量（表1-12），再将其与表1-11归类合并，遂得到加入废钢后的物料平衡表1-13和表1-14。 表1-12 废钢中元素的氧化产物及其成渣量元素反应产物元素氧化量/耗氧量产物量进入钢中的量/CCCO13.380.08%90%=0.0100.0130.023CCO213.380.08%10%=0.0010.0030.004SiSi(SiO2)13.380.25%=0.0330.0380.071MnMn(MnO)13.380.37%=0.0500.0150.065PP(P2O5)13.380.01%=0.0010.0010.002SSSO213.380.009%1/3=0.00040.00040.0008S+CaO(CaS)+(O)13.380.009%2/3=0.0008-0.00040.002合计0.0960.0713.38-0.096=13.284成渣量/0.140表1-13 加入废钢的物料平衡表（以100铁水为基础）收入支出项目质量/%项目质量/%铁水10077.85钢水91.7+13.284=104.9581.48废钢13.3810.41炉渣9.70+0.14=9.847.64石灰4.163.24炉气10.94+0.028=10.938.49萤石0.30.23喷溅1.000.78轻烧白云石2.51.95烟尘1.501.16炉衬0.30.23渣中铁珠0.580.45氧气7.8226.090合计128.46100.00合计128.80100.00注：计算误差为（128.46-128.80）/128.46100%=0.3%表1-14 加入废钢的物料平衡表（以100铁水+废钢为基础）收入支出项目质量/%项目质量/%铁水88.2077.85钢水92.5781.49废钢11.8010.41炉渣8.687.64石灰3.673.24炉气9.648.49萤石0.260.23喷溅0.880.77轻烧生白云石2.211.95烟尘1.321.16炉衬0.260.23渣中铁珠0.510.45氧气6.906.09合计113.30100合计113.60100第六步：计算脱氧和合金化后的物料平衡。先根据钢种成分设定值（表1-1）和铁合金成分及其回收率（表1-3）算出锰铁和硅铁的加入量，再计算其元素的烧损量。将所有的结果与表1-14合并，即得到炼一炉钢的总物料平衡表。锰铁加入量WMn为： =0.63kg 硅铁加入量WSi为： =0.42kg 铁合金中元素的烧损量和产物量列于表1-15。脱氧和合金化后的钢水成分如下： 表1-15 铁合金中元素烧损量和产物量类别元素烧损量脱氧量/成渣量/炉气量/入钢量锰铁C0.636.60%10%=0.0040.0100.0150.636.60%90%=0.037Mn0.6367.80%20%=0.0850.0250.110.6367.80%80%=0.341Si0.630.50%25%=0.0010.0010.0020.630.50%75%=0.002P0.630.23%=0.001S0.630.13%=0.001Fe0.6324.74%=0.156合计0.0900.0360.1120.0150.538硅铁Al0.422.50%100%=0.0110.0100.006Mn0.420.50%20%=0.00040.00010.00050.420.50%80%=0.002Si0.4273.00%25%=0.0770.0880.1650.4273.00%75%=0.230P0.420.05%=0.0002S0.420.03%=0.0001Fe0.4223.92%=0.100合计0.0880.0980.1720.332总计0.1780.1340.2840.0150.870可见，含碳量尚未达到设定值。为此需在钢包内加焦炭增碳。其加入量W1为： 焦粉生成的产物如下：碳烧损量/耗氧量/气体量/成渣量/碳入钢量/0.0681.50%25%=0.0120.0320.044+0.06（0.58+5.52）%=0.0470.0612.40%=0.0070.0681.50%75%=0.037由此可得整个冶炼过程（即脱氧和合金化后）的总物料平衡表1-16。表1-16 总物料平衡表收入支出项目质量/%项目质量/%铁水88.2074.47钢水92.57+0.870+0.037=93.4877.24废钢11.809.94炉渣8.68+0.284+0.007=8.9712.11石灰3.674.97炉气9.64+0.015+0.047=9.708.24萤石0.260.37喷溅0.880.74轻烧白云石2.211.87烟尘1.321.10炉衬0.261.91渣中铁珠0.510.57氧气7.0665.57锰铁0.630.50硅铁0.420.35焦粉0.060.05合计114.58100.00合计114.86100.计算误差为(114.58-114.86)/114.58100%=0.20%.可以近似的认为(0.133+0.032)的氧量系出钢水二次氧化所带入。2. 热平衡计算2.1计算所需的原始数据计算所需的基本原始数据有：各种入炉料及产物的温度（表1-17）；物料平均热熔（表1-18）；反应热效应（表1-19）；融入铁水的元素对铁水熔点的影响（表1-20）。其他工艺参数参照物料平衡选取。表1-17 入炉物料及产物的温度设定值名称入炉物料产物铁水废钢其他原料炉渣炉气烟尘温度/12852525与钢水相同14501450表1-18 物料平均热熔物料名称生铁钢炉渣矿石烟尘炉气固态平均热熔kJ/（K）0.7450.699-1.0470.996-熔化潜热kJ/218272209209209-液态或气态平均热熔kJ/（K）0.8370.8371.248-1.137表1-19 炼钢温度下的反应热效应组元化学反应/kJk mol-1/kJkg-1CC+1/2 O2=CO 氧化反C+ O2=CO2氧化反应41807234834SiSi + O2= (SiO2 氧化反应81768229202MnMn +1/2 O2= (MnO) 氧化反应3617406594P2P+5/2 O2= (P2O5) 氧化反应117656318980FeFe +1/2 O2= (FeO) 氧化反应2382294250Fe2Fe +3/2 O2= (Fe2O3) 氧化反应7224326460SiO2(SiO2)+2(CaO)=(2CaOSiO2) 成渣反应971331620P2O5(P2O5)+4(CaO)=(4 CaOP2O5) 成渣反应6930544880CaCO3CaCO3=(CaO)+ CO2 分解反应1690501690MgCO3MgCO3=MgO+ CO2 分解反应1180201405表1-20 融入铁水的元素对铁熔点的降低值元素CSiMnPSAlCrN、H、O在铁中极限溶解度/%5.4118.5无限2.80.1835.0无限溶入1%元素使铁熔点降低值/65707580859010085302531.5N、H、O融入使铁熔点降低值/=6适用含量范围/%11.02.02.53.03.54.03150.70.081182.2 计算步骤以100铁水为基础 第一步：计算热收入Qs。 热收入项包括：铁水物理热；元素氧化热及成渣热；烟尘氧化热；炉衬中碳的氧化热。 (1) 铁水物理热 先根据纯铁熔点、铁水成分以及溶入元素对铁熔点的降低值(见表1-17、表1-1和表1-20)计算铁水熔点Tt，然后由铁水温度和生铁热容(见表1-17和表1-18)确定 。 =1536(4.25100+0.68+0. 45+0.0730+0.03525)6=1095() =100 0.745(109525)+218+0.837(12851095)=117418.00(KJ) (2) 元素氧化热及成渣热由铁水中元素氧化量和反应热效应(见表1-19)可以算出，其结果列于表2-1。 表2-1元素氧化热和成渣热反应产物氧化热或成渣热/kJ反应产物氧化热或成渣热/kJCCO3.73511639=43471.67FeFe2O30.3386460=2183.48CCO20.41534834=14456.11PP2O50.0518980=949.00SiSiO20.6029202=17521.20P2O54CaOP2O50.4224880=2059.36MnMnO0.2206594=1450.68SiO22CaOSiO21.9341620=3133.08FeFeO0.6224250=2643.50合计Qy 87868.08(3) 烟尘氧化热由表1-4中给出的烟尘量参数和反应热效应计算可得。1.5(7556/724250+20%112/1606460)=5075.35kJ(4) 炉衬中碳的氧化热0.31590116390.3151034834628.13kJ故热收入总量为=117418+87868.08+5075.35+628.13=210989.56kJ第二步：计算热支出。热支出项包括：钢水物理热；炉渣物理热；烟尘物理热；炉气物理热；渣中铁珠物理热；喷溅物(金属)物理热；轻烧白云石分解热；热损失；废钢吸热。(1) 钢水物理热Qg先按求铁水熔点的方法确定钢水熔点Tg；再根据出钢和镇静时的实际温降(通常前者为4060，后者约为35/min，具体时间与盛钢桶大小和浇注条件有关)以及要求的过热度(一般为5090)确定出钢温度TZ ；最后由钢水热容算出物理热。Tg1536(0.10650.1850.020300.02125)61520式中，0.10、0.15、0.020和0.021分别为终点钢水中C、Mn、P、S的含量。TZ15205050701690式中，50、50、70分别为出钢过程中的温降、镇静及炉后处理过程中的温降和过热度。Qg91.700.699(1520-25)2720.837(1690-1520)=133817.35kJ(2) 炉渣物理热Qr令终渣温度与钢水温度相同，则得：Qr9.7011.248(1690-25)20922185.41kJ(3) 炉气、烟尘、铁珠和喷溅金属的物理热Qx 。根据其数量、相应的温度和热容确定。详见表2-2。表2-2某些物料的物理热项 目参 数/kJ备 注炉气物理热10.941.137(145025)=17725.261450系炉气和烟尘的温度烟尘物理热 1.50.996(145025)+209=2442.45渣中铁珠物理热9.7016%0.699(1520-25)+272+0.837(1690-1520)=849.311520系钢水熔点喷溅金属物理热10.699(152025)+272+0.837(16901520)=1459.30合计Qx22476.32(4) 生白云石分解热Qb 根据其用量、成分和表1-19所示的热效应计算的。Qb2.5(36.40169025.601405)2437.10kJ(5) 热损失Qq 其他热损失带走的热量一般约占总热收入的38。本计算取5，则得Qq210989.56510549.48kJ(6) 废钢吸热Qf 用于加热废钢的热量系剩余热量，即QfQSQgQrQxQbQq =210989.56133817.3522185.41-22476.322437.1010549.48=19523.90kJ故废钢加入量为：Wf=即废钢比为：热平衡计算结果列于表2-3。热效率 =若不计算炉渣带走的热量时：热效率=72.68% 表2-3热平衡表收 入支 出项 目热量/kJ项 目热量/kJ铁水物理热117418.0039.29钢水物理热133817.3563.42元素氧化和成渣热87868.0829.4炉渣物理热22185.4110.51其中C氧化57927.7819.38废钢吸热19523.909.25Si氧化17521.205.86炉气物理热17725.268.4Mn氧化1450.680.49烟尘物理热2442.451.16P氧化949.000.31渣中铁珠物理热849.310.40Fe氧化4826.981.61喷溅金属物理热1459.300.69SiO2成渣3133.081.05轻烧白云石分解热2437.101.16P2O5成渣2059.360.69热损失10549.485.00烟尘氧化热5075.351.70炉衬中碳的氧化热628.130.21合 计298857.64100合 计210989.56100应当指出，加入铁合金进行脱氧和合金化，会对热平衡数据产生一定的影响。对转炉用一般生铁冶炼低碳钢来说，所用铁合金种类有限，数量也不多。经计算，其热收入部分约占总热收入的0.81.0，热支出部分约占0.50.8，二者基本持平。 二、转炉炉型设计计算 转炉是转炉炼钢车间的核心设备。转炉炉型及其主要参数对转炉炼钢的生产率、金属收得率、炉龄等经济指标都有直接的影响，其设计是否合理也关系到冶炼工艺能否顺利进行，车间主厂房高度和转炉配套的其他相关设备的选型。2.1 炉型的选择本设计为280t的大型转炉，选用筒球型转炉。2.2 炉容比与高径比2.2.1 炉容比（V/T , ）炉容比是转炉有效容积与公称容量的比值，主要与供氧强度有关，本设计选取炉容比为0.902.2.2 高径比 高径比是指转炉炉壳总高度与炉壳外径的比值，是作为炉型设计的校核数据。在1.25-1.45之间。2.3 转炉主要尺寸的确定2.3.1 熔池尺寸（1）熔池直径D熔池直径是指转炉熔池在平静状态时金属液面的直径。可根据公式求得，其中：G 新炉金属装入量，t；（取公称容量）t 吹氧时间，min，取16minK比例系数，取1.50则熔池直径1.5（28016）6275.0mm熔池深度是指转炉熔池在平静状态时，从金属液面到炉底的深度。对于筒球型熔池，取球缺体半径R = 1.1D = 6902.5mm，此时熔池体积与熔池直径存在如下关系：，即。熔池体积 = 装入量/比重 =280/6.8 = 41.18则熔池深度（41.18+0.0466.283）/（0.7906.282）1690mm2.3.2 炉帽尺寸（1） 炉帽倾角倾角过小，炉帽内衬不稳定，容易倒塌；过大则出钢时容易钢渣混出和从炉口大量流渣。在本设计中取 = 60.（2） 炉口直径d口本设计中取炉口直径为熔池直径的43%，即d口 = 627543% = 2698.25mm(3) 炉帽高度H帽取炉口上部直线段高度H口 = 300 mm，则炉帽高度为：H帽 = 1/2（6275- 2698.25）tan60+300 =3397.6 mm2.3.3 炉身尺寸（1） 炉身直径转炉炉帽以下，熔池面以上的圆柱体部分称为炉身。其直径与熔池直径一致，即为D。（2） 炉身高度H身H身 = 式中 、 、分别为炉身、炉帽、熔池的容积。其中： = 转炉有效容积，为、 、三者之和，取决于容量和炉容比。 = 炉容比G。根据已得的数据，则有： = 炉容比G = 0.90280 =252 =0.262（3.4-0.3）（6.282 +6.282.7+2.72）+0.7852.72 0.3 = 53.44由此，则有效炉身高度为：H身 = = 5083.5mm2.3.4 出钢口尺寸出钢口内口一般设在炉帽与炉身交界处，以使转炉出钢时其位置最低，便于钢水全部出净。（1） 出钢口中心线水平倾角 为了缩短出钢口长度，以利于维修和减少钢液二次氧化及热损失，大型转炉出钢口中心线水平倾角趋于减小，本设计中取 = 10. (2) 出钢口直径d出出钢口直径决定出钢时间，因此随炉子容量而定。可用如下经验公式确定： = =235.16mm (3) 出钢口衬砖外径和出钢口长度 取出钢口衬砖外径为出钢口直径的6倍，即为：235.166 = 1410.96mm 取出钢口长度为其直径的7倍，即为：235.167 =1646.12mm (4)校核高径比 经计算： H内h0 H身 H帽 10171.1mm 炉身高熔池深度炉帽高度底部炉衬厚度底部炉壳钢板5083.5+1690+3397.6+1020+82.4511339.51mm 熔池直径炉身加料侧炉衬厚度炉身出钢侧炉衬厚度炉身钢板厚度2 6.28+0.95+0.85+0.012所以8244.9mm 11339.51/8244.9=1.37 因1.25 1.37 1.45所以符合要求的范围。由上述数据可画出转炉炉型图。2.3.5炉衬炉衬材质的选择目前常用的工作层衬砖有：沥青结合镁砖，含碳量为56%；烧成浸渍镁砖，含碳量为2%左右；焦油或沥青结合的白云石砖，含碳量约2%；沥青或树脂结合的白云石碳砖，含碳量为715%；沥青或树脂结合的镁碳砖（加入或不加防氧化剂），含碳量通常为1025%。 现在，氧气转炉炉衬材质普遍使用镁碳砖，炉龄有明显提高。但由于镁碳砖成本较高，因此一般只将其用在诸如耳轴区、渣线等炉衬易损部位，即炉衬工作层采用均衡炉衬，综合砌炉。炉衬的组成和厚度的确定通常炉衬由永久层、填充层和工作层组成，也有的转炉不设填充层。在本设计中不设填充层。永久层紧贴炉壳，修炉时不予拆除。其主要作用是保护炉壳，用镁砖砌筑。工作层是与金属、熔渣和炉气接触的内层炉衬，工作条件苛刻，设计中用镁碳砖砌筑。各层厚度参考高泽平炼钢设备及车间设计表3-1，设计中取值见表2-1：表2-1 转炉炉衬厚度取值炉衬各部分名称厚度取值/mm炉 帽永久层140工作层600 炉身（加料侧）永久层150工作层800炉身（出钢侧）永久层150工作层700炉 底永久层400工作层6202.3.6炉壳炉壳通常由炉帽、炉身和炉底三部分组成，常用