倒虹吸工程施工方案1131.doc

南水北调东线一期工程鲁北段工程倒虹吸专项施工方案 二一一年四月目 录第一小节 概述4第二小节 施工部署和设备选择4第三小节 施工导流和排水4第四小节 土方开挖和地基处理5第五小节 混凝土施工工艺9 第一小节 概述本工程包括两座到渠倒虹吸工程，采用方形断面形式。倒虹吸自上游依次分为三部分：进口渠道护砌段、浆砌块石沉砂池段、进口渐变段、拦污栅段、洞身段、出口渐变段（消力池段）、出口护砌段。第二小节 施工部署和设备选择一、 拌和站设置混凝土生产系统布置在营地设计规划的营地内，确保砼施工供应。具体布置参见混凝土生产系统。二、施工道路布置本工程根据工程各项建筑物的布置和工区地形条件，砼拌和站、生活福利区、辅助企业生产区，利用料堆放场、弃渣场等布置、规划条件及运输要求，施工期在渠道两侧各设1条施工主临时道路、绕构筑物所在河道的绕行便道和便桥，分别衔接各砼拌合站、弃渣场、施工区以及生产、生活区。辅助道路： 辅助道路主要为基坑开挖填筑施工的各工作面和沿渠道路的连接道路，路面宽度选为5.0m。 三、 总体施工安排和布置根据倒虹吸管身段建筑物高度及结构尺寸，施工中土方开挖和填筑主要采用挖掘机、自卸汽车、压路机等，施工方法参见渠道土方施工部分。开挖的土方就近选址堆放，以便回填时使用。钢筋、砼等集中再施工营地的加工场加工，现场安装、浇筑施工。第三小节 施工导流和排水一、 全断面围堰，明渠导流本标段内的倒虹工程所在河（沟）道较窄、建筑物规模不太大，旁侧有合适的场地开挖导流明渠，所以在需要导流的河（沟）处施工时，计划采用全断面围堰挡水、明渠导流的方式。二、水流控制为保证枯水期构筑物基坑正常施工，在基坑开挖范围内采取临时降排水措施。根据情况可结合采用渠道的降水井进行降水，也可以采用轻型井点降水，保持基坑内干地施工。在构筑物完工并填埋处理后，恢复河（沟）道过流能力，并对河（沟）道进行相应的治理，保持其技术恢复过流能力。三、汛期防洪本渠段建筑物工程施工布置的防洪渡汛洪水标准为5年一遇洪水。本工程河道较小，汛期可以保证正常施工。四、围堰及导流明渠设计围堰结构设计均为均质土围堰，采用5年一遇非汛期设计流量，其具体数值施工期应进一步确定。围堰顶高程应用0.5m以上的安全超高。五、施工期排水设施设置开挖施工中，根据施工现场地下渗流、地形、地貌和地质条件设置临时排水系统。在开挖基面设立必要的临时坑槽、排水沟，排除雨水及地面积水等，避免边坡稳定范围形成积水，保证边坡的稳定。做好坡顶的排水系统，在开挖边坡顶部开挖截水沟，截水沟尺寸3030cm将雨水汇流导入排水沟及时排走，以免雨水顺坡冲刷已经开挖好的坡面。为保证枯水期构筑物基坑正常施工，在基坑开挖范围内采取临时降排水措施，采用打深井降水措施，保持基坑内干地施工。在每层基面上随时做成一定的坡势，利于排水，基坑底部边坡处设置排水沟，5060m设置集水井，汇集雨水或者施工用水。在基坑开挖至地下水位线附近时利用周围设置的管井（或轻型井点）抽排地下水，使水位降至基坑建基面1m以下。第四小节 土方开挖和地基处理土方明挖工程主要包括单个施工项目中的进口段、倒虹吸管身段、出口段等项目。主要工艺流程：施工准备测量放样分层开挖 。一、开挖施工方法由于构筑物基坑地面位于地下水位以下，开挖施工需要提前进行降水排水，使地下水位降至基坑地面以下1m，保持基坑内干地施工。基础开挖采用挖掘机配合20t自卸车分层开挖。开挖施工自上而下进行，开挖较浅可以一次挖成，洞身段开挖较深段可分层进行，分层厚度34m。考虑挖填平衡的原则，开挖出的粒料就近堆存在指定堆料场之内。开挖施工中的临时停挖面，在停挖前削成不陡于设计的坡，并在开挖工作面上随时修筑通向自然边坡的临时排水沟，及时排除开挖面上的渗水和降雨积水，以确保开挖边坡的稳定。削坡采用液压反铲挖掘机进行，施工时留有20cm修坡余量，再利用人工进行修整，直至满足施工图纸和规范要求的坡度和平整度。二、基础处理基坑开挖到设计高程后，根据情况对基底进行夯实等处理，保证其质量符合设计及施工规范要求，经验收合格后方可进行下一道工序施工。三、混凝土施工（一）、混凝土工程施工特点 根据工程结构布置、技术要求、施工条件及控制性进度要求，本标段混凝土工程主要施工特点有：1、施工技术复杂。本标段混凝土浇筑工作面较多，进度安排控制点多，相邻部位施工均有关联制约；混凝土浇筑与设备埋件安装交叉作业，工种工序繁多、相互干扰；因此，实施中，要周密研究各工序的衔接配合关系，分清主次，合理组织安排，确保实现本标段控制性进度。2、温度控制要求严格。严格按设计图纸要求的分缝分块进行混凝土浇筑；混凝土浇筑应选择在气温适宜的有利时段进行，尽量避开高温、负温、多雨和大风季节，对各部位混凝土采取严格的温控、表面保护及养护等技术措施。采取先进合理的混凝土施工工艺，确保工程质量是本标段的重点。（二）、主体工程混凝土施工程序本标段施工工期紧，工程量大，工序相互干扰多等特点，工程施工进度必须全盘考虑，周密部署，精心安排，才能按合同工期高质量完成施工任务。1、混凝土浇筑原则为了连续均衡进行混凝土施工，必须根据建筑物结构特点、混凝土温控要求和浇筑能力，合理进行分缝分块，并按跳仓排块顺序，编制混凝土浇筑进度计划。编制计划时考虑以下因素：（1）先浇筑与过洪有关的重要部位。（2）优先浇筑结构复杂或控制工期的部位。（3）尽快完成基础部分的混凝土浇筑，以保护建筑物地基免受破坏。（4）基础部位混凝土尽量安排在适当时间浇筑。（5）混凝土施工工艺混凝土工程施工工艺流程详见下页图6-12。基础清理 测量放线钢筋加工钢筋定位绑扎装预埋件埋设安装预埋件加工单项程施工准备工作模板加工模板安装工作面清理检查验收钢筋模板调整混凝土配合比设计混凝土拌合拌合原材料检验混凝土浇筑、振捣混凝土运输、入仓混凝土养护过程质量控制模板拆除验 收资料整理第五小节 混凝土施工工艺一、 模板工程（一）、模板规划的原则模板的设计、制作和安装应保证模板结构有足够的强度和刚度，能承受混凝土浇筑和振捣的侧向压力和振动力，防止产生移位，确保混凝土结构外形尺寸准确，并应有足够的密封性，以避免漏浆。模板的材料选择上应遵循以下原则：1、模板及支撑材料的种类、等级应根据本标段结构物的特点、质量要求和周转次数来确定，模板和支架材料应优先选用钢材、木材等模板材料。2、模板材料的质量应符合本合同指明的现行国家标准或行业标准。3、木材的质量应达到等以上的材质标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。疏松节疤、脆性、腐烂及严重扭曲的木材不宜使用。4、钢模面板厚应不小于3mm，钢板面尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷。（二）、模板的选用选用模板，应保证具有足够的强度和刚度，以承受荷载、满足稳定、不变形走样的要求，并有足够的密封性，以保证不漏浆，使混凝土浇筑内实外光，表面平整，曲面光滑。根据本工程结构特点、招标文件有关要求和总进度计划安排，本标段模板主要采用定制组合钢模；闸室中墩采用定制钢模；圆弧段、渐变段采用整体异型模板；对不能采用钢模板的部位采用木模板。1、模板的型式根据建筑物各部位的体型，结合施工工艺，本标的混凝土施工拟选用定型组合钢模板，该类模板适用于各种仓位，采用钢管作为横竖围檩形成骨架，采用内拉外撑的方法进行加固。2、模板的制作安装（1）、材料1）、 模板和支架材料应优先选用钢材等模板材料。2）、模板材料的质量符合本合同指明的现行国家标准或行业标准。3）、 木材的质量应达到等以上的材质标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁（2）、模板制作1）、模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不应超过SDJ207-82第2.4.1条的规定。2）、模板提前在加工厂集中制作完成，允许偏差应按监理人批准的模板设计文件中的规定执行。组合模板提前维护检测，可随时启用装配。3）、安装模板应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。（3）、模板的清洗和涂料1）、模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模板要涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不使用污染混凝土或钢筋混凝土的油剂。2）、木模板采用烤涂石蜡或其他保护材料。（4）、模板安装1）、普通组合钢模普通组合钢模采用门机或者塔吊吊装入仓或人工搬运入仓，人工拼装就位，内拉内撑加固。2）、 吊装式平面直立模板吊装式平面直立模板采用门机或者塔吊完成模板的拆卸与提升，也可采用管架、导链完成模板的拆卸与提升。人工辅助将模板调正找直后加固。3）、特制型钢模板圆弧等部位特制型钢模板采用塔吊或人工导链吊装入仓，人工拼装就位，内拉内撑加固。（5）、安装模板应注意事项1）、钢模板的内表面要涂抹无色矿物模板油或其他监理人认可的脱模剂，模板油或脱模剂不能接触钢筋。2）、安装模板要连接紧密，以防浇筑混凝土时漏浆。重复使用的模板，在整个使用过程中要保持原来的强度，刚度，密封性和模板表面的光滑度。3）、模板之间的接触必须平整严密。建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台”。4）、模板安装的允许偏差：大体积混凝土模板安装的允许偏差，应遵守水工混凝土施工规范（DL/T5144-2001）的有关条款规定；结构混凝土和钢筋混凝土梁、柱的模板允许偏差，应遵守GB50204-92有关的条款规定。3、模板的拆除（1）、拆模作业使用专门工具，根据模板结构按施工程序进行，减少混凝土及模板的损伤。（2）、混凝土结构物的实际强度已能承受自重或其他实际荷载时，经监理人批准后，方能提前拆模。（3）、板的拆除时限，要符合施工图纸的规定。一般情况下，不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、墙或柱部位时，在其强度不低于3.5Mpa时，方可拆除。底模应在混凝土强度达到表9-1的规定后，方可拆除。（4）、经计算和试验复核，混凝土结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，应经监理人批准后，方能提前拆模。（5）、拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落。拆模使用专门工具，以减少混凝土及模板的损伤。（6）、拆下的模板、支架及配件及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。（7）、预应力混凝土结构或构件模板的拆除，除应符合施工图纸的规定外，侧面模板应在预应力张拉前拆除；底模应在结构构件建立预应力后拆除。二、 钢筋工程（一）、钢筋的材质1、钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。2、每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单。使用前，应分批进行以下钢筋机械性能试验：（1）、 钢筋分批试验，以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一批，按规范规定进行取样；（2）、根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；（3）、在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件(含屈服点，抗拉强度和延伸率试验)和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。（二）、配料根据设计图纸、招标文件和规范要求开具配料单，注意钢筋接头分散布置。配置在“同一截面内”的受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，符合下列规定：1、闪光对焊和机械连接接头在受弯构件的受拉区不超过50。2、绑扎接头，在构件的受拉区中不超过25，在受压区中不超过50。3、焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，并避开最大弯矩处。（三）、钢筋加工钢筋加工在后方钢筋加工厂进行，严格按照设计图纸下料加工，钢筋加工采用钢筋剪切机和钢筋弯曲机进行。钢筋加工完毕经检查验收合格后，根据其使用部位的不同，分别进行编号、分类，并挂牌堆置在仓库（棚）内，露天堆放应垫高遮盖，做好防雨、防潮、除锈等工作。1、 切断钢筋断料前检查切断机工作台上的定尺卡板的牢固性，然后根据配料单，将同规格（同级别、同直径）的钢筋分别统计，按不同长短搭配，先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，断料时，长料用长尺量测，防止量测误差。2、 打弯钢筋根据配料单钢筋的规格、形状和各部分尺寸以及调整值，在切断配好的钢筋上划线，利用弯曲机弯曲成规定的形状。（四）、钢筋运输钢筋的运输：加工成形的钢筋采用8t汽车运输。在运输过程中采用钢支架加固，防止钢筋变形。钢筋运至现场由门机吊运入仓或人工搬运入仓。（五）、钢筋安装为了节省工期，保证工作效率，需加强钢筋安装工艺控制和采用新技术钢筋连接。 钢筋安装顺序：测量放点制作架立筋钢筋绑扎焊接依据图纸检查钢筋根数、间距、型号验收。钢筋安装前经测量放点制作架立筋以控制高程和安装位置，且根据间距在架立筋上划好线，将加工好的钢筋按所划线位进行人工绑扎。钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，严格按施工详图和有关设计文件进行，并符合 GB50204-2002规范的有关规定。除非得到监理人的批准，钢筋的安装不得与混凝土浇筑同时进行。现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉点的连接按50%的间隔绑扎。安装钢筋时，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。为保证保护层的厚度，可在非过流面部位钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度的预埋有铁丝的混凝土垫块，并与钢筋扎紧。垫块应相互错开，分散布置。过流面部位采取其它必要措施保证混凝土保护层厚度。安装后的钢筋加固牢靠，且在混凝土浇筑过程中安排专人看护经常检查，防止钢筋移位和变形。1、安装方法：采用散装法安装。2、安装步骤：测量放样、焊样架、划线、排筋绑扎、焊接、检查校正钢筋位置、尺寸和保护层。浇筑过程中进行维护。（1）、测量放样：根据设计图纸（测量单），放出钢筋的位置桩号和高程。（2）、焊样架：根据测量点的桩号和高程，焊好架立钢筋的样架。（3）、划线：在样架钢筋上，从中间向两边划好钢筋的间距和高程位置。（4）、保护层：为保证混凝土保护层的厚度，非过流面在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，互相错开，分散布置。过流面钢筋与模板之间采取其它相应措施保证混凝土保护层厚度。多排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位置准确。（5）、质量检查：按有关文件规定执行，若无规定按表6-14执行。（6）、钢筋维护：钢筋架设安装后，妥加保护，避免发生错动和变形。在混凝土浇筑过程中，安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动及时矫正。（六）、钢筋接头连接1、现场钢筋的连接采用手工电弧焊焊接和机械连接，对于能够采用机械连接的部位，优先考虑机械连接。2、钢筋接头分散布置，配置在同一断面内的受力钢筋，其接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，电弧焊和机械连接接头在受弯构件的受拉区不超过50%，在受压区不受限制。绑扎接头在构件的受拉区不超过25%，在受压区中不超过50%。焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径，也不应位于最大弯矩处。电焊工均持有相应电焊合格证件。（七）、质量保证措施1、钢筋在贮存及运输过程中避免锈蚀和污染，钢筋堆置在仓库内，露天堆置时，要垫高并加遮盖。2、钢筋的使用必须经监理工程师批准，并遵守技术规范规定。3、钢筋加工首先对钢筋调直和清除污染，切割和打弯可在加工厂或现场进行。采用弯曲机打弯，不允许加热打弯。4、钢筋的安装，一般采用现场人工绑扎，绑扎前要放点划线，以保证安装位置准确。并采用架立筋固定，在混凝土浇筑过程中及时检查防止变动。5、钢筋接头，组织技术工人持证上岗，按不同部位、钢号选用焊条、焊机及焊接工艺，保证焊接质量。三、 止水、排水、伸缩缝施工（一）、止水施工1、止水安装橡胶止水片按设计位置跨缝对中进行安装，并用托架、卡具定位，确保在混凝土浇筑过程中不产生移位和变形。拉筋、钢筋或其它钢结构与止水不相互碰接。（1）、在施工过程中应采取适当的支撑和防护措施，防止止水损伤和位移。止水片破损后应该按监理人的指示予以修补或更换。（2）、橡胶止水连接采用硫化热粘接（搭接长度不小于10cm），并应按照制造商的说明书进行加热拼接。接头逐个进行检查，不得有气泡、夹渣或假焊。（3）、十字、丁字接头需按施工图纸规定在工厂加工制作，确需在现场加工时，应严格控制焊接质量。（4）、水平止水片（带）上或下50cm范围内不宜设置水平施工缝。如无法避免，应采取措施把止水片埋入或留出。（5）、对止水片（带）接头必要时进行强度检查，接头处的抗拉强度不应低于母材强度的75%。（6）、在混凝土浇筑前应将止水片上所有的油迹、灰浆和其它影响混凝土粘结的有害物质清除。止水周围的混凝土应加强振捣，使混凝土和埋入的止水结合完好，避免留下孔隙等渗水通道。（7）、橡胶止水带与塑料止水带搭接工艺：两种止水带均要开坡口，坡口要平滑，长度带钢丝刷将两面坡口打磨。用汽油等溶剂将坡口清洗干净。用GB胶片将两条止水带中部的圆孔堵实。两面坡口要均匀刷专用粘接剂。在常温（20）下凉晒10分钟。如温度高出或低于常温，应相应调整晾晒时间（以干净的手触摸，没有粘手的感觉为宜）。在其中一条止水带表面粘贴GB胶片。如图所示。将另一条止水带搭接在GB胶片上，用小铁锤砸实，30分钟后即可。（8）、所有止水均采用先安装后浇筑的施工方法。严格按照设计位置跨缝对中安装，缝两侧的止水片宽度要大致相等。安装时用测量仪器进行定位。直立或近似于矗立的止水在安装模板前安装；对水平或近似于水平的止水，先安装下部模板，再安装上部模板。止水安装完成后，再用仪器进行测量，保证止水位置准确。（9）、安装时用“”形托架或卡具定位，确保在混凝土浇筑过程中不产生变形或位移。（10）、在混凝土浇筑前，将止水片外的油迹、灰浆和其它影响混凝土粘接的有害物质彻底清除。为确保止水片两翼与混凝土紧密结合，混凝土浇筑止水片附近下料时，注意混凝土避免直接冲击止水片；采用软轴振捣棒，充分、仔细振捣止水片周围，使混凝土和埋入的止水结合良好，避免留下孔隙和渗透途径，振捣时振捣棒不得触及止水片。混凝土浇筑过程中，安排专人负责。（11）、混凝土浇筑停止后，采取防护措施保护暴露在外的止水片不受破坏。对损坏的止水片及时进行修补或更换。（12）、已埋入先浇混凝土块体内的止水片要采取措施，及时加以保护，以防撕裂等意外破坏。在止水片附近浇筑混凝土时，要仔细、认真振捣，采用直径30mm振捣器且不得触及止水片，嵌固止水片的模板适当推迟拆模时间。2、伸缩缝（1）、嵌缝材料安装1）、缝面清理用刮铲、修整等方法将伸缩缝表面的混凝土或其它杂质完全清除掉。在浇筑相邻侧混凝土前用脱模剂涂满整个伸缩缝或结构缝表面。在缝的另一侧新混凝土浇筑之前，将不符合要求的混凝土清除掉并涂环氧树脂砂浆，超出混凝土外轮廓线、坡度的、尺寸线的混凝土，用磨削法加以改正。2）、嵌缝材料安装嵌缝材料安装随浇筑面上升进行，施工方法为：在浇筑仓内模板、钢筋等工序完成后进行安装，为保证嵌缝缝材料安装位置准确，并不被损坏，可在相邻已浇筑筑混凝土立缝上刷一道乳化沥青，将嵌缝材料粘贴其上，或采取其它适当的方法固定在已成型的缝面上。安装接缝应紧密，间隙太大时补填平整。浇筑混凝土时，仓内设专人负责看护嵌缝材料，防止其被损坏或混凝土、浆液进入缝内。伸缩缝混凝土表面应平整、洁净，当有蜂窝麻面时，应按规范规定补强处理，外露铁件应割除。四、 基础面或施工缝处理（一）、清除基础面上的杂物、泥土及松动部位，清理干净并排干积水，在混凝土浇筑前保持洁净和湿润。建筑物建基面验收合格后，方进行混凝土浇筑。（二）、施工缝缝面拟采用高压风水冲毛机适当辅以人工凿毛加工成毛面，清除缝面上所有浮浆、松散物料及污染体，以露出粗砂粒或小石子为准，但不得损伤内部骨料。开始冲毛时间及冲毛水压等根据现场试验确定并得到监理工程师批准。缝面冲毛后冲洗干净，保持清洁、湿润，在浇筑上一层混凝土前，将层面松散物及积水清除干净后均匀铺设一层厚23cm的水泥砂浆。砂浆标号比同部位混凝土标号高一级，每一次铺设砂浆的面积应与浇筑强度相适应。已浇筑的混凝土强度未达到2.5MPa前，不得进行下一层混凝土浇筑的准备工作。因故中止浇筑并超过允许间歇时间的缝面按冷缝处理，遭受有害污染的缝面按施工缝处理，或按监理工程师指示处理。五、混凝土（一）、原材料1、水泥施工中所用的水泥具有制造厂的品质试验报告，并试验室进行复检，必要时进行化学成份分析，检测取样以每200400t同品种、同标号的水泥为一取样单位，如不足200t也作为一个取样单位。按规范要求进行水泥标号、凝结时间、体积安定性、稠度、细度、比重等试验。不同标号、品种的水泥不得混杂，在运输过程中防止受潮。水泥仓库设在干燥地点并有排水、通风措施。堆放袋装水泥时，设防潮层，距地面、边墙至少30cm，堆放高度不得超过15袋。袋装水泥到货后，标明品种、标号、厂家、出厂日期，分别堆放，并留出运输通道。散装水泥及时倒罐，一般可一个月倒罐一次。先到水泥先用，袋装水泥储运时间不超过三个月，散装水泥不超过六个月，快硬性水泥不超过一个月，如超过规定时间，使用前则必须进行检验。2、掺和料粉煤灰质量应符合水工混凝土掺粉煤灰技术规范（DL/T5055-96）、用于水泥和混凝土中的粉煤灰（GB1596-91）、粉煤灰混凝土应用技术标准（GBJ/T146-90）等的有关要求。粉煤灰及其它经批准的掺合料的检测取样以每200t为一取样单位，不足200t也作为一取样单位，检测项目包括细度、需水量比、烧失量和三氧化硫等指标。3、外加剂 外加剂掺量必须通过现场试验确定，进厂后复检其质量。配置混凝土所使用的各种外加剂均应有厂家的质量证明书，应按国家和行业标准进行试验鉴定，贮存时间过长的应重新取样，严禁使用变质的不合格外加剂。现场掺用的减水剂溶液浓缩物，以5t为取样单位，加气剂以200kg为取样单位，对配置的外加剂溶液浓度，每班至少检查一次。外加剂必须与水混合配成一定浓度的溶液，搅拌均匀，定期取有代表性的样品进行鉴定，对含有大量固体的外加剂其溶液应通过0.6mm孔眼的筛子过滤。为避免氯化钙腐蚀钢筋，在钢筋混凝土中应用非氯盐早强剂，当外加剂存贮时间过长，必须进行试验鉴定，严禁使用变质的外加剂。用于混凝土中的外加剂(包括减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等)，其质量应符合DL/T5100-1999的有关规定。不同品种外加剂应分别储存，在运输与储存中不得相互混装，以避免交叉污染。二期混凝土采用微膨胀混凝土，配比中掺入10%15%左右的UEA代替水泥或掺加4%的MgO，相应减少水泥的用量。4、骨料（1）、砂的控制砂子需进行含水率、细度模数、含泥量等试验，试验室负责复检工作，每班至少检查两次砂，其含水率的变化应控制为0.5%，当气温变化较大或雨后骨料含水量突变的情况下，应每两小时检查一次，表面含水率试验应保证4小时内含水率变化不超过1%，其含水率超过0.2时，需调整混凝土配合比；砂的细度模数每天至少检查一次，细度模数宜控制在2.42.8范围内，含泥量每周1次或根据需要确定。（2）、石子的控制石子应按规范要求定期进行表面含水率、超径、级配、含泥量，有机质含量等的测定，表面含水率每班检查两次，小石的含水率应控制在0.2%范围内；石子表面含水率变化率每4小时不能超过1%；其超逊径、含泥量每班检查一次，圆孔筛检验超径5%，逊径10%。（3）、骨料堆存与运输骨料堆存和运输应满足下列条件：不同粒径的骨料必须分别堆存，为避免各级骨料混杂，需设置可靠的隔墙，隔墙高度应有0.5m的超高。料径大于20mm的粗骨料堆存，当自由落差大于3m时，应设置梯式缓降设备。成品料堆应有足够的储量和堆高，取料时尽量从底部取料，保证高峰时段的调节作用和避免气温影响。堆料容积应满足粗骨料的自然脱水时间，保证运出料的含水量在要求范围内。骨料贮存期应避免异物侵入料堆污染骨料。骨料堆存场地，应具备良好的集排水设施。（4）、拌合水对拌合用水按照水工混凝土水质分析试验规程（DL/T 5152-2001）及招标文件相关规定进行分析。主要检验水的PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、磷酸盐含量及硫酸盐含量等。本工程采用抽取地下水，水质能满足生活施工需要。（5）、其它原材料按国家相关标准及招标文件有关规定进行检验。（二）、 配合比设计混凝土配合比设计由工地实验室在混凝土施工前进行。（三）、混凝土拌制和运输1、混凝土拌制 混凝土拌制由拌合站集中拌制。2、混凝土运输混凝土水平运输采用砼搅拌车或自卸汽车运输，汽车行驶时严禁急刹、急转弯及其他有损混凝土质量的操作。混凝土运输汽车车厢顶部设遮阳防雨篷。混凝土连续、均衡、快速及时地从拌和站运到浇筑地点，运输过程中混凝土不允许有骨料分离、漏浆、严重泌水、干燥以及坍落度产生过大变化，并尽量缩短运输时间，减少转运次数，减少温度回升。因故停歇过久，已经初凝的混凝土应作废料处理。在任何情况下严禁混凝土的运输途中加水后运入仓内。选用的混凝土运输设备和运输能力，应与拌和、浇筑能力相适应，确保混凝土入仓的连续性，不合格的混凝土料杜绝入仓。混凝土垂直运输采用混凝土布料机、塔吊或吊车吊罐入仓，也可以使用砼输送泵直接入仓，为了混凝土防止离析，骨料粒径小于80mm的三级配混凝土其垂直落距控制在2.0m以内，且混凝土料不得冲击模板、模板拉杆、钢筋及仓内其他预埋件等。运输工具投入运行前及使用后须经全面检修及清洗。（四）、 混凝土浇筑混凝土浇筑仓面设计可采用平铺法浇筑，在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始浇筑，浇筑面应保持水平。混凝土坯层厚度依来料强度、仓面大小、气温及振捣器具的性能，按3050cm控制。基岩面或施工缝上浇筑混凝土前，需铺砂浆时，其厚度不宜超过2cm。铺设工艺必须保证新浇混凝土能与基岩或老混凝土结合良好。混凝土平仓采用人工配合机械平仓，混凝土的振捣采用手持式70振捣棒或软轴振捣棒振捣。止水片、止浆片及有一起埋设的部位采用人工辅助平仓，无论采用何种方式均必须先平仓后振捣，严禁以平仓代替振捣。振捣时振捣棒离模板的距离不小于0.5倍有效半径，两振捣点的距离不应大于振捣器有效半径的1.5倍；下料点接茬处适当延长振捣时间加强振捣，以保证此处混凝土振捣密实，接茬处结合良好。浇入仓内的混凝土应随卸料随平仓随振捣，不得堆积，仓内若有粗骨料堆积时，应将堆积的骨料均匀散铺至富浆处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。在止水带周围施工时，人工将大粒径骨料剔除，人工辅助平仓后用手持式振捣棒振捣密实；模板、止水带周围要适当延长振捣时间，加强振捣。振捣混凝土时，平仓范围不超过1.5m，尽量控制在1.0m以内，平仓、振捣时一定要十分小心谨慎，防止钢筋变形、保护层变化，平仓后要对钢筋周围加强振捣，以防架空不密实的现象发生。（五）、混凝土分层浇筑作业1、根据监理人批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工。2、不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除，并按本章的规定弃置在指定地点。3、浇筑混凝土时，严禁在仓内加水，如发现混凝土和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。4、二期混凝土的浇筑方量不大，高差变化往往较大，因此要采取可靠的技术措施防止骨料分离。（六）、浇筑的间歇时间混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土允许间隙时间应按试验确定，或按有关规范条款的规定执行。若超过允许间歇时间，则应按工作缝处理。（七）、浇筑层厚度混凝土浇筑层厚度根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，不超过表6-15的规定。表6-15 混凝土浇筑层的允许最大厚度(mm)振捣方法和振捣器类别允许最大厚度插入式软轴振捣器振导器头长度的1.25倍表面式在无筋或少筋结构中250在钢筋密集或双层钢筋结构中150附着式外挂300（八）、雨天的混凝土浇筑降雨强度大于2mmh时，则任何露天的混凝土不得开仓浇筑。如果浇筑过程中降雨强度大于2mmh时，应立即中止混凝土入仓作业。已入仓的混凝土应将表面覆盖以防止雨水混入并冲刷混凝土，并应尽快将混凝土平仓捣实。在混凝土浇筑过程中降雨强度小于2mmh时，可继续浇筑，但仓面必须采取防护措施并及时排除积水，减少雨水对混凝土的影响。降雨停止后混凝土恢复浇筑时，如果表面的混凝土尚未初凝，则应按照监理人的指示对混凝土表面进行适当的处理后重新开始浇筑混凝土，否则应待混凝土完全凝固后按水平施工缝进行处理。六、混凝土面的修整（一）、有模板的混凝土结构表面修整1、立模浇筑的混凝土中，其有缺陷部分的修复在拆模后24h内完成。混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理工程师指示进行修补，并作好详细记录。2、修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净；采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并抹平；修整部位加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。（二）、无模板混凝土结构表面的修整1、根据无模混凝土表面结构特性和不平整度的要求，采用整平板修整、木模刀修整、钢制修平刀修整和帚处理等不同施工方法和工艺进行表面修整，并达到表招标文件规定的允许平整度偏差要求。2、为避免新浇混凝土出现表面干缩裂缝，及时采取混凝土表面喷雾，或加盖防护材料板，保持混凝土表面湿润和降低水分蒸发损失。喷雾时要求雾滴直径达到40-80m，以防止混凝土表面泛出水泥浆液。保湿连续进行。（三）、混凝土表面缺陷处理1、凝土表面缺陷处理范围混凝土表面缺陷处理的范围主要包括：混凝土表面外露钢筋头、管件头、表面蜂窝、麻面、气泡密集区、错台、挂帘，表面缺损，小孔洞、单个气泡、表面裂缝等。2、混凝土表面缺陷检查认真检查混凝土表面缺陷，查明表面缺陷的部位、类型、程度和规模，并将检查资料和修补实施方案报送监理工程师，经监理工程师批准后才能进行修补施工。3、混凝土表面缺陷处理方法（1）、 错台修补对错台大于2cm的部分，先用扁平凿按1:30（垂直水流向错台）和1:20（顺水流向错台）坡度凿平顺，并预留0.51.0cm的保护层用电动砂轮打磨平整，与周边混凝土保持平顺连接；错台小于2.0cm的部位，直接用电动砂轮按相同坡度打磨平整。对错台的处理在混凝土强度达到70%后进行。（2）、蜂窝、麻面及挂帘修补对蜂窝、麻面，先进行凿除，然后将填补面冲洗干净，回填微膨胀砂浆，最后压实填平；挂帘用扁平凿和砂轮凿除、磨平、磨光。（3）、对大的缺陷按设计或监理工程师的指示另行处理。（4）、外露钢筋头、管件头处理外露钢筋头、管件头全部采用电动砂轮进行切割，并切除至混凝土表面以内2030mm，采用预缩砂浆或环氧砂浆填补。严禁用电焊或气焊进行切割，以免损坏表层混凝土。（5）、对拉螺栓孔洞回填用钢丝刷将孔洞周边刷毛，冲洗干净再回填微膨胀砂浆。（6）、不平整表面处理凸出于规定表面的不平整表面用凿子凿除和砂轮打磨。凹入表面以下的不平整表面用凿子除掉缺陷的混凝土，形成供填充和修补用的足够深的坑、槽。再进行清洗、填补和抹平。采用砂浆或混凝土修补时，在待修补处和周围至少1.5m范围内用水使之湿润，以防附近混凝土区域从新填补的砂浆或混凝土中吸收水份。在准备的部位湿润以后，先用干净水泥浆在该区域涂刷一遍，然后用预缩砂浆或混凝土进行回填修补。如果使用的是环氧砂浆，则在修补区涂刷环氧树脂。4、混凝土表面缺陷处理材料（1）、预缩砂浆干硬性水泥预缩砂浆由水泥、砂、水和适量外加剂组成。水泥选用与原混凝土同品种的新鲜水泥，选用质地坚硬，经过2.5mm孔径筛筛过的砂，砂的细度模数控制在1.82.3，水胶比0.30.4，灰砂比为1212.6，加入适量减水剂。材料称量后加适量的水拌和，合适的加水量拌出的砂浆，以手握成团，手上有湿痕而无水膜。砂浆拌匀后用塑料布遮盖存放0.51h，然后分层铺料捣实，每层捣实厚度不超过4cm。捣实用硬木棒或锤头进行，每层捣实到表面出现少量浆液为度，顶层用铁抹子反复抹压至平整光滑，最后覆盖养护68d。修补后砂浆强度达5M