风险管理规程.doc

SMP-QY-0-00风险管理规程第 8 页 共 8 页风险管理规程文件编码SMP-QY-00Copy 起草人审核人批准人起草日期审核日期批准日期变更内容修订号 修订原因与内容 执行日期00 按照药品生产质量管理规范的要求对文件系统进行重新分类编号、对内容修订，建立新的文件系统质量部QA室 质量部QC室 生产部 设备部 采 购 部 仓 储 部 销 售 部 丸剂车间 粉针车间 提取车间 动力车间 前处理车间 人力资源部 散剂车间 财 务 部 办 公 室 保 卫 处 变 电 所 其他车间 其他科室 分发部门1.目的明确 产品风险管理过程，以及风险管理的方法、流程和职责。2.适用范围本规定适于 公司所有药品产品风险管理过程。3.职责及术语：3.1研发部门、生产技术部、销售部：负责识别风险，完善和制定风险管理计划、风险管理报告，保管风险管理文档。3.2 质量部：负责组织风险管理小组，成员需包括：科研人员、医学专家，生产人员，设备工程人员，市场人员和管理人员。其中应至少有一名医学专家；负责风险控制措施有效性的验证。3.3 公司其它部门负责对其风险控制的方法及尚未被发现风险提出建议。3.4 术语和定义v 风险：发生危害的可能性和这种危害严重性的综合结果。v 风险分析：系统运用已知信息，达到鉴别危害和评估风险的目的。v 风险分析报告：描述风险过程结果的文件。v 伤害（harm）：人身损伤或对人员健康的损害，或者对财产和环境产生破坏。v 危害(hazard)：潜在的伤害源。对患者的伤害通常是一个因果链的结果。根据惯例，凡在风险分析中引出的“危害”被认为是在因果链中患者受到影响的第一个位置。4. 程序：4.1 总则：风险管理工作应在新药研发前进行，上市品种的生产、销售要进行风险控制。4.2 全面质量管理中的质量风险管理4.2.1文件记录回顾现有的SMP、SOP、指南等的内容要求的诠释和应用。4.2.2培训和教育根据员工的教育背景，工作经历和工作习惯，以及以往培训的定期回顾（如：有效性），以确定初始培训和/或继续培训的需求。确定员工能可靠地实施某一操作，并不会对产品质量有负面影响所需要的教育背景，工作经历，资格和身体素质。4.2.3质量缺陷提供依据，以确定、评价、沟通可疑的质量缺陷，投诉，趋势，偏差，调查和超标等对质量的潜在影响；对重大质量缺陷，和药品监督部门一起，协助风险沟通，并决定采取适当的措施（如召回）。4.2.4审计/检查考虑以下因素，决定内部和外部审计的频率和范围现有的药品管理法要求；企业整体合规性及其和历史情况；企业的质量风险管理活动的结果； 工厂的复杂性；生产工艺的复杂性；产品的复杂性和其临床意义的显著性； 质量缺陷的数量和严重程度（如，召回）；以往认证/检查的结果；厂房，设备，工艺，关键人员的重大变化；某一产品的生产史（如频率，产量，批数）；官方实验室的测试结果。4.2.5定期回顾在产品质量回顾中对数据的趋势结果进行选择、评价和分析；分析监控数据（如，用于评价是否需要再论证和取样变更）。4.2.6变更管理/控制根据药物研发和在生产过程中积累的知识和信息管理变更；评价变更对最终产品的可获取性的影响；评价设施，设备，物料，生产工艺或进行技术转移的变更对产品质量的影响；决定在变更实施前所应采取适当的措施，如附加试验，（再）确证，（再）验证，和管理者沟通。4.2.7临床使用风险控制 建立不良反应处理流程，对不良反应及时收集处理；每年定期走访医疗机构收集一定数量临床病例，从用药等各环节进行跟踪记录。4.3具体部门的质量风险管理4.3.1研发中的质量风险管理选择最优化的产品设计（如注射用浓溶液与用前混合）和工艺设计（如生产技术，最终灭菌相对于无菌工艺）；全面了解产品性质（如粒度分布，水分，流动性）、工艺选择和工艺参数，以便进一步了解产品特性；评价原料，溶剂，活性药物成分（API）的起始物料。APIs ，辅料或包装材料的重要特性；建立适当的标准和生产控制措施（如使用从制剂研发过程中获取的、与质量属性的临床意义的信息及其生产过程中的工艺控制能力）。减少质量属性的波动： 减少产品和物料的缺陷 减少生产缺陷 减少人为错误评价是否需要进行与扩大生产技术转移有关的附加研究（如生物等效性，稳定性试验）。4.3.2厂房、设备和设施的质量风险管理4.3.2.1厂房和设备的设计厂房和设施设计中合理的分区，如：物流和人流；污染最小化； 虫害控制防治措施；防止混批；开放型或密闭型的设备。为设备和容器选择合适的与产品接触的材料（例如，不锈钢等级、垫圈和润滑剂的选择）。选择合适的动力（例如，蒸气、气体、电源、压缩空气、加热、（heating）、空气净化系统（HVAC）和水）。为相关设备选取合适的维护保养措施（例如，建立零配件的库存的要求）。4.3.2.2设施卫生防止产品受到包括化学、微生物和物理等环境危害源的影响（例如，确定合适的着装和更衣要求及卫生要求）；保护环境（例如人员及产品之间潜在的交叉污染）使之免受于来自所生产产品的危害源的影响。4.3.2.3厂房、设施、设备的确认确定厂房、设施、生产设备和（或）实验室仪器，包括适当的校准方法的确认的广度和深度。4.3.2.4设备清洁和环境控制按照预期用途，分别作出不同措施和决定（例如多用途对单一用途、分批对连续生产）。确定可接受的清洁验证限度。4.3.2.5校正和维护保养设立适当的校正和维护保养计划4.3.3计算机系统和计算机控制设备选择计算机硬件和软件的设计（例如模块、结构、容错性）。确定验证深度，如 关键性能参数的确定； 要求和设计的选择；代码审核；测试范围和测试方法； 电子记录和签名的可靠性。4.3.4物料管理中的质量风险管理供应商和合同生产商的评估供应商和合同生产商进行全面的评价（例如审计、供应商质量协议）。4.3.4.1起始物料评估因起始物料的波动而引起的差异和可能的质量风险（如放置时间和合成路径）。4.3.4.2物料使用确定待检物料是否可以使用（例如进入下一步的工序）；确定再处理、返工和退货的使用是否合适。4.3.4.3贮存、物流和分销条件对安排的合适性进行评估，以确保维持合适的贮藏和运输条件（例如温度、湿度和容器设计）；维持基础设施（例如确保适当的运输条件的能力、转运贮存、危险品和受控物质的处理和清关）；应当考虑确保药品的可获得性。4.3.5生产中的质量风险管理4.3.5.1验证使用最接近极端的情况来确定核实、确认和验证工作的范围和程度（如：分析方法、过程、设备和清洁方法）；确定后续工作程度（如：取样、监控和再验证）；对关键过程步骤和非关键过程步骤加以区分，前者必须在验证范围内操作而后者则可以不在验证范围内操作。4.3.5.2生产过程中取样与检验评估生产过程中控制检验的频率和程度（如：在受控的情况下减少测试）；结合参数和实时释放来评估和为过程分析技术（PAT）的使用提供依据。4.3.6实验室控制和稳定性研究中的质量风险管理4.3.6.1稳定性研究结合ICH其他指导原则来确定由贮藏或运输条件的差异（如：冷链管理）带来的对产品质量的影响。4.3.6.2超标结果在超标结果的调查期间，确定可能的根本原因和纠正措施。4.3.6.3再试验期/失效期对中间体、辅料和起始物料的储存和测试是否足够进行评估。4.3.7包装和标签中的质量风险管理4.3.7.1包装设计设计外包装是为了保护内包装产品（如：为了确保产品的真实性，标签应易辨别）。4.3.7.2选择容器密闭系统确定容器密闭系统的关键参数。4.3.7.3标签控制根据不同产品的标签及标签的不同版本有潜在混淆的情况，设计标签控制程序。4.3.8持续改进中的质量风险管理（图解）确认评审和（再）评估整个产品生命期间的关键参数（如：一个产品和工艺转移从研究到研发至整个生产过程）。定义生产设计顾客要求申报药物研发质量风险管理变更控制、定期回顾顾客满意补充/偏差（如果适用）技术转移持续改进说明模型（图解）5.风险总体可接受性的评判准则5.1 严重度和可能性的的分类可能性发生概率(事件数/年/单位产品) 严重性频繁61很可能5110-1偶然410-1 10-2灾难性4潜在多重死亡或严重伤害可能很少310-2 10-4严重3潜在死亡或严重伤害可能未必可能210-4 10-6一般2潜在伤害可能难以置信110-6可忽略1几乎没有或没有潜在伤害可能5.2 危害的综合估计可用下表表示:可能性（O）严重性（S）1可忽略2 一般3严重4 灾难6 频繁6*12NAC18NAC24NAC5 很可能5*10*15NAC20NAC4 偶然4AC8*12NAC16NAC3 很少3AC6*9*12NAC2 未必可能2AC4AC6*8*1 难以发生1AC2AC3AC4AC风险系数（RPN） = 危害的可能性（O） 危害的严重性（S）风险系数（RPN）结论代号1-4可接受AC5-11可接受，但应尽量降低*12 24不能接受NAC 附件一 风险评估报告总纲