玻璃钢手糊技术.doc

第一节 生产管理 生产车间时制造企业的主要战场，产品质量、生产效益、成本损耗和员工士气基本源于生产车间管理，一线干部的管理，一线干部的管理水平、独到技巧的好坏，直接影响企业的经营绩效。因此，掌握科学的管理知识，灵活地运用各种科学管理手段，对提高和稳定产品质量，降低成本，提高向现场管理水平很有裨益。 一、 手糊工艺对生产车间要求 车间时进行产品生产的主要场所，手糊工艺对生产车间布局的基本要求如下： 1、车间应该有足够的通讯，抽风口最好在地上； 2、车间应该有足够的地漏，以便于用水冲洗车间； 3、通道畅通便于运输； 4、玻璃纤维制品树脂分别存放，并远离水源、电源； 5、模具及设备靠近通风口 在合理安排工厂平面布置的基础上，正确设计车间内的总体平面布置规定生产的基本工序（工段）、辅助工序（工段）和生产服务部门的相互位置以及设备之间的相互位置时生产过程的重要内容。 车间布置直接关系到劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好地结合的问题。合理的车间布置有利于工人的生产情绪，实施文明生产和提高企业的生产效率和经济效益。 在设计车间平面布置时，首先应绘制车间规划图，以确定车间各个组成部分相互位置。特别是基本工序（工段）、辅助工序（工段）、仓库（中转库、工具室）、通道（主要和次要通道）、管理部门（办公室）、生活服务区（会议室、休息室、更衣室）之间的相互位置。 在设计车间的总体布置时，应使基本生产工序（工段）的相互配合符合工艺流向及顺序，且有利于提高产品质量的环境。其它部门的布置要有利于对基本工序（工段）提供服务。例如手糊车间内配料、裁布的位置应在车间的前端或侧面，模具制作、制品加工等应布置在远离手糊工序的地方。其它部门应为手糊操作提供服务，中转库（材料库）应该在工人领用方便的位置。此外还应考虑模具堆放的地方，各个工序（工段）所占面积，应根据不同需求情况确定具体面积。 车间总体布置之后，进行车间设备布置，并以此来校验和修改车间的总体布局。 二、手糊车间设备布局原则及方法 (1)车间设备布局原则 按照生产过程的流向和工艺顺序布置设备，尽量保持生产对象在加工过程中成直线流动，路线应当最短。 合理地布置工作场地，要保证生产安全，并尽可能为工人创造良好的工作环境，使采光、照明、通风、取暖、除尘、防噪音、卫生等条件良好。在设备之间及设备与墙柱子之间保持一定的距离。传动设备应有必要的防护装置。 注意合理利用生产车间的生产面积，要充分发挥每一块面积的作用，避免剩下不好用的面积。 (2)设备布置方法 一般采用平面布置法，即模板布置法。用硬纸板或者塑料布仿照设备外形，按一定比例做成各种模板在平面图上进行布置，寻求合理的布置方案。此法简单易行，便于移动比较，费用少，但设备的高度未来反应出来。 模型布置法。即用木料或塑料做成与实物相似按一定比例缩小的立体模型，将模型在车间建构模型的开间里进行布置，该法可以补充模板布置的不足，但是费用大。 计算机软件模拟法。即专业三维计算机模拟软件将车间布局尺寸、设备外形转换成立体模型进行模拟。这种方法的特点是布局清晰，立体感强直观生动、调整方便。但需要专业计算机软件人员掌握专用软件才能实现。 三、手糊车间环保要求 （1）车间应该有良好的通风，以排除有毒气体和粉尘，其标准如下： 丙酮允许浓度： 400mg/m3 玻璃钢粉尘允许浓度： 3mg/m3 苯乙烯浓度： 小于5*105 （2）车间严禁吸烟和使用明火以及使用砂轮机打磨金属： （3）操作人员进入车间时应穿工装、戴口罩、乳胶手套，必要时可擦防护油膏。 （4）车间内不能进行非生产活动，也不能吃东西，因此化工原料有一定的毒性。 （5）离开车间后应洗手、洗脸，并经常洗澡。 （6）车间内机械设备应经常维护、检修、工具材料存放整齐，并由专人保管。郭氧化酮类不能与奈酸钴溶液存放，存放间隔至少在1.5m以上并妥善密封。 四、生产现场管理 为了确保生产现场的洁净、控制生产现场的多余物，应对生产现场进行统一的规划，进行分区管理。车间可根据生产规模的需要设置各个操作区域的大小和数量，一般情况下包括以下区域：模具准备区、原辅材料准备区、树脂胶液配置区、手糊成型操区、制品后处理区以及搬运通道等。生产现场应注意以下几点： 1每班工作结束后，及时清扫生产现场杂物、保持室内、地面清洁。 2.工作地点应设置必要的通风设施和消防设施。 3.工作场所严禁堆放与所生产产品无关的多余物品，生产工具摆放整齐。 4.生产操作人员的工作场地、设备与设备之间、工作通道不能小于国家有关规定的最小面积和最小距离。 5.对于易燃、易爆、有毒物品，严格按照有关危险品的规定管理。 6生产场所的水、电、汽设施要经常维护修理，防止“跑、冒、滴、漏”。 7.产品质量受环境（温度、湿度）影响的，生产作业应在规定的退度、湿度条件下进行，生产过程中应作好环境（温度、湿度）记录。 五、生产日常管理 （1）生产计划的编制 接到生产任务后，及时编制生产机会，针对生产过程的“人、机、料、法、环”各个环节，进行细化和分解，并落实到具体的个人和班组。对于生产周期比较长的制品，应绘制成一张排产图，规定各个阶段划分和时间节点，并按时进行监督检查。对于技术难度比较大的新产品应组织相关技术人员进行讨论，必要时编制质量计划或质量保证大纲，以加强生产过程中各个环境的监督、检查。确保生产任务按合同规定的期限完工、交付。 （2）编制原材料采购计划 编制完生产计划，应结合原材料库存情况，及时提出原材料需求计划和采购计划。材料的采购控制程序进行，即采购前对供应商进行评定，并货比三家，寻求最高性价比的原材料；采购时应在合格的供应商中进行采购，对于大宗的原材料，应签订采购合同，详细规定材料的技术指标、验收标准和质保期；到货后，所有投入生产的原、辅材料应符合相应“材料标准”规定进行验证和复验，合格后办理入库手续。对材料的使用，应坚持“先到先用”的原则有有效期规定的材料、半成品，应在规定的有效期内使用。对于归期材料，使用单位须提出使用申请，经过复验合格方出库使用。 （3）编制作业指导书或工艺文件 如果没有作业指导书等工艺文件就不能保证产品质量时，应编制工艺文件作业指导书、工艺文件等，应指定专人保管，任何人不得擅自修改，确保现场使用人员宣贯各工序的作业文件、操作规程。操作人员严格按作业文件和操作规程进行作业，不得擅自简化。 （4）人员的培训与配置 根据生产任务，配置相应的人员，所有操作人员必须经过相关知识和技能的培训，取得相关上岗资格证书持证上岗。如果操作人员的能力不能能够满足生产要求时，应编制操作人员培训计划，组织相关的专业技术人员或委托相关的培训机构进行培训，取得相应得到上岗证后，持证上岗。如果操作人员的数量不能满足生产要求时，应编制操作人员招募计划，从人才市场招募符合要求的操作人员。 （5）设备、工装、模具的控制 当无生产设备或现有生产设备不能满足生产要求时，应编制设备采购计划，及时购买满足要求的设备。对现有生产设备进行日常维护与保 养，以保持过程能力。备管理部门根据设备特点制定设备的维修、检定计划，并按计划组织维修、检定并作出相应的状态标识。当生产过程中出现重大质量波动或重大质量问题时，随时通知设备管理部门，对过程能力不足的生产设备查找原因，采取相应的纠正措施并进行验证与认可，确保投入生产的设备处于完好状态。生产过程中定期对所用设备运行情况进行监督检查，做好有关记录。 生产用的工装、模具应经常进行维护、保养和检查。生产前对工装、模具进行检定，确保生产用的工装、模具是满足生产要求的。 六、人员管理 编制部门管理文件和岗位责任书，明确每个岗位的职责、权限以及各个岗位之间的相互关系和工作接口。对人员的安排应做到人尽其能、各司其职、相互配合、高效低耗。加强各级人员的沟通与交流，以确保各个岗位的人员获得充分的信息和资源。 七、生产绩效及成本管理 应制定生产绩效的评定方法，对生产的绩效进行评估和检查；应用统计方法收集相关数据和信息，进行分析，促进生产效率的提高、不断提高产品质量；及时统计生产，并进行动态管理，不断降低生产成本。 第二节质量管理 质量管理的目的是通过组织和流程，确保产品或服务达到内外顾客期望的目标；确保公司以最经济的成本实现这个目标；确保产品开发、制造和服务的过程是合理和正确的。 一、质量管理的目的和意义 1、要弄清质量管理是做什么的，首先要明白什么是质量？ 质量是包含在产品或服务当中的固有的一种属性。它包括：产品或服务提供实用性、经济性、安全性、可靠性、方便性等。 2、什么是好的产品质量？ 现代质量管理学认为；质量就是满足顾客的期望的程度所谓好就是充分满足顾客期望。 3、顾客的期望是什么？ 一般来说，顾客的期望是：快速、物美、价廉、方便（服务） 4、产品质量由什么决定的 产品质量是由过程决定的，它包括：工作质量：研究产销个阶段输入输出的正确性：尤其是产品规划和立项工作的前瞻和正确性 设计质量：设计成熟度：标准化通用化覆盖率，达标率： 制品质量：制品的可靠性，不良性； 工艺质量：制造的工艺水平，合格率 因此，质量管理的目的是通过组织和流程，确保产品或服务达到内外顾客期望的目标：确保公司以最经济的成本实现这个目标：确保产品开发制造和服务的过程是合理和正确的。 其意义在于组织中建立一种保证体系，使产品和服务在可预见的范围内，满足内外顾客需求，树立品牌忠诚度和美誉度，从而实现公司的经营和战略目标。研发的质量管理是个阶段管理的龙头，产品质量80% 是由设计决定的。因此做好研发的质量，也就为保证产品的质量打下了坚实的基础。 二、质量管理的目标是什么 质量管理的目标：多、快、好、省、具体量化指标可以参照标杆或是纵向对比，制定当年的目标。 研发的质量管理目标：“第一次就把事情做好”量化指标是BOM更改率或更改次数。研发的设计更改次数是很多的，这个目标是一个很大的挑战；需要思想和流程的变革和创新才能达到。 质量管理重要的准则是行动！所遵循的原则是：流程管理，闭环管理，从始而终。有检查，有落实，有跟踪，有反馈，有结果，有始有终。 三、质量管理的特点和难点 特点：新产品、新技术、新知识、高密度、高强度、高标准；开发人员进度意识远大于质量意识，争分夺秒用来形容产品开发过程一点不过。所以，要严格贯彻质量流程和标准是很难的，需要不断优化，不断摸索新方法来满足开发任务的需要。 难点：难点是如何预防以及快速高效地发现问题，并解决和跟进问题。经常是问题到后面才发现，结果抱怨DQA工作没有做好。也有的是尽管前面发现了问题，开发人员也承若解决问题，但没有落实，也没有人继续跟进，造成不了了之，到后面又发现来改正。说到底，这方面是系统运作的问题，如何保证体系运行的效率、效果，这是一个非常的大的问题，需要一个专家组进行规划和实施。这也是一个战略层面重点关注的问题，需要高层来解决。 研发的质量管理不能脱离整个质量管理的系统，必须延伸到制造和售后服务。了解产品各阶段中存在的设计、工艺、制造方面的问题，为改良设计，优化流程，收集必要的信息。 四、如何进行质量管理 质量管理没有完全一样的组织、流程和方法，根据每个企业的具体情况而定。在介绍管理方法之前，先来看一看三星总裁是如何对待质量的。“1992年在欧 ，三星现任总裁李健熙路过卖场，四处搜寻三星的产品最终发现三星的一款微波炉被摆放在毫不起眼的角落里，无人问津，顶部一片尘土。他回忆说，这件事，对他触动很大，当时韩国市场还很狭小，世界市场对三星的评价这样低，企业怎么发展？随即，李健熙发表了“新经营理论”，核心就是创建让人认可的高端品牌。尽管三星在营销上不愧余力，但“对三星来说”技术和质量是创建品牌的先决条件，没有技术也创建不了品牌。”三星中国市场部部长刘然认为。“李健熙焚毁三星产品抓质量，还有两个故事。在美国，当三星的产品沦落到地上的大路货后，李健熙下令把三星生产出的一些认为有质量问题的产品、包括电视机、冰箱微波炉推倒。 操场上，点燃焚烧。三星手机港开始销售时，出现了不少次品。李健熙的做法是下令回收全部15万部手机，将其堆积在工厂前焚毁，价值150亿韩元的产品，化为尘烟。自1993年开始转变管理理念，开始从单独追求数量增长转变为以质量为向导的管理模式，进行了事业结构、人才培养、产品设计和生产、流程控制等各个方面的变革，并度过了1998年亚洲金融危机。”质量管理的动力和效果来自公司的战略的要求。具体的方式方法如何？这里介绍一种国际大公司普遍采用的一种管理组织和思路。全面质量管理的最佳实践TQM研发、采购、制造、客服四大供应连锁部门相互作用，形成TQM组织框架。每一个单元都有自己的内部质量保证体系，单元之间的互动，形成TQM的日常活动。每个单元都有自己的内部质量保证体系，单元之间的互动，形成TQM的日常活动。单元内部，形成二级三级的活动。这是开展质量工作的基石。 TQM：以实现组织的战略和方针为目标： 建立一二级组织架构；建立质量体系/制度；确定质量目标，进行KPI考核；二级组织架构QA；体系维护，审计，问题跟进，追踪，年月周日报表；QC；执行标准检查，测试，记录；QE；问题分析，对策，标准维护；QA、QC、QE可以是三组人员，也可以是兼职，由一组人员担任，简称QA 人人都是QA. 6sigma是很好的方法和工具，对持续改善提出了一套系统的理论和方法，其在业界的推广是质量管理的重要里程碑。另外，还有IS09001质量保证体系，也是前人重要的管理实践的结晶。 研发阶段可以使用的方法和工具有很多，如QFD, DFMEA, TRIZ,BRAINSTORM，并行工程，DOE,田口法等等。实用的常用方法的是：QFD、DFMEA、BRAISTORM，并行工程。 质量管理的效果，衡量其工作的成效，保证质量工作有效性，稳定性，必须要定期评估。 原则：数据为主，全面客观。公式：效果流程质量X执行力流程 质量公司战略X组织结构；执行力人员素质X规章制度评估的方法：管理评审，季度/月度周日报；工具：QC七大手法。点检表、鱼骨图、直方图、分层的点图、柏拉图、散点图、控制图。两个持续改善实践的案例 “品质提升工程DQA项目”和“提升DQA过程能力，降低试产BOM更改率”这两个项目的开展，开创并建立了我们公司研发质量管理的新局面和新秩序。在此之前，研发是没有规范的质量控制和管理的，问题层出不穷，生产销售等部门抱怨很多。典型的就是ECN居高不下，生产效率和产品质量无法满足市场需求。 通过集团和公司的大力推行变革创新，持续改善，追求卓越的理念和文化等活动，我们先后推出了这样的改善项目。第一个项目是建立DQA的组织和流程，初步规范制度和流程。第二个项目是针对DQA运作中存在的问题进行更进一步的改善，聚焦在改善ECN上，推动流程的细节改善，取得了不错的成绩，ECN由改善前的基础型16%降低到4%,派生型8%降低到3%（9月份数据）。这是非常大的一个进步。当然这些成绩，不是个人功劳，是整个团队和公司各方面共同努力的结果。 DQA还是一个新组合i，还有很多文图需要改善，比如，人员的素质、组织的执行力、流程的优化等等；还需要拓展到更高层次的管理活动中，比如；体系的维护、项目决策、方法的创新等。这些将随着整个组织逐步管理规范，逐步完善。 质量管理没有止尽，不断探索，不断改善，满足顾客期望，提升品牌忠诚度、美誉度、最终为顾客、股东和员工创造价值手糊成型设备维护与保养第一节设备、模具、工装维护一、设备的维护 设备管理部门应组织设备人员、工艺人员、操作人员，结合具体的设备制定设备维护办法。由设备管理维护人员按规定进行维护，确保设备的过程能力满足生产的需要。二、模具的维护 使模具保持初期状态之维持管理，就是模具的维护。适当地实施模具维护管理，对手糊玻璃钢工厂依照计划来进行生产以及提高设备的使用率，都是非常重要的。手糊成型工艺采用的模具主要有木模、金属模具和玻璃钢模具。现在就每种模具的维护，简述如下： (1)木模的维护 木模容易受潮变形，木质模具在使用前后，应放置于干燥、通风处，避免受潮或在阳光下暴晒，确保干其不变形。 (2)金属模具的维护 1.日常维护是指正常之模具清扫、点检及对可动部的给油等作业。此作业是经常确认模具处于正常状态，也能早期发现异常。 2.事故维护在模具进行加工的状态，会出现某些变化，形成无法继续使用的状态。例如，毛边变大、尺寸不对、发生伤痕、模具零件烧蚀等情形。因为发生类似的异常而开始进行模具维护之内容，即称之为“事故维护”。是模具维护中，内容最多的一项。此维护通常是将模具使用到将近极限时才进行，若模具维护的时间花费较多，则模具的寿命也就较短。因为是突发性的维护，所以一定会有预定外的设备停止、及紧急维护作业。 3、定期维护众人皆知的模具磨耗曲线，是存在于每一个模具上的。模具的维护是在异常磨耗就领域附近实施的。这个时期的冲压加工数十很容易掌握的。在达到规定的加工数时，实施模具维护，就是计划性的维护。不但容易掌握维护项目，也易控制维护时间。 (3)玻璃钢模具维护 玻璃钢模具使用过程中应注意轻拿轻放，成型面绝不能接触到锐利模具，应避免铁质等硬物的撞击，脱模时应尽量避免直接敲击成型面，暂不使用的模具应平放好，其上面不得压以重物或堆放杂物，应翻制有害介质的侵浊，较长时间不用模具，最好在其上糊制一层玻璃钢保护层，以保护模具表面不受损坏或者罩上塑料薄膜予以保护，不能将模具堆放在露天的场上，以免引起变性和损伤。 玻璃钢模具在使用过程中，由于脱模剂及树脂体系中机溶剂侵蚀，表面光亮会逐渐减退，当模具光洁度不能满足使用要求时就需要进行维修，首先用丙酮或洁膜水将模具上蜡斑（污垢）擦洗干净，再用洗衣粉将模具清洗一遍，再用600#水砂纸打磨，然后按上述方法进行抛光，直至恢复原来的光亮度。如果使用得当，一个玻璃钢模具生产500600个产品不是问题的。 如果损坏严重，修补后仍然达不到制品的外观，外形尺寸等要求时，这样的模具已经不能再继续使用，只能报废。三、工装的维护 手糊成型的工装主要有定位工装、合模工装等。工装在使用过程中受搬运撞击、固化受热等因素的影响，使用一短时间后发生变性、损坏。因此在生产过程中应注意应经常检查工装的状态是否良好，如有变形、损坏应及时进行维护，整使其恢复至正确状态。四、设备、模具保养 设备、模具的保养一般由专门的部门和人员进行，针对具体的设备、模具的保养方法是不同，下面将手糊成型工艺常用的几种设备、模具的保养办法简述如下。 （一）设备的保养 (1) 空气压缩机的保养 检查卸载阀、曲轴箱、贮气罐是否异常，定时拆洗、上润滑油等。 (2) 胶衣喷涂机的保养 拆开各管路的连接部分，检查各密封垫圈是否完好，如有破损，更换密封垫圈；用清洗管路中残留的杂物，保证各管路的畅通无阻：检查各联动轴的润滑情况，添补润滑油，确保机器轴运行平稳：更换磨损件。 (3) 吊车保养 检查电路是否正常、电线是否有老化损坏、钢丝绳是否有损伤，及时更新。 (4)木工车床的保养 将导轨清洗千净，摸上润滑油。打开主机箱，检查各传动装置是否运行平稳，减速齿轮是否完好。减速箱加润滑油。机座放平稳；更换磨损件。 (5)木工刨床的保养 将机器的主要部件拆开，清洗被润滑油污染的部件，并重新上润滑油，对己经磨损的，能维修再用的，维修好；不能维修的，更换新的。 最后将各部件恢复原位、并将各紧固件拧紧。 （二）模具的保养 (1)木模的保养 手糊成型的木模一般是一次性的使用，如有需要重复使用的，要注意模具的防潮、防火注意检查表面质量，如有损坏及时打磨、封孔处理。 (2)金属模具的保养 生产人员在使用金属工装、模具的过程中，应避免磕碰、创击成型面或重要部件以免损伤模具和工装；重量大的工装、模具应使用叉车吊车等机械搬运设备，并做好必要防护；如需闲置较长时间，表面应涂防护油、避免腐蚀、生锈等。 (3)玻璃钢模具的保养 生产人员在使用玻璃钢工装、模具的过程中，应避免磕碰、撞击成型面或重要部件以免损伤模具和工装；脱模时不应用铁锤或其他尖利的工具敲打模具、而应使用木楔子、铜板（棒）橡皮锤等硬度小于玻璃钢的工具脱模。 每次使用后，应检查模具比表面的情况，及时清理表面杂物，若局部受到损伤，应及时予以修复；重量大的工装、模具应使用叉车吊车等机械搬运设备，并做好必要防护。 模具如闲置较长时间，表面应覆盖保护膜，放置于干燥、避光处。 对于一些体积较大的模具，若无法在室内存放必须露天存放的。应将模具成型面用薄膜覆盖或在模具表面涂刷脱模剂后成型一层玻璃钢保护层，并避免成型面朝向阳光照射，容易受雨淋的方向。第二节 模具校正 模具在正常使用过程中或存放过程中，由于使用环境、工况以及存放条件的变化，受到冷热、撞击、磕碰、疲劳、蠕动、应力等因素的影响，模具的外形尺寸、性能会逐渐发生变化。因此在生产过程中要密切关注模具的变化，或通过对生产出来的制品的检验统计，了解模具的变化趋势。一旦模具性能指示偏离正常值时，应及时进行校正。对外观质量的校正，可以采用局部修补、打磨、抛光等方法，对外形尺寸的校正，可以采用夹具支撑、热处理、切割修补等方法。第三节设备故障处理 备发生故障，岗位操作和维护人员能排除的应立即排除，并在日记中详细记录；岗位操作人员无力排除的设备故障要详细记录并逐上报：未能排除的设备故障，禁止投入使用；在安排处理每项设备故障前，必须有相应的措施，明确专人负责，防止故障扩大，以免造成更大的损失手糊成型制品质量检验与修补 第一节制品检查 玻璃钢制品的质量，除结构设计和原材料选择正确与否外，最终取决于操作人员对产品质量的责任感，因此严格遵守操作规程是保障质量的最重要的一个方面。 制品制造工序的质量控制，主要在以下几个阶段：树脂混合物、增强材料、辅助材料、脱模剂、胶衣等主要原材料的准备；模具处理、涂脱模剂；用手糊法铺敷各层材料；制品固化、脱模：制品缺陷防止和补救。对以上各作业阶段，都应针对质量要求作出具体规定。 一、常用原材料的检验项目及其方法 二、产品检验 产品检验大致分三类。 （一）几何尺寸和重量检验 产品一般都用尺寸要求，有的产品对重量也有严格的指标。如制造玻璃钢叶片，就要求重量和外形尺寸的重现性好，特别是同一台风机叶片之间的重量误差，要求更严格。 （二）外观检验 主要用目测检验。仔细目测检查和缺陷分析，是最方便和用得最广的非破坏性的检验方法。可见的缺陷包括颜色的改变、杂质、裂缝、划伤、压痕、起泡、橙皮状缺陷、小坑、气泡、孔隙、树脂过多与不足、起皱、以及气孔和分层。借助于强光和放大镜有助于目测。观察表面不平整情况和缺陷时，使用反射光效果较好。 自测检验主要是检验产品外表的缺陷。这些缺陷的类型和大小是否影响使用，一般要通过所建立的验收标准来判断。 （三）内部缺陷无损检测 内部缺陷常用X射线照相、超声波探伤等方法来进行非破坏性检验。 （1）X射线照相法 该法是利用X射线对物体有一定的穿透力，以及能使底片感光的特点而建立的一种无损探伤方法。同一波长的X射线对厚度不同的物体穿透力也不同。当将照相底片放在物体后面进行透射时，物体内部疏松、杂质、气孔等缺陷就会由X射线的通过情况而反映在照相底片上。底片经化学处理后就以明、暗不同的形象反映出玻璃钢内部存在的裂缝、树脂聚集、皱褶、空洞、气泡、夹杂物等缺陷。 （2）超声波探伤法 X射线照相法仅可获得缺陷的平面图形，超声波探伤还可以判断出缺陷所在的深度。要想得到缺陷的平面图形和深度位置，就需要把这两种方法结合起来使用。 超声波之所以能探伤，是由于它在固体介质中传播是方向性好，当它遇到不同的声阻抗的分界面时，就会产生反射，如果利用电子设备将反射的信号记录下来，就可发现不同声阻抗界面，从而探出内伤。 最后，按不同使用要求，还可对产品增加不同内容的性能检验方法。 （四）理化性能检验 玻璃钢的理化性能检验主要包括以下方面： （1）力学性能检验：如弯曲强度、模量；拉伸强度、模量：抗压强度、冲击强度等。 （2）光学性能：如透光率、折射率。 （3）热学性能：如比热、导热系数、热变形温度、耐燃性、自熄性等。 （4）电性能：如表面电阻、体积电阻、击穿电阻、介电常数、耐电弧性。 (5)化学性能和耐介质性能等：如耐水性、耐溶剂性、耐碱性、耐油性。 (6) 其他性能：如比重、硬度、耐磨耗性、孔隙含量、声透过损失。关于玻璃钢的理化检验我国已建立了一系列的检验标准，对玻璃钢制品的内在质量起到了一个很好的监督检验作用。由于这些理化检验手段都要依赖于相应检验设备，因此检验的成本和检验周期都比较长。（五）巴柯尔硬度巴柯尔硬度是衡量玻璃钢固化程度的一个重要指标。常用巴氏硬度计的型号是HBa-1型。其使用方法简述如下： (1)使用前的检查 1、检查指示表的指针是否指示零点。若在一格以内可不予调整。 2、将硬度计放在坚硬平整的平面上，（例如平板玻璃或磨平的淬火钢板、具有一定的厚度，没有划痕或凹坑等缺陷），加压于机壳，使压头被迫全部退回的满刻度调整螺丝中的小孔内，此时表头读数应为100度，即满刻度，若不符时按调修方法进行调整（加压时注意避免冲击和压头在平面上滑动刮擦而损坏压头。） 3、经过上述检查，零点和满刻度误差均在0.5格以内，即可进行示值误差的检查。但硬度计本身所附的两种高低不同的硬度块时，测得的读数应在硬度块标注值的范围内（注意硬度块只能使用标注数值的一面，不能两面使用）。若超差时按调修方法调整。 (2) 试样要求 1、试样表面应光滑平整，没有缺陷和机械损伤。 2、试样厚度不小于mm,测试后支承面不得有显著的痕迹；试样表面要足够大，应满足任一压痕到试样的边缘以及压痕和压痕之间的距离不小于mm。 3、对于有预处理要求的试样，在测量前应将试样预处理。 (3) 操作注意事项 1、测试前，将试样放置在坚硬稳固的衬垫物（如钢板、玻璃、水泥平台）上，对曲面式样，应注意防止由于测试压力可能造成的弯曲和其他变形。 2、将仪器安置在试样被测表面上，如果试样小于较小或呈现凸曲面时，必须将撑脚垫高，以使压头垂直于试样被测表面。 3、测试时，用手握住硬度计的机壳。使撑脚和压头保护套在试样上放稳，然后以足够的压力平稳而又有一定速度往下压，读出指示表上的最大读数，此为巴氏硬度值。还应强调的是压头和测试表面接触时，要注意不要有过大的冲击和滑动刮擦以免损伤压头。 4、硬度计在测量非均质时比测量均质材料时有较大的离散，并且硬度越低，离散越大。使用者应根据对测试精度的要求选择合理的测试次数。 第二节 制品修补 一、修补的意义 玻璃钢制品已在国民经济各个领域得到了广泛的应用。在玻璃钢的各个成型工艺中，由于原材料质量、模具的缺陷、工艺操作过程的疏忽、环境温度、湿度等因素的影响，以及脱模不当，会产生这样或那样的缺陷。例如在手工铺贴和固化成型时产生的孔隙、分层、脱胶、夹杂、贫胶、富胶、树脂固化不全、纤维弯曲（方向偏离）、铺贴顺序错误、纤维空隙；在机械加工和装配时产生的刻痕、擦伤、撞击、脱胶、纤维断裂、钻孔不直、拧紧过力、碰撞等引起的结构异常、不符合设计要求等等。另外，在运输或使用过程中，由于外力的碰撞，或使用不当等原因，制品出现不同的损坏。这些损伤有些是在手工成型和机械成型中均不可避免的擦伤、刮痕、刻痕等许可损伤，有些是裂纹、孔洞、脱胶、潮气和化学侵蚀等有时间限制的许可损伤，有些是在手工检验和维修中应以修补、校正的破损和缺陷。能修复缺陷是玻璃钢和玻璃纤维胶凝复合材料的突出特点，这些修复，几乎全部采用手工成型，而玻璃钢材料的连接，不论是机械连接还是胶接连接，在很大程度上也是对玻璃钢修补、增强的一种措施，故在本书中，我们将其集中一起介绍。 从本世纪70年代初高性能复合材料在飞行器和类似结构上应用以来，复合材料结构的损伤和修补研究得到了很大的发展。这一修补技术的应用，对提高结构可靠性，减少维修费用，确保飞行安全，起了很大的作用。其中对含损伤的金属飞机结构，采用复合材料修补技术，修复了许多现役飞机，延长起使用寿命，取得了巨大的经济效益。同样对某些化工容器罐体、法兰等部位出现渗漏、裂纹时，也可采用复合材料修补技术，以解决化工生产中的“跑、冒、滴、漏”等问题，延长了使用寿命。 玻璃钢制品的修补并不困难，但要修复到既能满足使用要求，又能使制品修补面外观无明显差异，达到整旧如新，也不是件容易的事，必须掌握一定的修补技术。 二、修补的界面处理 为了改进修补面的粘附作用提高起粘附强度，对修补面必须进行一定的处理，这是比较关键、也是必不可少的工作。 修补工作需要十分仔细、认真，要把该项工作做好，首先要观察制品的破坏部位、面积大小及深度，并了解制品原来的铺层规律，然后在制定修补方案。修补的第一步是对修复界面进行处理，这里主要介绍对玻璃钢修补面的处理方法：一般采用机械处理，将所以损坏区域的玻璃钢铲除，其面积要比受损部分稍大，除去脱模剂及表面不洁物，受损面积大的，可用角向磨光机进行打磨，为了达到良好的粘合，必须将修补处周围打磨至表面变得毛糙，粗造度一般在0.8-3 mn 之间，用毛刷清除粉尘，并用丙酮擦拭干净，待干燥后使用。经过上述方法处理后的表面，要保持清洁、无灰尘、不得被油污、腊之类的物资沾污。然后根据不同情况，采取不同的修补方法。 三、制品的修补 玻璃钢制品的缺陷（如气泡、裂纹、胶衣起皱、分层及小形穿孔），大都产生在糊制过程中，但破损则多发生在使用过程。修复前首先要检查损坏状态，厂确定修补程序，准备好需要的材料和工具，一般使用于本体相同的树脂，增强材料可用毡、粗纱和布等。然后按修补程序进行修补及打磨修整。 修补用的辅助材料及工具有：脱模材料（腊，聚酯薄膜、玻璃纸等）、砂纸、锉刀、砂轮机、磨光机、钢锯、电钻、清洗用溶解、腻子用填料、容器、称量用器具、毛刷、刮板、浸渍用毛刷、毛辊、剪刀、红外线灯、抛光（机）膏、手提式抛光机等等。 玻璃钢的修补可分为表面损伤的修补和结构损伤的修补，对于表面损伤的修补过程与玻璃钢模具或其他制品的修补方式相同。对玻璃钢表面的修补时，应选用与原制品色泽一致的树脂（在施工时应酌情留存），填料如滑石粉， 钛白粉要色泽洁白。 （一）修补腻子 腻子和胶接剂是玻璃钢成型和维修中不可缺少的材料，这只是一种大致划分，实际中它们常常是你中有我，我中有你。腻子（又名胶泥）本身也是一种胶接剂，而胶接剂的主要成分之一又是填料。在生产中一般都根据实际需要手工制作：腻子主要用途是做填充材料、胶接剂、补强式隔热材料、装饰材料。 成型过程中，由于玻纤增强材料所受压力和脱泡的不足，在胶衣与第一层玻璃纤维之间常会出现小气泡、鼓泡形式的空调，尤其会在制件弯角之处发生。对于外观要求较高的制作常需要以全面的涂饰工序来保证外观一致性。修补用腻子是玻璃钢制件修补用的主要使用材料，主要包括聚酯树脂腻子、环氧树脂腻子或一些树脂涂料腻子。对于填补用腻子，要求其具有如下特性： 1、良好的涂刮性、干燥（固化）性与打磨性 2、良好的填平性，收缩要小 3、对底材的附着力要好，腻子层应具用一定的机械强度； 4、对需涂漆的制件，还要求对着漆吸收性药小，并与涂漆层有良好附着性。 以下玻璃钢制件常用的修补腻子配比示例 表53一般用腻子的配比示例 1)配制腻子的要点 1、将未加引发剂的已混匀的腻子放在平板上按规定使用量添加引发剂。 2、用刮板充分搅拌，使其充分混合均匀。 3 、由于腻子为快速固化材料，需很好地预计用量与作业时间，决定混合量。以免一次混料过多，造成浪费。 4、混腻子的平板可为贴面板、金属板或玻璃钢板，可用丙酮或喷漆稀料清洗。 2)涂刮腻子的要点 1、由于树脂腻子固化后有收缩，故需多刮一些。 2、刮刀要倾斜45左右使用。 3、腻子软硬要适中，过硬易产生拉孔，过软易流挂。 4、当中途用完腻子而追加腻子时，应稍从前面重新拉刮板。 5、在圆角处涂刮腻子的速度要缓慢，以免形成空洞。 6、涂刮腻子时应考虑打磨腻子人员的劳动强度。 3）腻子打磨的要点 1、干磨砂布（纸）应在充分去除水分后使用。不应使用砂粒散落的砂布（纸），如用这种砂布（纸）会把其他部位划伤，反而使打磨效果变坏。 2、水砂纸则必须用水打磨。 3、打磨时不应有明显发热。 4、宜采用木片或橡胶作垫块，利于提高打磨效率质量，圆角处宜用管状物作垫衬进行打磨 5、打磨时要一边仔细看着打磨面，一边进行打磨。要巧妙利用手感和光线的反射与阴影。 （二）修补实例 （1）对气泡、裂缝的修补 对于气泡及裂缝，可分别用锉刀切开气泡和扩锉裂缝，再用钢丝刷打磨和用毛刷清除粉尘、注入树脂胶液（为了增加树脂固化后的强度，可在胶液中加入一些短且纤维）并使其液面高出修补面。固化后用锋利的铲刀或锉刀锉平，然后砂轮或砂纸磨平，布轮打光对斜面或垂直面的修补部位，为防止树脂流淌，可在其上覆盖一层聚酯薄膜并抹平，固化后在打磨和抛光。 （2）对胶衣缺损的修补 损坏仅限于胶衣层时，铲除损伤表面，并连同损伤部位的周围打毛。然后用配好的胶衣或腻子填补，固化后打磨和抛光。为了使修补的胶液不流失并得到一个光滑的修补面，通常在它上面覆盖一层聚酯薄膜，待修补处固化后再将它修整到制品原来的轮廓。 （3）对分层的修补 用工具铲除分层的部分并适当扩大面积，清理附于表面的粉尘，然后用丙酮擦拭，即可进行铺层的修补作业；若分层处为制品边缘，可将其分层内面打毛、清理、然后用加油适量填料的树脂或胶衣嵌填，将固化后锉平修正。 （4）对穿孔的修补 对于小的穿孔，可用小砂轮或钢锯切除断碎纤维，然后再修正过的穿孔部位装上涂以脱模剂的托板，填入胶泥。当强度要求较高时，可加入玻璃纤维作为增强材料，待固化后再磨光（见图5-1）。用这种方法修补的制品表面光洁美观，但强度不够理想。 对于表面要求不高的部位，可用等强修补法，如图5-2所示。对于补强的粘缝要细致的进行表面处理。 对于表面要求高的部位，可按图5-3所示方法补强，玻璃布应按被修补件的补孔尺寸分层裁剪，而铺层方向则应与原来玻璃布一致。 （5)对裂缝及断裂修补 汽车或船的壳体撞坏后，往往会出现大的裂缝及断裂。如图5-4(a)所示。对于大裂缝先用丙酮将其清洗干净，除去凸出毛刺，风干后注入树脂胶液，补贴玻璃钢补强层。对于断裂修补，一般采用铆固（图5-4(b)图），先在断裂处定位配钻铆孔，用丙酮清洗断面及铆固区，风干后，在断裂处涂上树脂，再用玻璃钢加固板和螺栓铆固补强 ( 6)对损坏面积较大或损伤程度较深的修整方法 如果损坏不单在表面，那么必须湖铺树脂和玻璃纤维增强材料，并且为了保证在较大的面积内良好粘合，修补处的边缘区域要重叠湖制。 若制品损坏处已经破碎，那么应该把整个破碎的部分切除，并且所修的修补孔的内部边缘成“V”型缺口，使孔靠近表面，使胶衣的一面比另一面大。为了使粘合良好，应将孔的周围打毛，如果修复面积较大，那么应该在该处修补处的外表面支撑临时模板（或平板），涂上脱模剂并让其干燥；若修补面积较小，则可在孔上粘贴聚酯薄膜或透明胶带，这样即可作模具，又可做脱模剂。 若损坏面积较大且为曲面，在条件允许的情况下，最好将制品放到它原来得模具上进行修补，以确保制品质量及尺寸。 对于大型制品表面出现大面积的气泡、起皱缺陷时，由于制品造价较高，不能直接报废，这时可先将气泡皱皮清除后，用聚酯腻子补平然后将整个表面打磨好后，最后喷涂气干胶衣，即使表面获得良好的光洁效果，又避免了人工修补质量不稳定困难手糊成型工艺生产准备第一节 劳动保护与生产工具准备一、劳动保护 在玻璃钢生产中，由于玻璃钢所用的化工原材料在不同程度上具有毒性。有些原料如苯乙烯及有机溶剂挥发性很大，极易在空气中扩散挥发，当操作人员长期接触或吸入量过大后，就会引起皮肤过敏，头晕等。此外，玻璃钢的切削和打磨所产生的粉尘和玻璃纤维、填料的飞扬问题，机械设备、电气设备的安全保护问题，在组织玻璃钢生产时，必须充分重视。 （一）有关原材料的毒性 玻璃钢成型过程中，常使用的原材料有玻璃纤维、树脂、固化剂、促进剂及稀释剂、填料等。长期接触后，人体会受到影响。对毒性物资分类，一般是按鼠类口服致死量的大小来区别，见表3-1所示。 玻璃钢的一些主要原材料的毒性见表3-2。 从表3-2中可见，除三乙胺外，基本上是轻微毒性占大数，当长期接触这些原材料，对人体的健康是有影响的。例如生产聚脂玻璃钢时，经常接触苯乙烯，它属于低毒性，经长期接触会引起神经衰弱、恶心、食欲减退及白血球下降等症状。因此在操作过程中，应戴必要的劳动用品。 （二）安全卫生及劳动保护 在制作玻璃钢时，有害物质是通过直接接触人体或吸入人体内来危害人的健康的。某些药品（如过氧化物、乙醇、丙酮等）易燃、易爆，若管理不善，也会引起火灾或爆炸造成伤亡事故，因此在组织玻璃钢生产时，必须采取有效的预防措施。 （1）选择低毒固化剂 这是减少毒性危害的根本办法。表3-2中的苯二胺、二乙烯三胺、600 #聚酞胺固化剂及咪唑类固化剂毒性较小，在环氧玻璃钢生产中应优先选用。 （2）减少工作场所有害物质的浓度 玻璃钢车间必须按照劳动保护及卫生部门的规定，把有害物质的浓度，限制在允许的范围之内。如苯酚的允许浓度是5m3，丙酮的极限浓度是400m3，玻璃纤维粉尘的允许浓度为3m3，苯乙烯的允许浓度是十万分之五等。有害物质的密度一般都比空气大，能自然下沉，车间的通风方式，应采取下排分的方式。 （3）注意个人防护 操作人员应尽量减少和有害物质的直接接触，操作时要戴手套、口罩，配料时要戴防护眼镜，有时还有防毒面具。皮肤一旦被粘染，应立即用大量清水冲洗干净并涂以凡士林等软膏。清洗时，要用热水和肥皂，不要用丙酮、甲苯或苯乙烯等洗手，这些溶剂对皮肤有脱脂作用。操作人员要经常洗澡和换洗工作服。 （4）加强对易燃易爆品的管理 过氧化物和溶剂等材料易燃易爆，应放在专用仓库分类保管，现场随用随取。至于过氧化环己酮等一类易爆物品，不能用机械研磨，不能受热，不能用铁、铜等容器贮存，更不能和促进剂直接混合，必须先将过氧化物加入树脂内搅拌均匀后，再加入促进剂，否则会引起爆炸。 （5）加强对玻璃钢加工粉尘的控制 玻璃钢加工时的粉尘，特别是直径在1m以下时，对人体有害。当空气中的粉尘浓度达到120gm3时，有爆炸危险。防止玻璃钢粉尘爆炸的措施，主要是除去火源。如在电动设备方面，采取防尘构造，消除静电，防止电火花等。防止二次爆炸，要注意消除粉尘积物，防止溶剂蒸汽进入，采用不燃装置，并把粉尘烧湿。 （三）预防措施 (1）对建筑物的要求 玻璃钢成型车间的建筑物，不仅应该坚固、而且要有通风系统，并装有适当的暖气设备，使成型温度保持在15C以上（最适当的温度在1822C，湿度在6070）。另外，排出气体及有害的粉尘，应装有换气装置。 要有适当的储藏室，防止原材料受污染损坏，如防止玻璃纤维、布、毡等受潮、淋水、灰尘及油污等。化工原料和树脂应贮存在半地下或地下的化工库中，防止因温度高而产生化学反应而变质、损坏。 厂房车间应保持整洁、车间温度不宜波动过大，应在15C以上。车间应有足够大的面积，并有足够高的静空高度，保持有新鲜空气。还要有相应的照明、起重、水电和卫生通风设施。 (2) 防护膏 为了更好的保护操作人员的健康