工业工程的意识.doc

工业工程的意识理解工业工程对企业管理的价值，要从工业工程的意识谈起。工业工程在美国经历百年的发展，一直推动它的正是源于人们追求卓越的原动力，“永远有更好的方法”是工业工程师的座右铭。所以当你了解了工业工程的原理与方法，你会发现以往在企业中司空见惯的现象的不合理的方面，你就会试图去改变它，这是个人和企业就有了成长的动力。所以工业工程的意识非常重要。 工业工程意识大体分为五个意识。成本效率意识，系统意识，成功环境意识，简化和标准化意识，人本意识。工业工程第一个重要意识是：成本和浪费的意识。在企业中我们经常听到管理者骄傲的说，看我们车间所有的人都在忙，他认为这是一个环境很好的局面，但仔细观察就会发现，忙与忙不一样。忙只是现象不是结果，因为有很多忙碌都是不必要的浪费。举例来说，加工过剩的浪费，要求的加工精度是一毫米，工人加工到0.5毫米，领导认为工人干的比他要求的还好，但是从工业工程的角度来讲，这就是一种浪费，因为客户不需要。又如我们看到在工作现场有各种各样的搬运，如果从工业工程的角度来讲，所有的搬运都应该取消，因为搬运不产生任何的价值。还有很多种浪费，如动作浪费、等待浪费等。我们经常在企业看到，在制品很多，满车间堆的都是料，这里面一定有改进的余地。现在大多数企业存在者大量的浪费，而全然没有意识，这些浪费的地方到处都是，而浪费掉的都是效益。工业工程第二个重要的意识是系统意识，工业工程永远强调不要只关注单个的元素，要关注整个系统。工业工程研究从泰勒时代研究的动作经济性和流程经济性，到五六十年代，研究的是作业管理，是整个作业系统如何更好的优化，而到了今天工业工程视野更加广泛，不仅优化自己还要优化别人，研究在整个供应链上怎样运作是成本最低效率最高。所以工业工程是一个不断进化的学科。是个系统越来越大的学科。我们总是希望在一个大系统中达到最优的效果。从技术发展的角度来讲，供应链管理是作业方法和作业系统的高级阶段，但是如果一个企业没有动作经济性和流程经济性做基础，是无法上升到供应链优化的层次上的。就好象我们现在很多企业做ERP，MRP，可是连作业标准都没有，如果每个作业都不确定，每个作业的时间有可能两分钟，有可能两个小时，你的生产作业计划能排的很好吗？所以我想90%的企业在用MRP、ERP的时候都遇到这个问题。 工业工程第三个意识是指营造一个成功的环境。要在一个企业里获得成功是需要多种努力。成功包含三个方面，一是战略，定位的战略要很准确；第二是作业，作业系统要正确，我们称之为作业改进。第三我们称为实现成功的环境。假如目标正确，系统也很好，但是没有人与你同心协力，还是不能成功；或是企业外部环境不好，如公共污染，供应商合作不畅等，还是不能成功。传统的工业工程的作用是第二个方面，是作业改进，是工业工程最经典的功能。但今天工业工程师要在大系统中发挥作用，就要在三个方面都要发挥作用。这里强调一个观点，一个叫“做正确的事”，一个叫“正确的做事”工业工程传统的功能是讲正确的做事，我们总是发明更好的办法，做事做的更完美，成本更低。今天工业工程也要放一只眼盯住不要做错误的事情，两个方面都要关注，这是问题的辨证意识。工业工程第四个意识是：工作简化和标准化意识。简化是是消除浪费，简化避免误解，易于量化，量化易于执行，易于考核。标准化是说大家要有一个群体习惯，标准的目的是使整个工作系统不会因为个人的随意性在成系统的不稳定，通常突出的表现是产品质量不稳定。标准的要求就是保证系统的稳定性，才能使系统达到最佳。工业工程第五个意识是指人本意识，就是企业员工的安全、愉悦的工作环境。传统的工业工程给人一个坏名声，把人看作机器，就象卓别林在电影摩登时代中描述的一样。但是现代工业工程我们非常强调人本，所以，我们有时把工业工程中的人因工效学，也称为人本科技。现代工业工程把生理学、心理学因入管理系统，通过对人的生理、心理和认知习惯的研究，来最大限度的满足人在工作现场对人身安全和愉悦的要求，从而提高劳动生产率。有了上述谈到的意识，在企业管理实践中，我们就会主动发现问题，寻求方法，接下来就要去实践。工业工程是管理和工程相结合的学科，管理学科的特点就是强调实践。意识是第一步，实践是最终归属。工业工程最终要在实践中解决问题。1.制作sop2.qs9000/sip/pmp文件制作3.产线平衡4.标准工时制定6.设施规划7.流水线设计总则第一条 IE是企业革新挖潜、降低成本、提高产品质量、提高劳动效率、增加经济效益的重要途径。第二条 创造采用新技术、新工艺、新材料、新配方、提高产品质量，开发生产新技术、节约能源、节约原材料、降低报废等。第三条 对设备、工艺过程、操作技术、工、夹、量具、试验方法、计算技术、安全技术、环境保护、劳动保护、运输及贮藏等方面的改进或建议，并组织人员去实施。第四条 对新进员工或新的作业方法，对员工进行培训。第五条 推广应用科技成果、引进技术、进口设备的消化吸收和革新以及长期未解决的技术关键和质量关键等。第六条 对企业现代化管理方法、手段的创新和应用，促进企业素质全面提高等方面的建议和改进。组织领导和职责范围第七条 组织技术建议与现代管理优秀成果评定小组。负责由总经理、副总经理、各部门经理等负责人和其它相关人员的评定小组组成，对其作出的评定的结果汇总并配合相关部门执行。第八条 IE部门是在公司高层领导下进行工作，由公司高层归口统一管理，IE人员具体负责、基础单位设IE小组，直接负责IE工作的具体工作的实施。第九条 IE部门管理人员的职责：一、 负责SOP工作1、新品试产前，进行SOP的制作，并在初次试产时跟踪试产效果，确定标准工时；在中试前修改SOP并跟踪修改后效果；在量产前，完成彩色SOP并发文控中心受控；2、在量产中，在技术更改、品质要求提升、市场需求变化等情况下，SOP更改工作；3、线平衡分析，作业改善，新生产方式改变要求使作业工位与内容发生变化，SOP的更改工作；4、SOP时效过期，回收及更新SOP；5、建立元器件彩色图库，跟踪新品SOP彩色SOP制作与受控。6、小组SOP工作，在新生产方式引入后，将会有上百款产品的SOP需制作，并需要跟踪、修改及彩色SOP更新。二、 异常工时处理1、 异常工时分析，解决异常问题，让生产线迅速恢复生产。IE小组人员必须时常在生产线上。2、 在一段时间的异常单中进行分析，运用ABC原则，抓住主要问题，进行深入调查分析，寻找或制定新的流程制度规定，避免异常重复出现。三、 标准工时的管理1、 新品试产时要确定该产品的标准工时，中试时需调整标准工时并在量产前发布。2、 量产的产品的效率需跟踪其标准工时，时刻测量与更正标准工时。3、 每月需发两份标准工时，一份发行政部与财务做考核，一份发中心PMC、生产部使用，在每月的月底前发布下月标准工时。四、人力需求分析1、每月25日前，根据订单数量，确定TT时间，制定CT时间，合理分析该月人力需求情况。为下月的生产人力需求作出预测。2、人力需求包含，需要生产线班次，月上班时间，日上班时间等。五、产能分析报告1、 每个月底制作一分“产能分析报告”，从产能趋势图中，以便于发现每月生产中的问题，及在下月需注意、避免某些方面影响重复发生。2、 产能分析报告中，需分析内容：月度异常工时分析、返工工时分析、试产分析、生产线产能分析、车间产能与前期对比、车间效率分析等。六、车间现场改善1、线平衡分析1.1、 线平衡分析，前期数据统计并分析结果，发现问题所在并提出解决方案。1.2、 解决方案包含制作工装夹具、修改SOP、更改作业方式等方式，以实现提高线平衡，提高产能。1.3、 跟踪线平衡分析改善后效果，并制定推广计划。1.4、每个月做一套产品的线平衡分析，显示板与主板各做一套。2 、现场改善2.1、需在现场长期观察、测量、统计，得到可靠有效的信息，并对其进行分析，从中发现问题，以此制定解决方案。2.2、 现场改善包含：5s改善、员工作业改善（减轻作业疲劳度）、作业流程工序改善、物流改善、设施改善等；2.3、 现场改善要求：运用IE各种手法，以求达到提高产品质量、效率，减轻作业疲劳，省人力，省作业空间，减少在制品等结果。2.4 、改善效果跟踪与推广：在改善试运行一周到2周后，发出改善验收报告，成功的需要生产部在一周内推广到全车间。3、设施规划和生产线布局和layout的改善，以及物流的优化。4、新技术和设备、工装夹治具的开发，及自动化设备的引进。七、汇编全厂生产技术改进措施计划，掌握并督促其实施情况，收集资料，在适当的时候提请评定小组进行评定，总结上报重大技术成果。八、负责全厂生产技术建议资料处理，收集并推广新技术、新工艺、新材料、新配方、新结构的应用与交流。九、负责外单位有关技术改进方面的参观学习，并建立咨询业务关系。十、协助领导组织对厂内重要的非标设备设计方案的论证及会审，并办理下达设计任务书。十一、负责厂内生产技术攻关或招标的具体组织工作。十二、定期召开基层生产技术建议联络和IE小组工作会议，安排与检查该方面的工作。第十条 基层IE小组职责：一、 编制上报本单位年度、季度、月度、旬度生产技术建议计划项目，经批准后协助实施。二、 对本单位实施的生产技术建议项目验证、考核、分析和预鉴定，组织整理有关资料上报IE部门，总结推广技术建议成果，协助实施人员解决有关问题。第十一条 公司各部门必须协助IE部门的各项工作，各部门有不配合者，交由常务副总处罚。第十二条 属质量管理TQC方案，由质量管理部门实施，并报IE部门备案。审查和处理第十三条 生产技术项目必须做到：一、 经过试验和应用，并有完整的原始记录、图纸资料和技术总结。二、 按照技术成果报表逐项填写，并经IE部门主管和受益单位签证。三、 凡属于提高工效、提高产品质量、节约原材料、改定设配、新的非标设计等必须要有各部门的签证、并由IE部门主管的确认，上报常务副总。第十四条 凡经鉴定的优秀成果，其鉴定材料应该包含以下内容：一、 能否纳入正式技术文件用于生产或经营管理工作。二、 能否进行推广应用与交流。三、 详细分析与核算经济效益，对无法计算出经济效益的应提出结论性意见，并由有关领导签字。四、 对改变产品结构、提高产品性能的项目，根据产品图纸审批程序办理更改手续，并考核而其批量生产情况。奖励与审批程序第十五条 凡取得优秀成果的集体与个人，应由IE部门提出申请，填报项目成果申请报表，并附十三条所规定具备的材料报常务副总签字，交财务部门审核签署意见，最后由公司评定小组评定审核，总经理签字，其余上报的则逐级办理报批手续。第十六条 凡成功且投产的项目，以修改技术文件的日期作为该项目的投产日期，以连续12个月为计算经济效益的有效期。实际年节约额计算公式为：年节约价值（改进前成本改进后成本）年产量第十七条 凡被采用技术的优秀成果，根据贡献大小，给予荣誉和经济奖励。第十八条 改善优秀成果原则上一个季度评定一次。第十九条 对借鉴已用科技的成果，应该降低一个等级奖励。第二十条 奖金的分配应按参与与实施工作人员贡献的大小合理分配，落实到人。第二十一条 对弄虚作假骗取荣誉与奖金者，一经查出，应撤销荣誉，收回所得奖金，并视情节给予行政处分，交行政部门处理。附则Sop1.1 新品试产前，进行sop的制作，并在初次试产时跟踪试产效果，确定标准工时；在中试前修改sop并跟踪修改后效果；在量产前，完成彩色sop并发文控中心受控；1.2 在量产中，在技术更改、品质要求提升、市场需求变化等情况下，sop更改工作；1.3 线平衡分析，作业改善，新生产方式改变要求使作业工位与内容发生变化，sop的更改工作；1.4 Sop时效过期，回收及更新sop；1.5 目前sop工作1.5.1 目前在建立元器件彩色图库，跟踪新品sop，彩色sop制作与受控。1.5.2 小组sop工作，在新生产方式引入后，将会有上百款产品的sop需制作，并需要跟踪、修改及彩色sop更新。2.0 异常工时分析2.1 异常工时分析目前每天处理，但处理的时间不及时，在处理异常时，更多的应该是解决异常问题，让生产线迅速恢复生产。所以要求需要有人员时常在生产线上。2.2 处理异常的时间，短的几分钟，长的几小时到一两天。2.3 在一段时间的异常单中进行分析，运用abc原则，抓住主要问题，进行深入调查分析，寻找或制定新的流程制度规定，避免异常重复出现。（暂时没有做）3.0 标准工时3.1 新品试产时要确定该产品的标准工时，中试时需调整标准工时并在量产前发布。3.2 量产的产品的效率需跟踪其标准工时，时刻测量与更正标准工时。3.3 每月需发两份标准工时，一份发事业部与财务做考核，一份发中心pmc、生产部使用，在每月的28日前发布下月标准工时（目前是每月的4日前发布）。4.0 人力需求分析4.1 每月25日前，根据订单数量，确定tt时间，制定ct时间，合理分析该月人力需求情况。4.2 人力需求包含，需要生产线班次，月上班时间，日上班时间等。5.0 产能分析报告5.1 每个月末制作一分“产能分析报告”，从产能趋势图中，以便于发现每月生产中的问题，及在下月需注意、避免某些方面影响重复发生。5.2 产能分析报告中，需分析内容：月度异常工时分析、返工工时分析、试产分析、生产线产能分析、车间产能与前期对比、车间效率分析等。6.0 车间现场改善6.1 线平衡分析6.1.1 线平衡分析，前期数据统计并分析结果，发现问题所在并提出解决方案。6.1.2 解决方案包含制作工装夹具、修改sop、更改作业方式等方式，以实现提高线平衡，提高产能。6.1.3 跟踪线平衡分析改善后效果，并制定推广计划。6.2.4 每个月做一套产品的线平衡分析，显示板与主板各做一套。6.2 现场改善6.2.1 需在现场长期观察、测量、统计，得到可靠有效的信息，并对其进行分析，从中发现问题，以次制定解决方案。6.2.2 现场改善包含：5s改善、员工作业改善（减轻作业疲劳度）、作业流程工序改善、物流改善、设施改善等；6.2.3 现场改善要求：运用ie各中手法，以求达到提高产品质量、效率，减轻作业疲劳，省人力，省作业空间，减少在制品等结果。6.2.4 改善效果跟踪与推广：在改善试运行一周到2周后，发出改善验收报告，成功的需要生产部在一周内推广到全车间。7.0 其它7.1 公司层面下达的工作任务或项目，如：三定工作、精益生产项目等。7.2 中心流程优化：在发现中心流程出现呆滞，不畅等情况下，对流程进行优化，减少信息时间浪费、失真等现象出现。7.3 中心部分流程制作与推导，比如：目前新制作出的“车间返工流程”，与现在制作中的“换线流程”都还未推导。7.4 Ie小组工作范围与内容的拓展，比如：“自动化”，“无化”等生产作业手法，新自动设备的提议与引入；与pmc、生产布合作在生产过程中控制；与工程组、生产部合作，新产品的导入，与品质组合作的品质效率提升；中心内部与外部，生产物流信息平台的建设与优化，新的生产方式的引入与应用等。8.0 结束新产品导入参与FMEA和APQP策划;2.新产品导入工装夹治具的制作，并评估人力和机器负荷;3.新产品在试产和量产应提供参考版的sop;给相关部门4.新产品导入时应做好相关产品的作业培训教材，在试产和量产时准备培训;5.日常工作时别忘了培训在工作当中的重要性.加强员工观念的转变和ie理念的产生6.每隔一段时间进行专案改善发布会，邀请各部主管和上级及相关人员参加，提升ie在工厂威望性和认同感7.生产效率，针