风险管理与危险有害因素识别培训课件

风险评价管理与危险有害因素识别,风险管理相关概念,风险,风险度R,可能性L,后果严重性S,发生的频率,现有的预防、检测、控制措施,风险发生特定危害事件的可能性与后果的结合。,风险评价,风险评价评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。可承受的风险根据用人单位的法律义务和职业安全健康与环境方针，用人单位可接受的风险。,风险评价管理制度,目的范围准则方法,风险评价的目的,为识别生产中存在的危险、有害因素，采用科学合理的评价方法进行评价，加强管理和个体防护等措施，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏，特制定本制度。,风险评价的范围,（一）项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（二）常规和异常活动；（三）事故及潜在的紧急情况；（四）所有进入作业场所的人员活动；（五）原材料、产品的运输和使用过程；（六）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（七）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（八）丢弃、废弃、拆除与处置；（九）气候、地震及其他自然灾害等。,风险评价评价准则的制定,应依据以下内容制定风险评价准则：1）有关安全生产法律、法规2）设计规范、技术标准3）企业的安全管理标准、技术标准4）企业的安全生产方针和目标等,评估危害及影响后果的严重性（S）,事件发生的可能性（L）,风险等级控制措施及实施期限,风险评估表,常用评价方法介绍,1、工作危害分析（JHA）2、安全检查表分析（SCL）3、预危险性分析（PHA）4、危险与可操作性分析（HAZOP）5、失效模式与影响分析（FMEA）6、故障树分析（FTA）7、事件树分析（ETA）8、专家打分法（LEC）,公司选用的评价方法,公司选用的危险、有害因素识别和分析评价方法有工作危害分析法（JHA）、安全检查表分析法（SCL）、危险与可操作性分析法（HAZOP）及其他方法分别对作业活动、设备设施、危险性工艺、其他相关方面进行风险评价。,危害识别风险评估频率与方法,工作危害分析（JHA）,选定作业活动,分解工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素与后果,风险分析,控制措施,定期评审,工作危害分析（JHAJob Hazard Analyis）,JHA主要用于日常作业活动的风险分析，辨识每个作业步骤的危险、有害因素。目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。第一步：选定作业活动。第二步：分解工作步骤。把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等。用几个字说明一个步骤，只说做什么，不说如何做。班组集体讨论。,工作危害分析（JHA）,第三步：识别每一步骤的主要危险、有害因素和后果。识别思路：1、谁会受到伤害？（人、财产、环境）2、伤害的后果是什么？3、找出造成伤害的原因（危害）第四步：识别现有安全控制措施管理措施、人员胜任、安全设施,工作危害分析（JHA）,第五步：进行风险评价（RSL）第六步：提出安全措施建议：安全设施的本质化安全、安全防护设施、安全监控与报警系统、工艺技术及流程、操作技术与防护用品、监督检查、人员培训第七步：定期评审,工作危害分析（JHA）记录表单位：* 工作岗位：萃取工作任务：清萃取槽分析时间：*年*月*日,安全检查表分析（SCLSafe Check List）,是基于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。,安全检查表的编制程序,1、确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员。2、熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。3、收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。4、判断危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。5、列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。,安全检查表编制依据,有关标准、规程、规范规定。国内外事故案例。（注意总结本单位的案例）系统分析确定的危险部位及防范措施。分析人员的经验和可靠的参考资料。研究成果，同行业检查表等。,安全检查（SCL）分析记录表单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：分析人员：日期：,*塔安全检查表,危险与可操作性分析（HAZOP）,危险与可操作性分析法：是以系统工程为基础的一种可用于定性分析或定量评价的危险性评价方法，用于探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。通过分析生产运行中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动或偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。,Hazard Operability（危险性分析与可操作研究）的缩写。HAZOP技术是高度专业化的作业程序，是一种定性的风险评估技术，目的是确定一个工艺过程针对原设计意图而言可能发生的偏差，确定与评估项目工艺过程和生产操作中潜在的危害。在项目执行阶段进行HAZOP研究与评估，能够识别出项目基础设计和详细设计中存在的问题，将项目中的危险尽可能地消灭在项目实施早期阶段，确保各生产装置实现安全开工、运行、维护和停车。,国家安全监管总局公布的首批重点监管的危险化工工艺目录（15种），其中涉及我公司的：合成氨工艺加氢工艺裂解（裂化）工艺,对于新建项目，尤其当工艺设计要求很严格时，使用HAZOP方法最为有效。一般需要提供带控制点的工艺流程图P&IDS，以便评价小组能够对HAZOP要求中提出的问题给以系统的有效的回答。 同样，它可以在主要费用变动不大的情况下对设计进行变动，在工艺操作的初期阶段使用HAZOP，只要有适当的工艺和操作规程方面的资料，评价人员可以依据它进行分析。 但HAZOP的分析并不能完全替代设计审查。,进行HAZOP分析时,人员的组成非常重要,需要评价单位、建设单位、设计单位的相互配合，人员的结构组织中需要包括至少以下部分的人员：,HAZOP组长：HAZOP组长的工作能力要求对石油化工生产的国家法律法规和技术标准的熟练，具备一定的生产和技术的经验，分析问题具有客观性，具备领导HAZOP分析组的能力，对时间的有效性能够掌控。工艺分析记录员：作好记录，将专家的建议整理汇总成HAZOP报告。安全专家：确保项目符合相关的安全的标准，确保涉及到的所有重要的安全问题。操作人员：根据设计理念审查设计，确保设计能与现场实操融合，根据维护检修情况审查设计，根据现场状况检查设计，提供实操做过程可能遇到的安全问题。设备专家：能够提供设备设施、管道和材质的规格细则，提供承包商的细则，提供管线、设备布置的资料，为分析专家提供设备设施和管道安全设计建议。工艺工程师：能够提供简单的工艺说明，为需要分析的每个工艺装置提供设计意图，提供工艺条件和设计条件的资料，为分析专家提供意见。仪表电气专家：能够提供工艺控制原则的细则，能够提供联锁和报警的细则，提供切断和安全特性的资料，为分析专家提供工艺控制意见。,HAZOP审查技术及咨询人员资格要求,分析节点划分对于连续的工艺操作过程，HAZOP分析节点为工艺单元；而对于间歇操作过程来说，HAZOP分析节点为操作步骤。工艺单元是指具有确定边界的设备（如两容器之间的管线）单元；操作步骤是指间隙过程的不连续动作，或者是由HAZOP分析组分析的操作步骤。,为了逻辑地、有效地分析进行HAZOP分析，首先要将工艺图或操作程序划分为分析节点或操作步骤。如果分析节点分得太小，会加大工作负荷，导致大量的重复工作；如果分析节点分得太大，会使HAZOP的结果产生重大的偏差，甚至会遗漏部分结果。对于连续工艺过程，分析节点划分的基本原则如下：,一般按照工艺流程进行，从进入的P ID管线开始，继续直至设计意图的改变，或继续直至工艺条件的改变，或继续直至下一个设备。上述状况的改变作为一个节点的结束，另一个节点的开始，常见节点类型见下表：常见节点类型表,在选择分析节点以后，分析组组长应确认该分析节点的关键参数，如设备的设计能力、温度和压力、结构规格等，并确保小组中的每一个成员都知道设计意图。如果有可能最好由工艺专家做一次讲解与解释。,通常的HAZOP分析工艺参数,常用的HAZOP分析术语,常用的HAZOP分析术语,常用的HAZOP分析工艺参数、偏差及可能原因,常用的HAZOP分析工艺参数、偏差及可能原因,常用的HAZOP分析工艺参数、偏差及可能原因,常用的HAZOP分析工艺参数、偏差及可能原因,常用的HAZOP分析工艺参数、偏差及可能原因,常用的HAZOP分析工艺参数、偏差及可能原因,常用的HAZOP分析工艺参数、偏差及可能原因,确定了每个分析节点的偏差后，需要对每个偏差进行分析。分析的内容包括原因、后果、保护措施、建议措施。(1)原因是指引起偏差发生的原因，一旦找到发生偏差的原因，就意味着找到了对付偏差的方法和手段，这些原因可能是设备故障、人为失误、不可预见的工艺状态（如组成改变）、来自外部的破坏（如电源故障）等。(2)后果是指偏差所造成的结果，分析中假定发生偏差时已有保护措施失效，造成的后果（事故），而不考虑那些细小的、与安全无关的后果。(3)保护措施是指设计的工程系统或调节控制系统，用以避免或减轻偏差发生时所造成的后果，如报警、连锁、操纵规程等。(4)建议措施是指修改设计、操作规程，或者进一步进行分析研究（如增加压力报警、改变操作步骤的顺序）的建议。,偏差分析,偏差为引导词与工艺参数的组合，一般表示如下：偏差=引导词+工艺参数工艺参数分为两类: 一类是概念性的参数（如反应、转化）；另一类是具体（专业）参数（如温度、压力）。对于概念性的工艺参数，当与引导词组合成偏差时，常发生歧义，如“过量+反应”可能是指反应速度快，或者说是指生成了大量的产品。,偏差的构成,对具体的工艺参数，有必要对一些引导词进行修改，因为有些引导词与工艺参数组合后可能无意义或不能称之为“偏差”，如“伴随+压力”，或者有些偏差的物理意义不确切，应拓展引导词的外延和内涵。如：（1）对“时间+异常”，引导词“异常”就是指“快”或“慢”；（2）对“位置”、“来源”、“目的”而言，引导词“异常”就是指“另一个”；（3）对“液位”、“温度”、“压力”而言，引导词“过量”就是指“高”。,偏差的构成,应注意的是：当工艺参数包括一系列的相互联系的工艺参数时（如温度、压力、反应速度、组成等），最好是对每一个工艺参数顺序使用所有的关键词，即“引导词+工艺参数”方式，而不是每个引导词用于工艺参数组，即“引导词+工艺参数”。而且，当将引导词用于对操作规程进行分析时也应按照这种规则。用引导词来描述要分析的问题可以确保HAZOP方法的统一性，同时能够将要分析的问题系统化，应用一套完整的引导词，可以导出每个具有实际意义的偏差，而不致被遗漏。,偏差的构成,基于偏差库的方法基于偏差库的方法非常类似于基于引导词的方法。一般是在HAZOP分析会议之前，由HAZOP组织者或记录员对标准偏差库进行调查，以确定每个节点或操作步骤的哪些偏差是适当的，形成要进行分析的偏差库。,偏差分析的方法,基于知识的方法基于知识的方法是一种特殊的基于引导词的HAZOP分析，但所使用的引导词部分或全部来自分析组的知识和特殊的检查表。这种分析的前提是分析组成员对大量设计标准非常熟悉。后两种方法都是为了提高分析会议的效率，尽量减少分析那些明显不产生什么影响的偏差。,偏差分析的方法,预危险性分析（PHA）,是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害与潜在的事故分析为HAZOP、FMEA、FTA、ETA等危害分析方法提供依据,预危险性分析（PHA）,分析步骤：第一步：收集系统包括项目、工程、装置的有关资料主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程主要设备、设施的类型（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其他设施等）装置、设备、设施的基本操作规程防火及安全设施备注：资料的收集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。,预危险性分析（PHA）,第二步：识别可能导致事故、事件后果的主要危害无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出：危险有害物质；不安全的生产工艺；不安全的设备设施；不安全的作业行为和环境,预危险性分析（PHA）,第三步：分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因第四步：分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果）第五步：进行风险评估第六步：在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议：设备设施的本质安全；安全防护设施；工艺技术及流程；安全监控与报警系统；操作技术与防护用品；监督检查与人员培训,失效模式与影响分析（FMEA）,该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件可能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品的可靠性和安全性;失效模式与影响分析最适用于产品设计、工艺设计、装备设计等过程的分析，也可以用于识别装置或过程内重要的单个设备或单个系统（压缩机、泵、自控阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果（也称故障类型与影响分析）,失效模式与影响分析（FMEA）,失效模式从可靠性方面考虑，五个方面：运行中的故障；提前动作；在规定的时间内不动作；规定的时间内不停止；运行能力降低、超量或受阻失效模式举例：电机跳闸；联轴器断；轴承磨损；机械密封泄漏；轴套磨损；轴弯曲；油封泄漏；泵壳泄漏；开关密封不严；叶轮变形，等等。,评价时机,常规活动每年至少评价一次，非常规活动及危险性作业开始之前必须识别危险、有害因素，排查隐患，进行风险评价。非常规活动包括检维修、拆除、报废、开停车等；危险性作业包括动火作业、受限空间作业、破土作业、临时用电作业、高处作业、断路作业、吊装作业、设备检修作业、抽堵盲板作业、其他危险性作业等。,公司应在下列情形发生时及时进行风险评价：（一）新的或变更的法律法规或其他要求；（二）操作条件变化或工艺改变；（三）技术改造项目；（四）有对事件、事故或其他信息的新认识；（五）组织机构发生大的调整。,危险、有害因素识别,什么是危险、有害因素？,能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素称为危险因素。能影响人的身体健康，导致疾病。或对物造成慢性损坏的因素称为有害因素,危险、有害因素,通常情况，两者不加以区分，统称为危险有害因素。可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险有害因素产生的根本原因。,危险、有害因素识别,这种“根源或状态”来自作业环境中：物的不安全状态人的不安全行为有害的作业环境安全管理缺陷危险有害因素识别：识别危险有害因素的存在并确定其性质的过程。,危险有害因素的表现形式,火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为；冲击与撞击；物体打击、高处坠落、机械伤害；中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）,暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄漏；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务；等等。,危险有害因素的类别,不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准，分为13大类：1、操作失误、忽视安全、忽视警告2、造成安全装置失效3、使用不安全设备4、用手代替工具操作5、物体（成品、材料、工具等）存放不当,6、冒险进入危险场所7、攀、坐不安全位置8、在起吊物下作业、停留9、机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10、有分散注意力行为11、在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用12、不安全装束13、对易燃易爆等危险物品处理错误,危险、有害因素识别,物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件。物质条件：火灾、爆炸性物质泄漏；毒性物质物体条件：GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准为4大类：1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；2）设备、设施、工具、附件有缺陷；3）个人防护用品用具防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；4）生产（施工）场地环境不良。,危险、有害因素识别,有害作业环境：作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水等自然灾害。,危险、有害因素识别,安全管理缺陷：设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工程学）人员控制管理缺陷；教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等；工艺过程、作业程序缺陷；相关方管理缺陷。,危险、有害因素识别,危险、有害因素类别按GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码，将生产过程的危险与危害因素分为6类：1、物理性危险因素与危害因素（1）设备、设施缺陷（2）防护缺陷（3）电危害（4）噪声危害（5）振动危害（6）电磁辐射（7）运动物危害（8）明火（9）能造成灼伤的高温物质（10）能造成冻伤的低温物质（11）粉尘与气溶胶（12）作业环境不良（13）信号缺陷（14）标志缺陷（15）其他物理性危险因素与危害因素,2、化学性危险因素与危害因素（1）易燃易爆性物质（2）自燃性物质（3）有毒物质（4）腐蚀性物质（5）其他化学性危险因素与危害因素,危险、有害因素识别,3、生物性危险因素与危害因素（1）致病性微生物（2）传染病媒介物（3）致害动物（4）致害植物（5）其他生物性危险因素与危害因素4、心理、生理性危险因素与危害因素（1）负荷超限（2）健康状况异常（3）从事禁忌作业（4）心理异常（5）辨识功能缺陷（6）其他心理、生理性危险因素与危害因素,5、行为性危险因素与危害因素（1）指挥失误（2）操作失误（3）监护失误（4）其他错误（5）其他行为性危险因素与危害因素6、其他危险因素与危害因素,按导致事故的直接原因进行分类生产过程危险和有害因素分类与代码(GBT 138612009)，将生产过程中的危险和有害因素分为4大类。1人的因素(1)心理、生理性危险和有害因素(2)行为性危险和有害因素2物的因素(1)物理性危险和有害因素(2)化学性危险和有害因素(3)生物性危险和有害因素,3环境因素(1)室内作业场所环境不良(2)室外作业场所环境不良(3)地下(含水下)作业环境不良(4)其他作业环境不良4管理因素(1)职业安全卫生组织机构不健全(2)职业安全卫生责任制未落实(3)职业安全卫生管理规章制度不完善(4)职业安全卫生投入不足(5)职业健康管理不完善(6)其他管理因素缺陷,参照事故类别进行分类,按GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准，综合考虑起因物、引起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危害因素分为20类：1物体打击指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体，造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。,2车辆伤害指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、下落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。3机械伤害指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害。4起重伤害指各种起重作业(包括起重机安装、检修、试验)中发生的挤压、坠落(吊具、吊重)、物体打击等。5触电包括雷击伤亡事故。,6淹溺包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺。7灼烫指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤)、物理灼伤(光、放射性物质引起的体内外灼伤)，不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。8火灾9高处坠落指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故。,10坍塌指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。11冒顶片帮12透水13放炮指爆破作业中发生的伤亡事故。,14火药爆炸指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、储存中发生的爆炸事故。15瓦斯爆炸16锅炉爆炸17容器爆炸18其他爆炸19中毒和窒息20其他伤害,按职业健康分类卫生部关于印发职业病危害因素分类目录的通知（卫法监发2002第63号）将职业病危害因素分为10类：1粉尘类2放射性物质类（电离辐射）3化学性物质类4物理因素5生物因素6导致职业性皮肤病的危害因素7导致职业性眼病的危害因素8导致职业性耳鼻喉口腔疾病的危害因素9职业性肿瘤的职业病危害因素10其他职业病危害因素,危险、有害因素识别的思路,存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？（事故假想）也可以反过来询问：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危害（伤害源）？,危险、有害因素造成的后果,包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；停工；违法；影响信誉；工作环境破坏水、空气、土壤、地下水及噪音污染（自然环境破坏）。,故障树分析（FTA）,安全系统工程中的最重要的方法，通过对可能造成系统事故或灾害后果的各种因素（包括硬件、软件、人、环境等）进行分析，根据工艺流程、先后次序和因果关系绘逻辑图（事故树）从而判明事故发生的途径及概率，进而计算系统故障概率的分析方法。使用该方法的目的是识别特定事件的起因（顶上事件）即基本事件，为消除、控制事故隐患的根源提供依据；通过图表、数学计算进行定性及定量评估。适用于事故的调查分析。,事件树分析（ETA）,该方法是一种动态的分析方法，按照实践进程分析初始事件（设备故障、人为失误或过程波动）发生后，到发生严重后果前，各个中间控制环节或系统的安全防护功能的状态（成功、失败）是否能有效控制危害的进一步发展，从而判定事故发生的可能途径及后果的大小。根据系统中各个环节或安全功能的故障概率，可以计算出成功率和失败率。适用于事故原因的分析，为故障树确定顶上事件，为制定应急预案、检查应急管理状况提供参考它与FTA正好相反，是一种从原因到结果的自下而上的分析方法。每一事件都按“成功”和“失败”两种状态进行分析。,危险、有害因素分类,（一）按导致事故的直接原因进行分类 根据GB/T13816-92生产过程危险和危害因素分类与代码的规定，将生产过程中的危险、有害因素分为六类。物理性危险、有害因素（15）化学性危险、有害因素（5） 生物性危险、有害因素 （5）心理、生理性危险、有害因素（6） 行为性危险、有害因素 （5）其他危险、有害因素 （4）,危险、危害因素的辨识顺序,在进行危险、有害因素的识别时，要全面、有序地进行，防止出现漏项，宜从厂址、总平面布置、道路运输、建构筑物、生产工艺、物流、主要设备装置、作业环境、安全措施管理等几方面进行。识别的过程实际上就是系统安全分析的过程。,危险有害因素的识别顺序,1、厂址 2、总平面布置 3、道路及运输 4、建构筑物 5、工艺过程 6、生产设备、装置 7、作业环境 8、安全管理措施,纵向到底横向到边,(一)厂址从厂址的工程地质、地形地貌、水文、气象条件、周围环境、交通运输条件、自然灾害、消防支持等方面分析、识别。(二)总平面布置从功能分区、防火间距和安全间距、风向、建筑物朝向、危险有害物质设施、动力设施(氧气站、乙炔气站、压缩空气站、锅炉房、液化石油气站等)、道路、贮运设施等方面进行分析、识别。,(三)道路及运输从运输、装卸、消防、疏散、人流、物流、平面交叉运输和竖向交叉运输等几方面进行分析、识别。(四)建构筑物从厂房的生产火灾危险性分类、耐火等级、结构、层数、占地面积、防火间距、安全疏散等方面进行分析识别。从库房储存物品的火灾危险性分类、耐火等级、结构、层数、占地面积、安全疏散、防火间距等方面进行分析识别。,(五)工艺过程1对新建、改建、扩建项目设计阶段危险、有害因素的识别2对安全现状综合评价可针对行业和专业的特点及行业和专业制定的安全标准、规程进行分析、识别针对行业和专业的特点，可利用各行业和专业制定的安全标准、规程进行分析、识别。例如，原劳动部曾会同有关部委制定了冶金、电子、化学、机械、石油化工、轻工、塑料、纺织、建筑、水泥、制浆造纸、平板玻璃、电力、石棉、核电站等一系列安全规程、规定，评价人员应根据这些规程、规定、要求对被评价对象可能存在的危险、有害因素进行分析和识别。,3根据典型的单元过程(单元操作)进行危险、有害因素的识别典型的单元过程是各行业中具有典型特点的基本过程或基本单元。这些单元过程的危险、有害因素已经归纳总结在许多手册、规范、规程和规定中，通过查阅均能得到。这类方法可以使危险、有害因素的识别比较系统，避免遗漏。,(六)生产设备、装置对于工艺设备可从高温、低温、高压、腐蚀、振动、关键部位的备用设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况等方面进行识别。对机械设备可从运动零部件和工件、操作条件、检修作业、误运转和误操作等方面进行识别。对电气设备可从触电、断电、火灾、爆炸、误运转和误操作、静电、雷电等方面进行识别。另外，还应注意识别高处作业设备、特殊单体设备(如锅炉房、乙炔站、氧气站)等的危险、有害因素。,(七)作业环境注意识别存在毒物、噪声、振动、高温、低温、辐射、粉尘及其他有害因素的作业部位。(八)安全管理措施可以从安全生产管理组织机构、安全生产管理制度、事故应急救援预案、特种作业人员培训、日常安全管理等方面进行识别。,危险、危害因素的辨识分析方法,危险、危害因素辨识是事故预防、安全评价、重大危险源监督管理、建立应急预案体系以及建立职业安全卫生管理体系的基础，许多系统安全评价方法，都可用来进行危险、危害因素的辨识。危险、危害因素的分