第六部分 轴类零件加工.doc

第五部分 套筒类零件的加工（一）工艺分析套类零件在各类机器中应用很广，如滑动轴承、钻套、导向套、汽缸、油缸等。1功用及结构特点功用 起支撑作用(如滑动轴承)支撑轴颈，承受径向力或轴向力。导向作用(如钻套、油缸)，结构特点 因其功用不同,在结构上有很大差异。但其共同特点是：零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外旋转表面。壁较薄，易变形；长度一般大于直径。2主要技术要求：（主要表面是内孔和外圆）1）内孔 是起支撑或导向作用最主要的表面，常与运动着的轴、刀具、活塞配合。故精度与表面粗糙度要求均较高。尺寸精度 一般为IT7；精密的IT6；油缸与活塞有密封件的，可取IT9。形状精度 要求在孔径公差之内。精密的取公差的1/21/3。表面粗糙度 一般为1.60.1m，油缸0.40.2m。2）外圆 起支撑作用，常为过渡配合。一般尺寸精度为IT6IT7； 形状精度：在公差之内；表面粗糙度为6.30.8m。3）内外圆的同轴度 一般要求较高，常为0.010.05mm。4）端面与轴线的垂直度 若受轴向载荷或作定位基面时，一般要求较高，常为0.020.05m。（二）工艺要点1表面加工方案选择 主要表面为内孔和外圆。外圆可根据精度要求选择车削和磨削。内孔加工方法的选择则比较复杂，需要根据零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和表面粗糙度的要求、以及生产规模等综合考虑。对于精度要求较高的孔，往往需采用几种方法顺次加工（例如在磨削后进行珩磨或研磨）或（钻粗车半精车粗磨精磨）； 若精度要求不高、但表面粗糙度要求较细时，可：半精车精车滚压。2定位与装夹方法 套筒件表面相互位置精度要求较高，应尽可能在一次装夹中完成各表面的加工；或以内孔、外圆互为基准，反复加工，具体有如下办法。1）(卡盘)一次装夹完成各主要表面(内外圆及端面)全部加工 此法消除了安装误差,位置精度较高；但需留夹头,多用于中小件。2）（主要表面在几次安装中进行，最后）以内孔定位、心轴装夹（加工外圆）此办法应用较广。加工内孔较困难，纠正（孔心的）偏差也难，而以内孔定位加工外圆时，加工孔产生的同轴度误差容易得到纠正；以孔定位的夹具（心轴）结构简单、易于制造，刚性好；3）（主要表面在几次安装中进行，最后）以外圆定位（用专用夹具装夹）加工内孔 此法装夹迅速可靠，但一般卡盘的安装误差较大，加工后位置精度较低，此办法应用较少。只有在内孔直径或长度太小，不宜用孔定位时采用。但须采用定心精度较高的弹性膜片卡盘、液体塑料夹头或经修磨后的三爪卡盘或“软爪”卡盘等专用夹具；4）以内孔和外圆互为基准，反复加工。3（套筒件的结构特点是孔壁较薄，加工中常因夹紧力、切削力、内应力和切削热等的影响而产生变形。因此应注意）防止套筒件变形的工艺措施减少夹紧力对变形的影响应使夹紧力分布均匀 如用开口过渡环或专用（宽）卡爪。(结构允许时)用轴向夹紧,避开薄壁件径向刚性差的弱点;使用胀力心轴;在工件上增加工艺肋或凸边,使夹紧力作用在刚性较好的部位，减少变形，待加工终了时再切除;减少切削力的对变形的影响利用数控系统的循环功能，减小每次进刀的切削深度或切削速度减小切削力;增大刀具主偏角，减少径向切削力;采用内外圆同时加工，使径向切削分力抵消。减少切削热对变形的影响减少切削热的产生 合理选择刀具几何角度(,)和切削用量.加快切削热的传散 使用切削液;采用弹性顶尖,使工件因受热后在轴向有自由延伸的可能.粗精加工分开 粗加工时,夹紧力、切削力、内应力大，变形；精加工时，切削用量小、切削力也小，可放松卡爪，使夹紧力校小些，变形得以纠正。从以上不难看出：保证相互位置精度（内外圆的同轴度、端面对轴线的垂直度）和防止变形要求，是套筒件加工的主要工艺问题。4基本工艺过程 随用途、结构及精度要求不同，各套筒件的工艺有所不同，但其基本工艺过程如下：备料热处理（锻件正火、调质，铸件退火）粗车端面、外圆调头车另一端面、外圆钻孔或粗车孔精车划（键槽、孔）线插（钻）热处理（C、G）磨内孔磨外圆。（三）备用课堂练习 编制图示小套（材料：45钢）小批生产的机械加工工艺。小套单件小批生产的机械加工工艺卡序号工序名称工序内容定位基准设备及工装1下料45:75702热处理调质250HBS3车除52外圆、38孔留0.20.3mm