配料控制器说明书.doc

KB31X系列配料控制器XK-1000配料控制器(集中控制及计控专用)使用手册 智能仪表使用说明书使用控制器前请仔细阅读本使用手册。本手册中包含此控制器的正确使用方法及应注意的相关事项，我们诚挚希望您在使用本控制器前详细阅读以确保正确使用。安全注意事项：正确连接电源，保证接地可靠；检修时一定停电。一概 述1.1产品简介KB31X系列XK-1000智能控制器是专门针对配料系统开发的智能控制器，可以根据配方自动完成多达4种物料的累加配料控制，可适合皮带给料、闸阀式给料等多种给料方式,广泛用于商品混凝土配料、冶金、化工、筑路等行业。该表采用铝合金金属外壳、高亮度豪华LCD，亮色背光显示、视角宽。全部工业级SMD元器件、高速AD转换电路和多重抗干扰措施，因此，XK1000型仪表不仅性能优越而且非常适合各种现场使用。1.2 功能特点:1. 可存储10组配方；落差补偿量、给料稳定时间、延时卸料、卸料延时时间可自定义。可传输10组配方，99个循环，0为无限循环；可设定爬斗提升时间/搅拌时间/主机开门时间/卸料互锁输入端子。2. 可存储10组配方；落差补偿量、给料稳定时间、延时卸料、卸料延时时间可自定义。可传输10组配方，99个循环，0为无限循环；可设定爬斗提升时间/搅拌时间/主机开门时间/卸料互锁输入端子。3. 具有掉电记忆、智能零点自动跟踪、落料自动补偿、点动补料、零点范围设置、输出超差范围设置、输出信号可定义、故障报警、遥控操作、多机联动、中途换配方等多种功能；4. 小数位置设定，可以精确到小数点后2位；4位有效数字；5. 一键多能，使配线设计，现场操作简单、方便！6. 可以自动计算爬斗提升起点,低位等待,提前提升,减少钢丝绳磨损,延长提升电机寿命;1.3主要技术参数1. 仪表计量精度：优于0.05%；2. 仪表有效分辨率：1/10000-30000（与额定量程和传感器量程比值、灵敏度和零点等因素有关）；3 与外电路配合可实现大小给料和大小卸料；搅拌计时互锁；4. 传感器激励电源：10V/300mA ；5. 继电器输出：10A/277ACV 7路； 7. 电源：220V10%；8. 工作环境：-20至+70 湿度95%（无结露）9. 对配料误差报警范围、零点范围可进行调整设置。设置范围是(0-100KG)；10. 开关量输出可进行卸料完成信号或配料完成信号的设定；11. 外形尺寸：80160 130 （mm） 开孔尺寸：77152（mm）二操作面板及输出端子2.1 操作按键：（前面板）1 、键用来在菜单选择中上下移动光标和在数值设定中增减数值，如果设定光标在千位，则、会使编辑值增、减1000，在百位，增减100；在十位，增减10；在个位，增减1；在小数点后会增减0.1;2 C键，又叫取消键，取消操作，使菜单回到上一部，在数值设定时，光标左移一位；在故障、超差状态下，取消操作， 回到待机状态，在配方选编状态为配方选择确认和退出键；3 OK键，设置操作确认功能键，在数值设定时，确认并且光标右移一位；4 清零键，去皮，清零；按动后料重为零，再按动1次，清零取消；清零后断电，再上电，不记忆清零状态；在设置运行参数状态可以清除累计斗数。5 启动/暂停键：待机状态-启动配料；配料暂停状态-继续配料；卸料状态-卸料暂停;配料状态-配料暂停; 卸料暂停状态-继续卸料；零点状态超差-卸料; 配料超差-卸料;2.2 输出端子（后部输出端子板）：名称 含义接地 内部电源屏蔽接地端子；L AC220V：交流电源输入；N AC220V：交流电源输入；输出公共端 输出公共端（端子5、6、7、8、9、10控制器继电器输出端共用的公共端）；建议使用直流24V输出。卸料 卸料1输出端；1# 料1加料继电器输出；2# 料2加料继电器输出；3# 料3加料继电器输出；4# 料4加料继电器输出；卸料2 卸料1继电器输出端；F2-1 多功能输出1端；F2-2 多功能输出2端； 电源+ 传感器激励；信号- 传感器信号；信号+ 传感器信号+；电源- 传感器激励；输入公共端 开关量输入公共端（15V；开关量输入高电平有效）；自动 自动控制输入端；当该点输入不与公共端短接时，仪表工作在手动状态； 启动 外接启动按钮或遥控手柄（输入信号不要求自锁）输入端，其功能与仪表面板启动按键在部分功能上兼容；外接时，待机状态按下为启动；配料状态按下，进入配料暂停,配料暂停状态按下，为暂停结束，继续配料；卸料状态按下，为卸料暂停；卸料暂停状态按下，为暂停结束，继续卸料；零点超差状态按下，启动卸料；其余故障状态按下，进故障出现前画面；（一键多能操作方便）；停止 外接停止，无论什么状态按下，控制器都回到待机状态；卸料1 卸料1触发输入端 ，与公共端短接即在卸料1有卸料输出；卸料2 卸料2触发输入端， 与公共端短接即在卸料2有卸料输出；触发1 触发1:外接触发端，一般接高位行程开关；触发搅计时的必要条件； 触发2 触发2:主机搅拌自动出料互锁控制输入端，一般接粉料表/水表/外剂表的卸料继电器的辅助触点，即卸完料时；要求触发2与输入公共端闭合，多表使用时触发2要求串联，触发搅拌计时的必要条件，不用时与触发1短接即可；触发3 空；A+ 与通信转换器的D+连接；B- 与通信转换器的D-连接；2.3仪表后部接线板端子如下图： 2.4上电，开机运行KB31X系列XK-1000智能配料表系统自检 配料控制器通电后，控制器首先进行内部自检；可为用户定制输入厂商名称如海尔 TCL等；1 内部系统正常,显示控制器名称,软件版本号和系统自检正常,当仪表的CPU、RAM、E2PROM、A/D等电路故障时，系统提示与生产厂家联系修理事项。2 自检正常后，显示以下画面：XXXX表示称量斗内的现有物料的重量，当端子17和18短接时，第二排的X为“自”，否则为手。 3 累计即为仪表开始使用到现在累计生产量，若不人工清除，永远记忆。骨料表左上角数字为主机搅拌时间+开门卸料时间。粉料表左上角的数字为爬斗在高位的停留时间000 料重 0 KG自动模式待机配方 0 设定 01累计 0 斗 斗000 料重 0 KG 料未配完按启动键继续已0斗配方01图2.1 000 料重 0 KG 料未卸完按启动键继续已0斗配方01图2.2 图2.3在运行过程中停电，由于XK-1000的记忆功能，还会有后面2种开机显示画面，需要继续，按仪表面板上的启动键或外接按钮（或遥控器的）启动/暂停键。若未处理，连续2次上电，则不记忆回到待机状态。三运行准备及参数设置若是第一次上电使用XK-1000智能配料控制器，应首先完成传感器标定和配方编辑和相关参数设定等项工作，才能正常使用。3.1 第一步系统参数设定：开机自检正常后， 显示待机画面后，按下OK键，则系统显示如下菜单画面3.1.1设定总重:确认按OK 进入图3.1.3。退出按C键确认按OK 进入图3.1.2。退出按C键1设定总量 2 搅拌时间 3 开门时间按OK确认，C返回1 运行设定 2 选编配方 3 输入密码按OK确认，C返回图3.1.1 图3.1.2 1设定总量2 搅拌时间 3 开门时间按OK确认，C返回改变时间。确认修改后按OK进入图3.1.4。确认修改搅拌时间按OK进入图3.1.5。设定总量 0 斗 按键改变内容按OK确认，C返回图3.1.3 图3.1.4 改变时间。确认按OK进入图3.1.4。确认修改开门时间按OK进入图3.1.6。1设定总量2 搅拌时间 3 开门时间按OK确认，C返回开门时间 0 S按键改变内容按OK确认，C返回 图3.1.5 图3.1.6设备运行一个周期需要完成的配料次数输入,例如一个1方主机给一个8方罐车供料,设定总重为8即可。设定为零时，即为无限循环。3.1.4搅拌时间:仪表如图2.1，左上角显示的数字为搅拌时间主机开门卸料时间，当触发1被触发并且触发2被触发，该数值开始倒计时，当剩余时间小于开门时间时，F1输出主机开门信号，倒计数为零，主机关门，单位是秒，根据工艺参数确定。3.1.6开门时间:主机开门卸料时间，单位是秒，依现场实际确定。注意：虽然单位是秒，但和实际时间刻度有偏差。3.2选编配方用翻看,配方.14号配方可以循环滚动展示。配方01100 100 100 0按OK编辑,C返回1 运行设定2 选编配方 3 输入密码按OK确认，C返回确认修改配方按OK，进入图3.2.3。 图3.2.1 图3.2.2修改料重，修改后点OK进入图3.2.5。修改料重，修改后点OK进入图3.2.5。料2 0按键设定内容,按OK确认,C返回料1 0 按键设定内容,按OK确认,C返回图3.2.3 图3.2.4 修改料重，修改点OK进入图3.2.2。料4 0 按键设定内容,按OK确认,C返回修改料重，修改点OK进入图3.2.6。料3 0 G按键设定内容,按OK确认,C返回图3.2.5 图3.2.6!注意:在修改配方中料重时，按C为取消修改并回到上一菜单，如图3.2.4 按C则返回图3.2.3。当光标移到2选编配方选项时，按OK 后显示上面画面时，用选择要编辑的配方号，XK-1000最多可以存储10个配方，按OK 选择好要编辑的配方后，首先设定料1的重量，可以有一位小数，每种物料，最大设定值为3200kg总共为12800kg，当有物料需要超过3200kg时，可以将两种物料的输出作为一种物料使用。光标首先停在千位，用改变千位的数字，到达后，按OK 光标右移一位到达百位，同样用改变百位的数字，到达后，按OK 光标右移一位到达十位，依次类推，完成其余位的设定（如果没有设定小数，小数位自动消隐），同样完成其余物料的设定。快速设定法：光标在千位时，用键，每按动一下，使编辑值减少1000，当编辑值小于0时，则自动显示9999；再按一下键，则编辑值变为0，此时，将光标移到需要的位置，设定，比较快捷。编辑好配方后选定所需配方编号，可按C键返回并保存。修改密码，输入1111按OK进入图4.1.1。不输入密码直接按C可返回图3.3.13.3输入密码请输入密码 0 按OK编辑,C确认确认输入密码，按OK进入图3.3.2。1 运行设定2 选编配 3 输入密码按OK确认，C返回图3.3.1 图3.3.2四.系统内参数及设置4.1标定查看确认标定，按OK进入图4.1.2清空料斗，按OK进入图4.1.3。零点 0 KG,先清空料斗,然后OK确认,C返回.砝码标定4 标定5 内部参数 6 系统设定按OK确认，C返回 图4.1.1 图4.1.2 放入砝码按OK，如放500KG，不管数字大小，按OK进如图4.1.4改变数字到500，按OK进入图4.1.5。法码重 1111 KG 按键改变内容按OK确认,C返回法码 111KG先放入法码,然后OK确认,C返回零点标定 图4.1.3 图4.1.4 料重 500 KG X动模式待机配方 0 设定 01累计 0 斗点C返回，如图4.1.6显示数字为500，拿下则为04 标定5 内部参数 6 系统设定按OK确认，C返回图4.1.5 图4.1.6说明:在“零点标定”画面时先清空料斗,再按OK键将当前重量标为零点；零点标定成功后系统将自动出现“法码标定”画面时.放入已知重量法码，按OK键确认后进入“法码重”画面；用上下键将法码的实际重量数输入，按OK键确认后，按C键退出。4.2内部参数设置修改，按OK进入图4.2.3：无修改按进入图4.2.7和图4.2.13。4.2.1 基本参数设置基本参数密码1111 计控 1机码 1 零点 10按OK确认,C返回4 标定5 内部参数 6 系统设定按OK确认，C返回确认修改内部参数，按OK进入图4.2.2。 图4.2.1 图4.2.2 改变数字，修改后按OK进入图4.2.4。密码 0按键设定内容,按OK确认,C返回数字1表示计算机控制。计控 0按键设定容,按OK确认,C返回 图4.2.3 图4.2.4通讯地址码，一般设最左的表为1，依次排之，确认按OK进入图4.2.6机码 0按键设定内容,按OK确认,C返回改变数字.确认按OK进入图4.2.2零点 0按键设定内容,按OK确认,C返回 图4.2.5 图4.2.6参数说明: 1.密码: 出厂密码为1111，可自设定密码。2.计控: 数字1表示计算机控制。3.机码: 通讯地址码。4.零点: 零点范围,在小于零点范围内的重量,将被强制显示0.卸料时，当计量斗内余料量小于零点范围时，系统认为卸料完成，延时一定时间后停止卸料；例如此值设为30，则30公斤以下的重量将被显示为零。启动配料时，如果计量斗内有余料或者传感器故障，其值超过零点范围，则显示零点超差故障，有时可以通过调整零点范围来调节其报警灵敏度，处理方法是清空料斗，按仪表面板启动（或外接启动 ）可以卸料;注意:标定时零点范围不能小于标定时所用砝码的重量,否则标定的数值始终为零。在模拟状态下标定，结果也始终为零。4.2.2 时间参数设置改变爬斗高位停留时间，确认按OK进入图4.2.9。停留 0按上下键设定内容,按OK确认,C返回修改，按OK进入图4.2.8；无修改按进入图4.2.2和4.2.13时间参数停留 0稳秤 0卸延 0延卸 0按OK确认,C返回 图4.2.7 图4.2.8 卸延 0按上下键设定内容,按OK确认,C返回改变数字，通常1000，确认按OK进入图4.2.11。稳秤 0按上下键设定内容,按OK确认,C返回 卸料延迟时间，根据实际情况设置。确认按OK进入图4.2.11。 图4.2.9 图4.2.10延迟卸料时间，根据实际情况设置。确认按OK进入图4.2.7。延卸 0按上下键设定内容,按OK确认,C返回图4.2.11a停留：爬斗到高位停留时间。b稳秤：即是给料稳定时间:指的是自料离开加料设备到达计量斗所需的最小时间，设置参数时,一般1000左右；计量单位为0.05秒，200为1秒左右，系统在给料稳定时间到达后才会取计量值进行下次落差补偿值计算，如果该值太小，会影响下次配料的落差补偿量。以上三个参数是根据现场需要和加料设备的机械性能，在现场确定的.调配得当，可使配料系统精度优于1。c卸延：卸料延长时间,料斗内剩余物料重量小于零点范围时,再继续卸料的时间;，如果是皮带卸料，可以通过改变该参数来使皮带延时停止，减少皮带上的剩余料量，如果气缸卸料，该参数可以使卸料更加彻底d延卸:当卸料到达零点范围内，再延迟卸料到卸料控制输出讯号中断的时间。4.2.3落差补偿量设置修改，按OK进入图4.2.14；无修改按修改图4.2.2和4.2.7。落差补偿量 0 0 0 0按OK确认,C返回无修的话，按进图4.2.13。基本参数停留 0 稳秤 0延卸0 卸延 0按OK确认,C返回 改变料1重量，确认按OK，并可改料2。依次可改料3、4。图4.2.12 图4.2.13料1 0按键设定内容,按OK确认,C返回图4.2.14图4.2.14落差补偿量：指设备首次运行或调机时，每种物料门关闭后物料门与传送皮带间料的重量,经验值骨料20150公斤,粉料1-5公斤,水0.5-2公斤,外剂0.2-1公斤；4.3系统设定4.3.1设定小数点:设定小数位补偿方式 提斗上升时按OK确认，C返回4 标定5 内部参数 6 系统设定按OK确认，C返回水表、外加剂表设1位小数，按OK进入图4.3.3确认修改系统设定按OK进入图4.3.2。 图4.3.1 图4.3.2 输入小数位 1按键改变内容按OK确认,C返回改变小数位，最多2位。通常1位。确认按OK进入图4.3.2。图4.3.3说明：最多可精确到小数点后2位，标定前先确定小数位，如果改变小数点位置，需重新标定。0无小数，1一位小数，2二位小数；骨料、粉料选择0，水、外剂选择1.4.3.2补偿方式： 一般选择1，标定时必须选择1或0补偿方式 21自0手补按键设定内容按OK确认,C返回。补偿方式设为12为模拟状态。改变补偿方式。设定小数位补偿方式 提斗上升时按OK确认，C返回图4.3.4 图4.3.5说明：差补偿方式选1为落差自动补偿，自动补偿模式下，系统具有学习功能，自动计算落差量，自动完成补偿功能，不需人工干预，算法为最小二差值的逐次逼近法；开机配第一斗料时，仪表断开加料信号的门限值为设定加料量自动落差补偿量，以后的门限值为设定加料量落差补偿量，该落差补偿量为系统通过第一次配料自动计算得出；例如：配方设置500KG，落差自动补偿量设置为150KG，在上电后第一次配料时，系统则在料重等于350KG时关闭下料门，稳定后假如料重为480KG，则在下一次配料前计算出落差值为130KG，再配料时会在370KG时关闭料门，加上落差值130KG使配料值逼近500KG,当然补偿值不会是绝对的130KG，系统会跟据仓压的变化和气缸压力的变化自动调整落差值。手动补偿为使用设定的落差量进行固定值补偿；该选项下如果选择2，系统进入模拟运行状态，按下启动键，系统会自动按照配方，将整个加料过程模拟演示出来，不需外接传感器信号的配合。用途： a:设备组装时，可以检验接触器的动作，工作流程；b:现场调试时，不用浪费客户的原料，基本上能作到一次试车成功；c:设备老化和烤机，在仪表装上设备之前，进行长时间疲劳运行以检验产品质量；注意：a:在模拟运行状态的待机状态，物料重量为零；不要在此状态下进行标定；b:此功能不具备掉电记忆功能，重新上电后系统将自动关闭此功能。 4.3.3提斗上升时间:爬斗实际提升时间的80改变时间。骨料表的上升时间不能为0。其他表的时间设为0。骨料表提升时间大于0。其他表为0。设定小数位补偿方式提斗上升时间按OK确认，C返回上升时间 0按上下键改变内容,按OK键确认,C返回。图4.3.6 图4.3.7说明: 提斗上升控制参数，单位为S当该值为零时，仪表配料完毕，F2继电器闭合，输出配料完成信号，配料完成信号持续到下一次配料时第一种料开始配料后消失，一般粉料表、水表、外剂等高位表设置为0；该值为大于1的数值时，当仪表卸料完毕后，经过设置的卸料延长时间，F2继电器闭合，输出卸料完成信号，其值大小表征上升时间长短；一般为上升时间的80，例如实测上升时间为20S，此值可以设定为16S，一般骨料表等低位仪表连接此点；控制器与PLC联动时，PLC有时需要卸料完成信号，有时需要配料完成信号，利用此项设置，可以方便灵活的配置PLC，节省PLC资源。 选择0，输出配料完成信号，输入数值，输出卸料完成信号（提升信号）。 以混凝土生产的配料过程为例，提升爬斗，需要骨料卸料完成信号，提升斗提升，如果是皮带机上料，配料完成即卸料，或把配料完成信号提供给PLC或者上位机，总之，该信号的输出，方便灵活，下可以方便的控制提升电机或者卸料的大小开门，对于皮带输送，防止溢料，很有作用。4.4第二步系统标定： 传感器标定：传感器的激励电压为1012V，信号电压范围是020MV，信号电压超出范围或者秤体上的料重发生变化而信号没有变化，则设为传感器故障，无法进行标定。另外水称，粉称的软连接会影响零点，当汽缸动作后，秤体不回零，可将软连接拆除后测试排除，有传感器小重量标定正常，大重量时出现漂移或不回零等情况，此时可逐一接上传感器，测量电压，或标定，找到坏损传感器。有时提斗上升，钢结构变形会影响计量数据。按OK键确认然后按C键（取消键）返回到待机状态，则料重应显示刚刚标定的重量。4.5多表联机：将其中一块表的机码设置成0，其他表顺次1，2，3，4-对机码为0的表操作，可以将配方和配料次数联动传输给其他仪表；便于联机使用；当选择配方号大于10 ，传输10，设定斗数大于99，显示99；4.6中途修改配方：在批量运行过程中，由于沙含水的变化，可以在运转过程中，将运行模式改为手动，此时物料卸料完成后，会提示：”料已卸完，配否？”此时按需要修改配方表的“C“键，回待机状态，修改配方后，再按启动，则回到原来的配料时序；可以继续运转；累计斗数可以长久保存，除非手动清零复位，或者打满9999斗。五运行5.1 零点故障：一般出现在配料开始阶段，大多由振机震动、物料粘联、零点范围设置不当造成，可以通过加大零点范围解决，一般为220KG；5.2 料重超差：一般出现于设备第一次运行，智能仪表首次运行时，补偿量的初值设定不合适，重新调整，设置自动落差补偿量的初值，以后进行自动补偿，一般只在调机时出现，以后不出现，初值和自动补偿是记忆的；也有可能加料设