七、螺杆式中央空调制冷压缩机的运行管理.doc

七、螺杆式中央空调制冷压缩机的运行管理一、螺杆式制冷压缩机启动前的准备工作 参加进行中央空调操作的人员，必须具有以下的基本知识： (1)了解制冷机组的制冷循环特点。 (2)冷水和冷却水的作用与循环方式。 （3)螺杆式制冷机结构及工作原理。 (4)蒸发器、冷凝器和冷却塔的结构与用途。 (5)密闭电动机和增速器的构造。 (6)压缩机润滑系统作用与工作方式。 (7)制冷量调节的特点及调节方法。 (8)抽气回收装置和其他辅助设备的构造与作用。 （9)安全保护装置的设定值及整定方法。 (10)自控联锁装置的特点等。 然后再通过认真阅读螺杆式冷水机组的操作说明书，把理论知识与操作实践结合起来，对 机组 进行日常管理和维修。 有了理论准备，当设备安装完毕后首先必须要做的工作就是；1、 制冷系统进行压力吹污和检漏 螺杆式制冷压缩机的压力吹污，是指机组在进行大修或新安装结束后，制冷系统中的设备管道内部不可避免地存在一些污物，如灰尘、焊渣、铁锈和氧化皮等。这些杂质存在于系统之中，会造成管路塞堵，将运动部件磨损。因此，对安装好的系统需要进行清理工作，方法是向系统内充入高压气体。 系统吹污时要将所有与大气相通的阀门关闭。其余阀门全部开启。吹污工作应按设备和管道分段或分系统进行，排污口应选择在各管道分段的最低点。然后在系统适当的位置将高压气体迅速排放出来。 吹污可使用氮气或压缩空气。 压缩空气最好经过干燥处理，无条件时也可采用空气压缩机或系统中的某台制冷压缩机，来产生压缩空气。对于氟利昂系统应使用氮气吹污。在排气过程中，将杂质带出。这样的一个，系统清理过程称之为吹污。 所以使用的压力，应该是0. 6MPa（表压）的干燥空气或氮气，以此来对系统中的管路和各容器内部，进行吹扫。将氮气或干燥的压缩空气，直接充入系统非常方便，系统内的压力为0. 6 MPa，在排气前可用锤子轻轻敲击管道，然后迅速开启排污阀。吹污过程可反复多次，直至检测排污口前无灰尘时为止。 用制冷压缩机向系统内打气时，应关闭压缩机的本机吸气阀，打开吸气阀与压缩机吸气管间的法兰，用白色绸布将吸气口包扎，让外界空气经绸布和压缩机吸气过渡器过滤后，进人压缩机。制冷压缩机在压缩空气时，排气温度升高很快，应该停停升升，控制压缩机的排气温度，不超过允许值。使系统中残存的氧化物、焊渣及其他污垢，由机组底部的排污口排出。 压力检漏是指机组在完成排污工作后，向系统内打入压力氮气，进行气密性试验。其操作方法是：关闭机组中所有与大气相通的阀门，打开机组中各部分间的连接阀的阀门，然后用干燥空气或氮气，向机组内充入0. 6MPa（表压力）压力的气压。此时，可用肥皂水对机组的阀门、焊缝、螺纹接头、法兰等部位进行气密性检查。当发现有泄漏现象时，应放掉试漏气体后再进行修补。 排除或没有发现机组泄漏后，可继续向机组内充入干燥空气或氮气，在充入气体的同时可混人少量的氟利昂气体，使机组内混合气体的压力达到1. 4MPa（表压），然后再用肥皂水进行检漏。没有查出漏点后，再用电子检漏仪做进一步细致的检漏，确认无泄漏问题后，然后进行24h保压试漏。在保压过程中，前6h内允许压力下降0.03MPa，后18h内压力应稳定不动。24h后确认机组确实无泄漏后，可将试漏气体由放空阀处排放出去。当压力降至0. 6MPa时，可关闭放空阀，再次打开机组的排污口，进行再次排污。 2、制冷系统的气密性试验 系统的气密性试验就是查漏。可先后用压力试漏、抽真空试漏和充注少量制冷剂试漏的三个程序查漏。1）、压力试漏与吹污一样，也可用氮气、干燥的压缩空气或用普通压缩空气。用氮气时应该在氮气瓶与系统之间安装减压阀；如采用空压机，则采用双级机。 系统的试验压力，一般低压系统为12 MPa，高压系统为18 MPa。打压之后用肥皂水检查管道之间、管道和设备之间的连接处，如果出现气泡，则表明泄漏。检查无漏时，可进行保压，保压时间为24 h，前6h允许压力下降0.020.03 MPa，后18 h内，温度恒定时，压力不变为合格。如果气温变化，可用公式p2/PIT2/Tl来判断是否存在漏点。 Pi、 Tl为开始时的压力和绝对温度，p2、T2为终了时的压力和绝对温度。 压力试验时要求采取的安全措施有： 用压缩机压缩空气时，排气温度不得超过120，油压不高于03 MPao 压缩机进、排气压力差不允许超过其限定工作条件14 MPao 不允许关闭机器和设备上的安全阀。高压系统试压时，可将低压系统的气体输送至高压系统，以防止低压系统压力超高，安全阀开启。系统试压时应将油泵、等有关设备的控制阀关闭，以免损坏。 系统试验压力标准见表（1）表（1）制冷系统气密性试验压力（表压）工质名称高压系统试验压力（Mpa）低压系统试验压力（Mpa）NH31.761.18R221.761.18R121.570.98R131.761.18 压力试验是对整个制冷系统充以一定压力的氮气或空气，使管壁设备内壁受压，以检查安装后的接头、法兰、管材、设备等是否有泄漏。在氟利昂系统中，因为氟对系统含水量要求很严，因此试压时，多采用工业用的氮气。氮气具有无腐独，无水分，不燃不爆，价格便宜，操作方便等优点。尽量不采用压缩空气，因它含有水分和杂质。严禁用氧气充压，因为有危险性，在没有氮气的情况下，亦可用干燥压缩空气试漏（就是在压缩空气出口处装一只大型的干燥器，尽量减少压缩空气中的水分）。图（1）为对R12制冷系统充气操作示意图。图（1）对R12制冷系统充气操作示意图 采用压缩氮气试漏的操作步骤如下： (1)充氮前应在高、低压管路上接上压力表，氮气瓶满瓶时其压力为14. 7 MPa,氮气必须经减压阀再接到压缩机的多用孔道上或高压管路的充注阀上。 (2) 关闭所有通大气的阀门和压缩机的吸、排气截止阀，分油器的回油阀。打开膨胀阀的旁通阀（手动节流阀）和管路上其他所有阀门。由于压缩机出厂前做过气密试验，所以可关闭其两端的截止阀。若有需要也可把它按低压系统的试验压力进行复试。 (3) 打开氮气瓶阀门，将氮气充入系统，为了节省气源，可采用逐步加压的方式，先升到0. 30. 5 MPa，检查有无大的漏处，在排除漏洞后再加压到低压系统的试验压力值，如R12制冷剂加压到0.98 MPa。在整个系统不漏的情况下，关闭手动节流阀前的截止阀及手动节流阀，再继续充压到高压系统的试验压力值，如R12加压到1. 57 MPa，然后停止充氮，关闭氮气瓶的阀门，对整个系统进行仔细的检漏。 采用空气试压工作是应用空气压缩机来进行的。如空气压缩机确实无法解决，用制冷压缩机泵空气时，应注意下列几点： (1) 将压缩机过滤器用纱布包扎紧空气口，防止灰尘进入机器，运转中必须注意油泵情况，如不上油时，应停车检查。 (2) 在气密性试验进行前，首先将试验系统的最末端阀门与大气相通，在机器开动后待阀门有气体压出时再关闭，这样可确认系统是畅通的。 (3) 由于空气绝热指数较大(K= 1. 4)，压缩终点温度是很高的，压缩机要实行间歇运行，逐渐加压。每升高（0. 49 MPa)左右时就暂停一次，每次排气温度不能超过125。压缩机吸排气压差不得超过1. 37 MPa o当压差上升到1. 57 MPa时，制冷压缩机上的安全阀会自动跳开。跳开后的安全阀，一般都关闭不严密，容易形成串气现象，故需要卸下修理，重新定压。为了克服安全阀过早开启，可待低压系统气密试验合格后，启动压缩机，慢慢开启吸气阀，调节吸气压力为0. 1960. 245 MPa，使低压系统的空气，经制冷压缩机压缩后进入高压系统，由于低压系统具有一定的压力，则高压上升到1. 76 MPa时，高压系统的安全阀就会跳开。 (4) 对于经过大修后系统，进行充氮的试压，应注意系统进行 检漏工作时，必须认真、仔细。检漏用的肥皂水要有一定的浓度，不宜太稀，否则涂在检查处停留的时间太短，难以发现漏处，当用毛笔或小刷帚把肥皂水涂于各连接处与焊缝处时，每涂一处即仔细检查，如发现有冒泡现象就是该处有渗漏。一般大气泡容易发现，而对于细微的气泡或经过一段时间才出现的微小气泡的微漏处，往往容易疏忽，故检漏工作必须仔细，要反复检查数次才行。另外也可采用听声音的方法查漏，凡有渗漏处会发出一些微弱的响声，在安静的时候能找到漏处。在有条件让检查处放在水中的，以此来查漏是行之有效的。对于系统比较大时，也可采用分段查漏的方法进行。 凡在检查中查明的渗漏点，应做好记号，等全部检查完毕后进行补漏工作。补漏工作不宜在充压状态下进行，因为它不安全，应将氮气放掉后再做补漏工作。做好补漏工作后应再次充压试验直至整个系统不漏为止。 按照规范规定：压力试验时，系统中应承受规定的压力（按表（1）)计算时间，前的压力降不应超过，其余应能保持压力稳定。 在检漏过程中如发现压力有下降，但在系统中又一时无法找到渗漏处，这时应注意以下几种可能性：（）冷凝器中制冷剂一侧向水一侧有泄漏，应打开水一侧两端封盖进行检查；）如果是对旧的系统进行检修，则应注意低压管路包在绝热材料里面的连接处有否漏；（）各种自动调节设备和元件上也有可能产生泄漏，如压力继电器的波纹管等等。 ）、真空试漏 在压力试漏工作完成后，就可以进行真空试漏。真空试漏的目的有两个，一是检查系统在真空条件下的密封性，二是抽除系统中残留的气体和水分。 从制冷机的工作原理知道：制冷剂在制冷系统内循环流动时，它的状态是在不断变化的，压缩时为气体，冷凝后变为液体，蒸发后又变为气体。但属于不凝性的空气或氮气在常温下或在一般的低温下是不会凝结为液体的。这部分不凝性气体存在于冷凝器中并占去了部分容积，从而影响了冷凝器的散热能力，使冷凝压力升高，影响正常的制冷效果，所以一定要把系统中不凝性气体抽尽。 根据有关规定：进行真空试验时，氟利昂系统内的压力，应降到5.33KPa以下（即真空度要在KPa以上），并在8内压力的回升不超过1. 33 kPao对真空度的要求，也应随着各地大气压力不同而异，一般来说，用当地当天的大气压力乘上0. 96的系数即为所需抽的真空度。 进行真空试漏时，应采用真空泵来抽真空。对于小型制冷系统或者没有真空泵的情况下，也可利用制冷压缩机本身来抽真空。见图（2）。具体操作方法如下：图（2）系统抽真空操作图 (1)关闭排出阀，打开排出阀上的多用通道或排空阀，以便排放空气。 (2)关闭系统中通大气的阀门（如充注阀、放空气阀等），打开系统中其他所有阀门。 (3)放尽冷凝器中的冷却水，否则会因冷却水温低而使系统内的水分不易蒸发，难以被推尽。 (4)将油压继电器的接点强迫常通，然后启动一下压缩机并立即停车，查看一下旋转方向是否正确，排空孔道中有否排气，最后才正式启动压缩机抽空。抽空时压缩机的吸气阀不能开大，尤其是大型制冷压缩机，否则排气口来不及排气，有打坏阀片的可能。抽真空应分几次间断地进行，因为抽吸过快，积聚在系统内的水分和空气亦不易一下子被抽尽。 (5)抽好真空后，先关闭排空孔道，然后停机，以防止停机后因阀片的不密合而出现空气倒流现象。在使用制冷压缩机抽空的过程中，假如压缩机自身带滑油泵时，则随着系统内真空度的提高会使滑油泵工作条件恶化，引起机器运动部件的损坏，所以当油压（指压差）小于26. 7kPa时，应立即停车。为了检查是否已将系统内的水分、空气等抽尽，可在压缩机排出阀的多用孔道上接一临时管子，待系统中的大量空气排出后，将管子的另一端放入一只盛有冷冻油的容器内。若系统内还有水分、空气等，油里就会出现气泡，一直要抽到在较长的一段时间里不出现气泡，说明系统内的水分、空气等已抽尽。如果在较长一段时间内仍有气泡连续不断地产生，则可先关闭压缩机的吸入阀，检查一下压缩机本身有否泄漏。若压缩机不漏，则盛油容器里就不出现气泡，同时也说明是系统里有毛病；若压缩机有漏，气泡就会连续产生，这往往是轴封不密合所造成的。如果气泡的出现是开始大，逐渐变小，气泡出现的间隔时间也越来越长，这说明轴封从不密合到逐渐密合。若发现管端（插入面不深的情况下）有将滑油反复吸进吐出的现象，当将管端插到油内深处就看不出此现象，一般是阀片不密合所致，经重负荷使用后会好转的。 对全封闭式压缩机所组成的制冷系统，是不能用本身压缩机来抽真空的，故需要另接真空泵来完成这项工作。 由较大型的压缩机或半封闭压缩机所组成的制冷系统，一般也不宜用自身压缩机抽空。因大缸径压缩机用自身抽空有危险（因为排气口较小），而半封闭压缩机用自身抽空时，电动机冷却条件差 真空试验的目的在于检验系统在真空条件下有无渗漏，排除系统内的空气，为充注制冷剂，作准备。真空试验应使系统内的绝对压力降至2.74 kPa以下，并保持24 h，无变化，则视为合格。系统抽真空应采用真空泵进行，大型系统可采用系统压缩机抽真空，或用压缩机抽过后，再用真空泵排除系统内剩余的空气。图（3）用真空泵抽系统内的空气 用真空泵抽真空时，应首先开启系统阀门，关闭与大气相通的阀门，将真空泵与系统制冷剂充注口相连。真空泵抽吸系统内空气真空度达97.3 kPa（730 mmHg）时，关闭系统与真空泵的连接阀并停止真空泵的工作，然后进行查漏。方法是用点燃的烟靠近可能出现漏点的地方，若有抽吸现象则表明此处泄漏。 用压缩机抽真空时，首先要关闭压缩机排气阀，打开压缩机吸气阀及排气阀上的多用通道。其他阀门的开启与关闭与用真空泵时相同。然后启动压缩机，将系统内的空气排出。其他操作与用真空泵时相同。用压缩机抽真空时，要注意油压，最低为0.05 MPa，否则应停机。当压缩机配有压力继电器时，应将其触点短路。 在一般情况下，不要使用机组本身抽真空，以免油分离器内残存一部分空气无法排出。在制冷系统中，充人一定量的冷冻润滑油之后，就应该使用真空泵将机组内抽成真空状态，要求机组内的压力，达到绝对压力为5.33kPa左右。 3、系统充氟 1）、 向机组内充灌制冷剂； 当机组的真空度达到要求以后，就可以向机组内充灌制冷剂，其操作方法是： (1) 打开机组冷凝器、蒸发器的进、出水阀门。 (2) 启动冷却水泵、冷媒水泵、冷却塔风机工作，使冷却水系统和冷媒水系统处于正常的工作状态。 （3) 将制冷剂钢瓶置于磅秤上称重，并记下总重量。 （4) 将加氟管一头拧紧在氟瓶上，另一头与机组的加液阀虚接，然后打开氟瓶瓶阀。当看到加液阀与加氟管虚接口处有氟雾喷出时，就说明加氟管中的空气已排净，应迅速拧紧虚接口。 (5) 打开冷凝器的出液阀、制冷剂注入阀、节流阀，关闭压缩机吸气阀，制冷剂在氟瓶与机组内压差作用下进人机组中。当机组内压力升至0.4MPa（表压）时，暂时将注入阀关闭，然后使用电子卤素检漏仪对机组的各个阀口和管道接口处进行检漏，在确认机组各处无泄漏点后，可将注入阀再次打开，继续向机组中充灌制冷剂。 (6) 当机组内制冷剂压力和氟瓶内制冷剂压力平衡以后，可将压缩机的吸气阀稍微打开一些，使制冷剂进人压缩机内，直至压力平衡。然后可启动压缩机，按正常的开机程序，使机组处于正常的低负荷运行状态（此时应关闭冷凝器的出液阀），同时观察磅秤上的称量值。当达到充灌量后将氟瓶瓶阀关闭，然后再将注入阀关闭，充灌制冷剂工作结束。 2）、在氟利昂系统中，充氟其实就是在高压端和低压端充注的两种方法。 （1）、低压端加氟就是在压缩机的吸气阀多用通道上连接氟瓶的加氟方法，如图（4）所示。此加氟法只能加入气体，特别适用于系统中，氟利昂不足时补充加氟。加氟时应开启压缩机，但加氟速度仍旧比较慢。但是有些系统在供液管的干燥过滤器之前，就设有充氟阀，因此可以利用充氟阀来运转压缩机进行加氟。图（4）低压段充加制冷剂 （2）在低压端加氟方法，先准备一架磅秤，将氟利昂钢瓶过磅，记录总重量。若扣去钢瓶的自重后，就是钢瓶内氟利昂的净重。 (3 ) 把钢瓶安放在磅秤上，见图（4）所示。用紫铜管一段，用专制的螺纹一头接至钢瓶上，另一头接到压缩机吸入阀的多用孔道上，接多用孔道螺母暂不扳紧，先把钢瓶阀开启一点，随即又马上关掉，则把接管内的空气排净，然后把螺母旋紧。 （4)氟利昂是以湿蒸气形式充入的，所以打开钢瓶阀时要恰当，以防压缩机发生液击。同时旋开压缩机吸入阀的多用孔道，开始充灌制冷剂。若系统内是呈真空状况，则钢瓶内的制冷剂就会自动注入系统，待系统内压力与钢瓶内压力平衡时，制冷剂就停止进入。这时若系统内制冷剂量还未加足，则可先关闭钢瓶阀，贮液器出口阀，手动膨胀阀和压缩机的吸入阀，启动冷凝器的冷却水泵，然后启动压缩机。为了防止液击冲缸，应慢慢开启吸入阀，把系统内的制冷剂都抽入贮液器，系统低压部分又被抽成真空，然后打开钢瓶阀，让制冷剂再次自动灌入系统。如此反复进行，直至加足系统所需的制冷剂量。也可以在系统再次抽成真空后，打开贮液器出口阀和小开膨胀阀，让系统正常运行，然后打开钢瓶阀，并逐渐关小吸入阀（即开启多用孔道），让钢瓶内的制冷剂依靠瓶内压力与吸入压力之差流入系统（应注意不能产生液击）。当充注到满足要求时，马上关闭钢瓶阀，然后让接管中残留的制冷剂尽可能被吸入系统，最后关闭多用孔道，停止压缩机运行，充注制冷剂工作基本结束。（5）、高压端加氟就是在压缩机排气管的专用通道，靠氟瓶与系统间的压力差将氟液加人系统。压缩机加氟除了在吸入阀多用孔道中，充注制冷剂方法外，也可用将氟利昂液体直接由排出阀多用孔道来充入系统。此加氟法不用开机，只运用于系统的首次加氟。这种方法的优点就是，灌注速度快而安全，适用于系统内抽成真空第一次灌注制冷剂的情况，见图（5）所示。灌注时钢瓶位置应比系统的贮液器高，靠钢瓶内的制冷剂与系统之间的压力差与高度差自行进入系统。当系统内压力高于0. 3 MPa时，应停止在高压侧充液。若充注量不够可改为吸入侧充注制冷剂蒸气。采用高压侧充注氟利昂时，切不可启动压缩机，并注意排气阀不能漏泄，否则会产生液击。图（5）高压端充加氟利昂 另一种方法是在贮液器与膨胀阀之间管道上专门设置一个充氟阀，这主要用于大型氟利昂系统，与充氨很相似。在充注过程中有一点应注意，一般不允许采用对氟利昂钢瓶加温的方法来加快充注速度。因为它很不安全。除非外界温度很低的场合，才用适当加温的办法来加快充注速度，但也应注意加温不宜过高。 4、制冷系统取氟 （1)将氟压缩机排气阀和冷凝器出液阀开足，此时氟截止阀B处多通用孔即被关闭，取下堵头，按堵头尺寸加工T形或直形接头（直形接头可参考图（6）进行加工），依照图（7）接好取氟管（一般用X10紫铜管制成）。图（6）直形接头 (2)用系统中的氟把取氟管中的空气赶跑（待用）。 (3)接好冷却水管，使氟瓶淹没在水中，并使水搅动（水温不能高于冷凝器冷却水温度），以此来降低氟瓶内压力。 (4)打开氟瓶阀，逐步关小冷凝器出液阀，则氟利昂液体在压力差的作用下进入氟瓶。如果氟液体进入氟瓶有困难，可按正常启动的程序启动氟制冷系统，关小冷凝器冷却水，有意提高冷凝器内压力，此时氟制冷剂将迅速进入氟瓶。每瓶所装容积要求与氨相同。 (5) 随着系统内氟利昂的减少，高压压力就会降低，因此在B处取氟将会十分困难，可以换在A处取氟。利用A处取氟，应调节冷冻机吸入截止阀之大小，以排气压力不超过0. 98 MPa为宜。 (6) 当低压系统中的压力为0. 098 MPa时，系统中的制冷剂已基本抽取完毕，留下的只是少量的制冷剂蒸气，这时可以停车，关闭氟瓶阀。 (7) 停车之后，观察排气压力表和吸气压力表指示值的回升情况，如果压力表回升至0.098 MPa以上，就要重新打开氟瓶阀，启动压缩机继续抽取。如果压力表并不回升，这才说明系统内没有液态制冷剂了。图（7）制冷系统的取氟示意图 5、点动通电检查电动机的转向 点车试机是指在机组完成试漏工作以后，对于开启式机组，可拆下联轴节上的螺钉和压板，取下传动芯子，将飞轮移向电动机一侧，使电动机与压缩机分开，然后用点动方式通电，检查一下电动机的转动方向是否正确（对于半封闭或全封闭式机组，此项工作可不做），同时，再动一下油泵，检查一下油泵的转动方向是否与泵壳上所标的箭头方向一致。检查合格后，将联轴节上的传动芯子和压板装上，并用螺钉紧固。 6、冷冻润滑油的特征 1）、冷冻润滑油特性；A、对螺杆式制冷机润滑油的要求 （1）凝固点要低； （2）润滑性能好； （3）着火点要高，要有良好的抗氧化稳定性，即在高温下不氧化、不分解、不出现结胶及结碳现象； （4）要具有适当的粘度，受温度变化的影响要小； （5）与制冷剂分离性要好，不产生化学反应，对其他材料也不产生化学作用； （6）抗乳化性要强，挥发性要差， （7）不含水及酸之类的杂质，电气绝缘性能好； （8）油膜强度要高。B、制冷机常用的润滑油牌号 目前我国生产并普遍采用的制冷机润滑油有太阳牌4或5号两种或螺杆机专用油。国产润滑油的特性。表（2）国产润滑油特性 特性牌号石油1213-5913号润滑油石油1220-6518号润滑油代号HD-18石油1219-6513号润滑油代号HD-25运动粘度(50）厘拖 11514.5 18 25.4凝固点（不高于）一40一40一40闪点（开口）（不低于）160160170酸值毫克KOH/g（不大于） 0.14 0.03 0.02灰分（不大于 0.012 0.007浊点（不高于）一28 抗氧化安定性： 氧化后沉淀物 0. 005氧化后酸值，毫克KOH/g0.05水溶性酸和碱 机械杂质 0.007水分C、怎样判别使用过的润滑油质量？ 润滑油质量变坏与否，应通过化验得出结论。平时在使用过程中，也可以从外观颜色、气味直观地判断其好坏。下面介绍两种判断方法： (1)当润滑油变坏时其颜色要变深。将油样滴在白色吸水纸上，若油滴中央部分无黑色痕迹，说明它没有变坏。若有黑色污迹，说明已变坏。当油中含有水分时，油的透明度就降低。 (2)与润滑油色度极限样本（彩色）进行对比，用50cm“玻璃杯，取样品l 0cm3 ,观其颜色与彩色样本对照比较，0-2号颜色可继续使用；3-5号已变坏，不能再用。 D、润滑油氧化的原因； 润滑油与空气中的氧气接触，会产生氧化。氧化的快慢与油中间的空气含量、油与空气的混合程度、油温、油中杂质的性质及润滑油抗氧化能力等有关。在全封闭式压缩机和曲轴箱封闭的立式开启式压缩机中，油与空气混合的机会少，润滑油不易氧化。大型十字头式开启式压缩机中，润滑油温度较高，并与空气接触机会多，容易氧化，因此要用抗氧化性好的润滑油。E、润滑油产生油泥的原因 压缩机的气缸和轴承是分别润滑的。曲轴箱里润滑油可能因温度过高或污浊而产生油泥。 如果曲轴箱是封闭的，润滑油不与制冷剂直接接触，就应首先检查上述原因。润滑油与某些制冷剂会发生化学作用，或者压缩机气缸温度过高，都有可能产生油泥。灰尘、水分的混入，润滑油使用时间过长等原因，也会造成油泥。产生油泥的润滑油要及时更换。F、从润滑油中间必须经常排除水分和脏物 制冷系统中安装有油分离器、干燥过滤器，可以排除润滑油中的水分和脏物。但必须对油分离器及时排油，对干燥过滤器要及时清洗。2）、充灌冷冻润滑油方法 向螺杆式制冷压缩机内，充灌冷冻润滑油的方法有两种情况，一种是机组内没有润滑油的首次加油方法，另一种是机组内已有一部分润滑油，需要补充润滑油的操作方法。 （1)、机组首次充灌冷冻润滑油的操作。首次充灌冷冻润滑油有三种常用方法： A、使用外油泵加油。将所使用的加油泵的油管一端接在机组，油粗过滤器前的加油阀上，另一端放入盛装冷冻润滑油的容器内，同时，将机组的供油止回阀和喷油控制阀关闭，打开油冷却器的出口阀和加油阀，然后启动加油泵，使冷冻润滑油经加油阀进人机组的油冷却器内，冷冻润滑油充满油冷却器后，将自动流人油分离器内。达到给机组加油的目的。 B、使用机组本身油泵加油。操作时，将加油管的一端接在机组的加油阀上，另一端置于盛油容器内，开启加油阀及机组的喷油控制阀、供油止回阀，然后启动机组本身的油泵，将冷冻润滑油抽进系统内。 C、真空加油法。真空加油法是利用制冷压缩机机组内的真空将冷冻润滑油抽人机组内的。操作时，要先将机组抽成一定程度的真空，将加油管的一端接在加油阀上，另一端放人盛有冷冻润滑油的容器中，然后打开加油阀和喷油控制阀，冷冻润滑油在机组内、外压差作用下被吸人机组内。 机组加油工作结束后，可启动机组的油泵，通过调节油压调节阀来调节油压，使油压维持在0. 30.5MPa（表压）范围。开启能量调节装置，检查能量调节在加载和减载时工作 能否正常，确认正常后可将能量调节至零位，然后关闭油泵。 (2）、机组的补油操作方法。 机组在运行过程中，发现冷冻润滑油不足时的补油操作方法是：将氟利昂制冷剂全部抽至冷凝器中，使机组内压力与外界压力平衡，此时可采用利用机组本身油泵加油的操作方法向机组内补充冷冻润滑油。同时，应注意观察机组油分离器上的液面计，待油面达到标志线上端约2 5cm时，停止补油工作。 应当注意的是：在进行补油操作中，压缩机必须处于停机状态。如果想在机组运行过程中进行补油操作，可将机组上的压力控制器调到“抽空”位置，用软管连接吸气过滤器上的加油阀，将软管的另一端插人盛油容器的油面以下，但不得插到容器底部。然后关小吸气阀，使吸气压力至真空状态，此时，可将加油阀缓缓打开，使冷冻润滑油缓慢地流人机组，达到加油量后关闭加油阀，调节吸气阀使机组进人正常工作状态。 7、螺杆式冷水机组控制 1）、能量调节 螺杆式冷水机组在运行过程中，用户终端的热负荷不可能一直恒定，这就要求机组的冷量也相应的改变，以保持机组冷水出水温度基本恒定。一般螺杆式冷水机组的能量调节，是通过控制系统检测机组出水温度与设定值作比较，再发出加载或卸载指令，使机组增加或减少制冷量以保持出水温度恒定。 通常用温度传感器作为出水温度检测元件。温度传感器实际上是一种热电阻，其电阻值随着温度的变化而变化。控制系统在检测到电阻信号后，再将它转化为对应温度，用于显示和水温控制。螺杆式冷水机组的能量调节，主要由压缩机的能量调节机构实现，对于多机头冷水机组，能量调节还可由调节运行压缩机的台数实现。在机组负荷较小的情况下，可能只有部分压缩机运行，如此可大大提高机组部分负荷效率。控制程序可设定冷水机组内各压缩机的加载次序，如某台压缩机满载后，其他压缩机才可加载，或各压缩机均衡加载等。2）、安全保护图（2） 靶式流量控制器结构1一靶片2一摆杆3一密封圈4一螺钉一压缩弹簧6一弹簧7一锁紧螺母8一调整螺母9一微动开关10板11一杠杆12一弯脚13一出线孔塞14一刀15一底板16一垫片17一铜接头 (1)、水流量保护 用于保证机组蒸发器和冷凝器中有充分的水流量，以保证热交换效果，对蒸发器尤其重要。如果蒸发器中制冷剂蒸发而没有冷水与之进行充分热交换，可能导致蒸发器冻结，造成破坏。水流量保护检测元件为靶式流量控制器，其结构如图（2）所示。 每个靶式流量控制器有数个靶片，不同的管径与流量要选用不同的靶片，以达到最佳调节效果。 需要指出的是，靶式流量控制器的安装有一定要求：外壳上箭头要与水流方向一致；控制前需10倍管径的导向直管段。 （2）、高低压保护 其目的是为了防止蒸发压力过低和冷凝压力过高。根据机组控制系统型式的不同，可采用压力传感器将信号读取到控制系统，由控制系统发指令执行动作，也可直接采用高低压控制器。 （）油压保护 向压缩机正常供油，是机组运转的必要条件，故油压保护对提高压缩机可靠性至关重要。对目前大部分采用压差供油方式的机组，油压必须高于蒸发压力一定值，机组才能正常运转。表 （3） 油压在规定时间内必须上升到的规定值时间/s油压（HCFC22）/kPa油压（HFC134a) /kPa4029.69.78075827.6120137948.3 在起动过程中，部分机组控制程序允许机组油压有一个逐步上升的过程，但必须在规定时间内上升到规定值。如：开利螺杆式冷水机组，在规定时间内必须上升到的规定值如表（1）所示。部分机组采用预润滑油泵，在压缩机起动前，油压差尚未建立起来时对机组供油。对于压差供油式机组，油压差主要与冷凝压力、油管路阻力有关，在冷却水温度较低情况下，机组易因油压保护而报警停机。（）其他常用保护功能 有防冻保护；电动机绕组温度保护；油位保护；油过滤器压差保护；电压过高过低三相不平衡保护；过电流保护。以上这些安全保护，可由独立的控制器（高低压控制器，油压控制器，油压差控制器）完成。对于微电脑控制机组，也可由计算机根据采到的数据，与设定点比较再执行保护动作。 3）螺杆式冷水机组其他控制 随着冷水机组及制冷空调自动控制水平的提高，除了上述容量控制、安全保护各项功能，冷水机组还有以下控制功能。 (1)、冷水冷却水水泵连锁控制水流开关可保证机组在运转情况下有足够的冷水及冷却水流量。机组内部冷水冷却水水泵连锁控制程序，可使机组开机前，自动打开水泵，机组停机后，自动关闭冷却水泵，从而保证机组运转安全性，也方便了用户使用。 (2)冷凝压力控制由机组性能曲线可知，降低冷凝压力，可提高机组运行经济性，但也可能引起机组油压、油温过低。为了兼顾这两方面的要求，螺杆式冷水机组具有冷凝压力控制功能方法为提供输出信号，调节冷却塔风机运转或冷却塔管路水阀开启度，采用多台冷却塔时也可控制运行冷却塔的台数。 (3)与上位机的通信对于由微机控制的螺杆式冷水机组，一般具有与上位机通信功能。通信可以是单向的，即只可使上位机读取机组温度、压力、报警状态等参数。但上位机不可以改变机组设点参数、开停机状态。也可能是双向的，即上位机可显示机组信息外，还可以修改设定点参数，改变机组运行状态。通信口可能是RS232接口，可直接与上位机通信，也可能是RS485接口，需连接RS232/ RS485 接口后，再与上位机相连。 8、负荷试机 1)、试机前的准备工作。 （1)、将机组的高低压压力继电器的高压压力值调定到高于机组正常运行的压力值，低压压力值调定到低于机组正常运行的压力值；将压差继电器的调定值定到0 1MPa（表压），使其能控制当油压与高压压差低于该值时自动停机，或机组的油过滤器前后压差大于该值时自动停机。 （2)、检查机组中各有关开关装置是否处于正常位置。 （3)、检查油位是否保持在视油镜的1/2一1 /3的正常位置上。 （4)、检查机组中的吸气阀、加油阀、制冷剂注人阀、放空阀及所有的旁通阀是否处于关闭状态，但是机组中的其他阀门应处于开启状态。应重点检查位于压缩机排气口至冷凝器之间管道上的各种阀门是否处于开启状态，油路系统应确保畅通。 （ 5)、检查冷凝器、蒸发器、油冷却器的冷却水和冷媒水路上的排污阀、排气阀是否处于关闭状态，而水系统中的其他阀门均应处于开启状态。 （6)、检查冷却水泵、冷媒水泵及其出口调节阀、止回阀是否能正常工作。 2)、机组的试运行启动程序及运转调整。 （1)、启动冷却水泵、冷却塔风机，使冷却水系统正常循环。 （2)、启动冷媒水泵并调整水泵出口压力使其正常循环。 （ 3)、对于开启式机组，应先启动油泵，待工作几分钟后再关闭，然后用手盘动联轴器，观察其转动是否轻松。若不轻松，就应进行检查处理。 （4)、检查机组供电的电源电压是否符合要求。 （5)、检查系统中所有阀门所处的状态是否符合要求。 （6)、闭合控制电柜总开关，检查操作控制柜上的指示灯能否正常亮。若有不亮者，就应查明原因及时排除。 （ 7)、启动油泵，调节油压使其达到0 . 5 - 0. 6MPa,同时将手动四通阀的手柄分别转动到增载、停止、减载位置，以检验能量调节系统能否正常工作。 （8)、将能量调节手柄置于减载位置，使滑阀退到零位，然后检查机组油温。若低于30就应启动电加热器进行加热，使温度升至30以上，然后停止电加热器，启动压缩机运行，同时缓慢打开吸气阀。 （ 9)、机组启动后检查油压，并根据情况调整油压，使它高于排气压0150 31VIPao （10）、依次递进，进行增载试验，同时调节节流阀的开度，观察机组的吸气压力、排气压力、油温、油压、油位及运转声音是否正常。如无异常现象，就可对压缩机继续增载至满负荷运行状态。 3)、试机时的停机操作。 （1)、机组第一次试运转时间一般以30min为宜。达到停机时间后，先进行机组的减载操作，使滑阀回到40%一50%位置，关闭机组的供液阀，关小吸气阀，停止主电动机运行，然后再关闭吸气阀。 （2)、待机组滑阀退到零位时，停止油泵运行。 （ 3)、关闭冷却水水泵和凉水塔风机。 （4)、待l0min以后关闭冷媒水水泵。 （5)、关闭控制电源。 9、螺杆式制冷压缩机的开机操作 螺杆式制冷压缩机在经过试运转操作，并对发现的问题进行处理后，即可进人正常运转操作程序。 1）、螺杆式制冷压缩机操作方法是： （1)确认机组中各有关阀门所处的状态是否符合开机要求。 (2)向机组电气控制装置供电，并打开电源开关，使电源控制指示灯亮。 (3)启动冷却水泵、冷却塔风机和冷媒水泵，应能看到三者的运行指示灯亮。 (4)检测润滑油油温是否达到30r-。若不到30r-，就应打开电加热器进行加热，同时可启动油泵，使润滑油循环温度均匀升高。 (5)油泵启动运行以后，将能量调节控制阀置于减载位置，并确定滑阀处于零位。 (6)调节油压调节阀，使油压达到0.5-0 6MPao (7)闭合压缩机，启动控制电源开关，打开压缩机吸气阀，经延时后压缩机启动运行，在压缩机运行以后进行润滑油压力的调整，使其高于排气压力0 15 -r 0 . 3MPao (8)闭合供液管路中的电磁阀控制电路，启动电磁阀，向蒸发器供液态制冷剂，将能量调节装置置于加载位置，并随着时间的推移，逐级增载，同时观察吸气压力，通过调节膨胀阀，使吸气压力稳定在0.360. 56MPa（表压）范围内。 (9)压缩机运行以后，当润滑油温度达到45时，断开电加热器的电源，同时打开油冷却器的冷却水的进、出口阀，使压缩机运行过程中，油温控制在405范围内。 （10）若冷却水温较低，可暂时将冷却塔的风机关闭。 （11）将喷油阀开启1/21圈。同时应使吸气阀和机组的出液阀处于全开位置。 （12）将能量调节装置，调节至100的位置，同时也调节膨胀阀，使吸气过热度保持在6以上。 (13）机组启动运行中的检查。机组启动完毕，投人运行后，应注意对下述内容的检查，以此确保机组安全运行。 1)冷媒水泵、冷却水泵、冷却塔风机运行时的声音、振动情况，水泵的出口压力、水温等各项指标是否在正常工作参数范围内。 2)润滑油的油温是否在60以下，油压是否高于排气压力0.15 -0 .3MPa,油位是否正常，油位应在视油镜的2/13/2处。 3)压缩机处于满负荷运行时，吸气压力值是否在0.360 .56MPa范围内。 4)压缩机的排气压力是否在2.2MPa以下，排气温度是否在105以下。 5)压缩机运行过程中，电机的运行电流是否在规定范围内。若电流过大，就应调节至减载运行，以此防止电动机由于运行电流过大而烧毁。 6)压缩机运行时的声音、振动情况是否正常。 7）检查冷媒水、冷却水系统的压力是否正常。 上述各项中，若发现有不正常情况时，就应立即停机，查明原因，排除故障后，再重新启动机组。切不可带着问题让机组运行，以免造成重大事故。 10、螺杆式制冷压缩机正常运行的标志1）、 正常运行的标志为：（1）压缩机排气压力为0.51.3Mpa（表压）；？ (2 ) 压缩机排气温度为4590，最高不得超过105；（3) 压缩机的油温为4055左右；最高不得超过65；（4) 压缩机的油压，应大于排气压力0.150.3Mpa。 (5)压缩机运行电流在额定值范围内，以免因运行电流过大而造成压缩机电动机的烧毁；（6)压缩机运行过程中声音应均匀、平稳，无异常声音； (7)机组的冷凝温度应比冷却水温度高35，冷凝温度一般应控制在左右，冷凝器进水温度应在32以下； (8)机组蒸发温度应比冷媒水的出水温度低34，冷媒水出水温度一般为57左右 （9）高压继电器1.6 Mpa，低压继电器0.05 Mpa，压差继电器0.1 Mpa。 (10)启动冷却水泵、冷媒水泵、冷却塔使循环水压力正常。 (11)机组应预热二十四小时以上，使压缩机油温升高。 (12)能量指示应在零位，如不在零位应减载复零。（13)检验控制设定值功能，检验信号灯是否正常。 (14)微机控制的系统应开机后，观察进出水温差、电流、及电子膨胀阀负荷变化的情况。 (15)对机组的吸、排气压力、温度、电流、电压、油温、油压应2小时记录一次，以利分折机组运行情况的变化。 2）、第一次启动前的检查： (1)打开冷凝器供水阀，启动水泵，使水路循环，蒸发器处于正常工作状态，盘动压缩机联轴飞轮，看压缩机转子是否可用手轻易转动，能容易转动属正常，否则应检查。确认马达是顺时针驱动压缩机的（在轴封盖上有指向箭头）。也可先启动油泵，使油路循环几分钟，停止油泵运行，再用手盘动飞轮检查。 (2)检查电压是否正常。确认马达断路器呈断开状态。 (3)检查各阀门状态是否符合要求。 (4)合上电源控制开关，检查控制灯指示是否正确。 (5)启动油泵，通过油压调节阀来调节油压，使之达到0.50.6MPa，将四通阀手柄转到增截、停止和减载位置，看能量显示是否有相应变化。 (6)将四通阀手柄转到减载位置，滑阀退到零位，启动压缩机，开启吸气截止阀。对于氟压缩机组，若油温低于30，则启动电加热器，使油温升至30以上，关闭电加热器，然后再启动压缩机。 (7)观察并再次调节油压，使之高于排气压力0.150.3MPa。 (8)分数次增载，并相应调节供液阀，注意观察吸气压力，排气压力，油温，油压，确认油位在油分离器的两个视镜之间，以及仔细听听机组是否有异常声音，若一切正常，即可增载到满负荷运行。 (9)初次运转，时间不宜过长，可运转30分钟左右，然后减载，关闭供液阀，关小吸气截止阀，待滑阀回到4050位置时。按下主机停止按扭并关闭吸气截止阀，待滑阀退到零位按下油泵、水泵停止按钮，关闭电源开关。 （10）螺杆式冷水机组在运行前必须检查的项目，只有在检查完毕后，机组才可以准备初次启动。表（4）螺杆式冷水机组在运行前必检项目1、向压缩机内加进压力，进行压力试验，检查是否有泄露地方。2、确认马达断路器呈断开状态。 3、将压缩机的联轴器顶尖卸下，面对压缩机轴端，确认马达是顺时针驱动压缩机的（在轴封 盖上有指向箭头）4、确认联轴器已对中，装上联轴器顶尖5、确认油位在油分离器的两个视镜之间6、所有现场接线已完成7、确认微电脑控制中心的，显示器在工作 8、确认微电脑中心指示的压力与温度和预定范围一致 9、确认加热器在工作10、打开排汽检修阀11、确认所有卸载装置，滑阀、截止阀、检修阀均开启12、确认所有回油系统的检修阀已开启 13、确认液媒已射阀是开启的14、合上马达主断路器 3）、正常开车 3/1正常开车顺序： (1)启动水泵使水路循环。 (2)检查排气截止阀，油过滤器前后阀，表阀是否已开启。 (3)打开电源控制开关，检查电压、控制灯、油位是正常。 (4)启动油泵运转1分钟，并观察油压，是否待油温升到40，然后再打开油冷却器的冷却水阀。 (5)检查能量指示是否在零位，将四道阀手柄转到减载位置。 (6)启动压缩机，开启吸气截止阀，观察油压是否高于排气压力0.150.3MPa. (7)分数次数增载并相应开启供液阀，注意观察吸气压力，观察机组运行是否正常，若正常可继续增载至所需能量位置，然后将四通阀手柄移到停止位置，机组在正常情况下继续运转。 (8)正常运转时，应注意观察并每天定时记录吸气压力，吸气温度，排气温度，油温，油压，及听机组是否有异常声音，若一切正常，即可增载到满负