啤酒工艺计算案例.doc

糖化工艺糖化工艺基础性计算： 以12B麦汁为例：热麦汁为580HL（合计为60吨）；热麦汁浓度12；第一麦汁浓浓15；配料比：麦芽75，大米25；麦芽绝干浸出率82，水分4.9，比热0.400J/gC；大米绝干浸出率98，水分15，比热0.465 J/gC；原料利用率98。原料浸出率计算：1.原料浸出率麦芽绝干浸出率（1麦芽含水量）麦芽配料比大米绝干浸出率（1大米含水量）大米配料比82(14.9)7593(115)2578.22.每吨煮沸后麦汁量(原料浸出率原料利用率)/煮沸终了麦汁浓度=78.2%98%/12%=6.39吨3.投料量计算：煮沸麦汁量580HL（合计为60吨）时，投料量为606.399.4吨，麦芽用量为9.4757.1吨，大米用量为2.35吨4.糖化用水量计算：糖化用水量总投料量总浸出率原料利用率（1第一麦汁浓度）第一麦浓度原料总含水量9.478.298（115）15（7.14.92.3515）40.1吨设糖化锅用水为W，则糊化锅为40.1W，合醪时根据热平衡原理，糖化锅吸热糊化锅放热，即糖化锅用水量为28.8吨，糊化锅用水量为11.3吨；糖化锅料水比1：4.1，糊化锅料水比1：4.85.洗糟水量计算：洗糟水量热麦汁（1煮沸强度）总浸出量糖化总用水量原料总含水量60（191.5）6012.09840.1（7.14.92.3515）27吨6.糖化锅投料及添加剂量计算： 麦芽：7100Kg，水：28.8吨，3555下料，5055蛋白质分解休止时间为30分钟，下料温度、蛋白质分解温度和时间根据麦汁最终分析结果作相应的调整。蛋白质分解时间要用慢搅拌，酿造水用硫酸钙调整适当的硬度，用乳酸来调节PH值，甲醛（36要求纯度含量在200250PPM之间），如加入过多，对酒体抗氧化性差，一般添加量为200ML吨麦汁，用量7200363.9L。7.糊化锅投料及添加剂量计算： 大米：2350Kg，水：11.3吨，下料时加入液化酶0.3L吨大米，8.酿造水调整计算： 硫酸钙加入要求下料液含钙离子120PPM，冷麦汁中含钙离子浓度为50PPM以上，硫酸钙浓度85，糊化适当按料比稍多加一点，一般钙离子浓度为2030PPM左右即可，硫酸钙添加应考滤洗糟水在内，如可能一小部分在煮沸锅中加入，乳酸（80）调整糖化醪PH值为5.45.6（以合醪后麦汁为准，尽量满足糖化醪PH值5.45.6，最终麦汁PH值为5.25.4糖化作业条件： 糖化温度在6268；糖化时间确定，实际糖化过程用慢搅，用0.02N碘检；糖化温度、时间按麦汁分析结果相应调整，以达到更有效的糖化工艺；糖化期间用慢搅。麦汁过滤： 加热到75，醪液进入过滤槽中，过滤加热水到筛板平为准，倒醪时间10分钟，尽量避免有氧气摄入；在热麦汁过滤回流6分钟，当浊度14EBC为止才可过滤；第一麦汁浓度控制在14.516.5P，洗糟水温76,残糖2.00.5P。麦汁煮沸条件： 酒花：2030初次压泡分解苦味基础；4050第二次在煮沸后40分钟加入，主要是为了增苦味；3040煮沸终了前7分钟，主要是为了增香。必须用乳酸调最终麦汁PH值为5.25.4，PH值在煮沸前调整；煮沸时间90分钟；煮沸强度9%.麦汁浓度调整作业: 浓度计算-糖化收得率=0.96最终麦汁量煮沸强度密度/投料量；麦汁终前满锅麦计算，及加水所计算（略）；最终麦汁总量580HL。回旋沉淀糟：除热凝固物，沉淀30分钟；必要时加锌0.150.25PPM；麦汁冷却60分钟，麦汁充氧发酵工艺(简略)熟化稳定化作业： 外观糖度4P以下，熟化温度8，酵母细胞数20106个ML以下，封罐：熟化阶段13P发酵液糖度需降到2.6P以下时封罐，14P需降到2.8P以下封罐压力0.8Bar，熟化时间10天以内，冷却温度02，稳定时间7天以上，感观检查，为了除去酵母而进行离心分离15分钟，经过30分钟60加热的啤酒不得有VDK气味和味道（每代酵母检测一次），熟化工序接近结束时，双乙酰的量应在0.01MGL以下，熟化结束后，以达到下列3个项目为准，对冷却开始进行判断：熟化时间达到规定的7天以上，双乙酰分析值在0.04PPM以下，除去酵母后的加热啤酒中感官上无VDK的气味和味道贮酒酵母排放作业： 封罐后，每周排放酵母两次，在贮酒罐冷却开始后达到23的当天及过滤前排放贮酒罐底酵母，温度降到1.2后，每周排放酵母一次，直至滤酒前过滤作业： 只对符合生啤味的特性的，完全熟化的啤酒进行过滤 稳定剂添加：作为啤酒的稳定剂，可以使用必要量的硅胶，添加量300500g/Kl，添加量必须满足物理耐久性，反应时间在10分钟以上，添加设备：硅胶添加罐；抗氧化剂：可以添加1822PPM的亚硫酸氢钠，其它的稳定剂经过批准后可以使用；啤酒温度：在硅藻土过滤机出口啤酒的温度应为3以下；二氧化碳添加：必要时在移送到过滤机途中的啤酒添加二氧化碳，控制二氧化碳含量为0.470.60GL脱氧水： 为最低浓度控制清酒溶解氧，硅胶，硅藻土等的调配只能使用脱氧水；滤酒过程可以添加脱氧水调控啤酒浓度；脱氧水标准：溶解氧0.06PPM,温度24，PH4.24.6硅藻土过滤： 硅藻土等过滤助滤剂以混合和使用量，见标准过滤助滤剂调配指导书；将过滤机加满脱氧水，排除空气；预涂前硅藻土和水按一定比例加入添加罐，搅拌均匀；理想的预涂是过滤成功的基础，第一次预涂后必须循环，浊度降至0.8EBC以下，方可进行第二次预涂，第二次预涂后循环浊度降至0.4EBC以下，方可进酒；滤酒时，根据标准过滤助滤剂调配指导书，硅藻土添加水比，粗细土比例及添加速度需根据滤酒浊度和过滤机压力上升情况进行调配；滤酒时控制缓冲罐压力为0.71.4Bar，过滤过程中硅藻土过滤机出口浊度控制在0.5EBC以内，一旦超过0.5EBC时，应立即循环至浊度小于0.5EBC，再继续滤酒，循环时间超过30分钟，过滤机中酒液必须全部滤入酒头酒尾罐中；滤酒开始后硅藻土用量达到350KG，过滤机进口压力达到6.3Bar，滤酒浊度不易控制应停止滤酒，用脱氧水将过滤机内酒排出后刷洗；过滤过程中任何冲击性操作都有会导致过滤失败。PVPP过滤： VPP过滤机第一次使用，向计量罐中加入150KGPVPP干粉，再加入85热水至液位达到80开搅拌，保温浸泡24小时后使用预处理： 计量罐中PVPP全部使用完或生产特殊安排停产36小时以上，必须对PVPP再生处理；控制PVPP计量罐中PVPP浓度为1020，苦味低于此值，向计量罐中加追PVPP干粉使浓度合格，再加水至液位达到80开搅拌，保温浸泡24小时后，用2碱液进行再生杀菌PVPP过滤作业： 将PVPP过滤机中加满脱氧水排除空气；预涂采用一次预涂法，计量罐液位计下降200L左右，循环10分钟观出口视镜要求清亮透明；进酒循环，向PVPP过滤机中进清酒，酒顶水开始回收酒头；滤酒时添加PVPP，调到计量泵每小时添加量为100300L小时；计量罐中PVPP全部使用完或生产时特殊安排停产超过36小时以上时需进行PVPP再生处理PVPP再生： 将计量罐中余的PVPP全部加入过滤机中，并将计量罐冲洗干净；用8085，2热碱进满过滤机；准备第二次热碱，用新碱将过滤机在碱顶出后，循环20分钟；用8085热水将碱顶出排放，加酸10秒中和，热水杀菌40分钟，冲洗脱氧水40HL；将PVPP从