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认识实习预习通过一段时间的查找资料和讨论交流,很多理论知识在我脑海里有了个大概的印象,并初步了解了机械基本机构,机械设备,汽车加工工艺.为了进一步提高对这些知识的巩固和理解,知识总结如下:基本机构一,平面连杆机构我们将机构中所有构件都在一平面或相互平行的平面内运动的机构称为平面 机构。机构中的构件可分为三类。 （1）机架 它是机构中视作固定不动的构件，起支撑其他活动构件的作用。 （2）原动件 它是机构中接受外部给定运动规律的活动构件。 （3）从动件 它是机构中的随原动件运动的活动构件。铰链四杆机构及其演化 1、铰链四杆机构的基本形式 铰链四杆机构是将四个构件用四个转动副连接组成的机构。铰链四杆机构有以下几种基本形式： （1）曲柄摇杆机构 在铰链四杆机构中，若两个连架杆中有一个为曲柄，另一个为摇杆，就称为 曲柄摇杆机构。一般曲柄为原动件，连杆摇杆为动件。（2）双曲柄机构 在铰链四杆机构中，若两个连架杆都为曲柄，则称为双曲柄机构。（3）双摇杆机构 铰链四杆机构中，若两连架杆均为摇杆，则称为双摇杆机构。二,凸轮机构凸轮是一种具有曲线轮廓或凹槽与从动件接触，当凸轮运动（旋转或移动）时， 推动从动件按任意给定的运动规律运动的机构。在和和机器中，特别是自动化机器 中，为实现各种复杂的运动要求，常采用凸轮机构，其设计比较简便。只要将凸轮 的轮廓曲线按照从动件的运动规律设计出来，从动件就能准确地实现预定的运动规 律。凸轮机构的特点与分类 1. 凸轮机构的组成与特点 凸轮机构有其突出的特点：其机构紧凑、设计较方便，只要有适当的凸轮轮廓， 就可以使从动件按任意预定的运动规律运动。 因此， 在自动机构中得到广泛的应用。 但由于它是高副机构，凸轮与从动件为点或线接触，接触点压强高，较易磨损。故 一般用于受力不大的控制和调节机构。另外，凸轮的轮廓曲线加工有一定的困难， 然而随着数控技术的普及，这个问题也基本得到了解决。 2.凸轮的分类 凸轮的种类很多，分类方法也多，通常按以下三种方法分类： 按凸轮的形状来分：可分为盘形凸轮、圆柱凸轮、移动凸轮。按从动件的运动方式来分：可分为移动从动件、滚子从动件、和平底从动件.三,棘轮机构2. 棘轮机构主要由摇杆、棘轮、棘爪和机架组成，摇杆与棘 轮的回转轴线重合。当摇杆逆时针转动时，带动棘爪插入棘轮齿槽中，推动 棘轮转过一定的角度，制动爪则在棘轮齿背表面滑过；当摇杆顺时针摆动时，带动 棘爪在棘轮的齿背表面滑过，而制动爪则阻止棘轮跟随摇杆和棘爪作顺时针转动， 保持棘轮静止不动。从而实现连杆连续往复摆动时， 。棘轮作单向间歇运动。常用棘轮机构的类型： （1）外啮合棘轮机构 称为外啮合棘机构。 （2）内啮合棘轮机构 称为内啮合棘机构。 （3）双动式棘轮机构（4）可变向棘轮机构3. .4. 机械设备种类繁多，机械设备运行时，其一些部件甚至其本身可进行不同形式的机械运动。机械设备由驱动装置、变速装置、传动装置、工作装置、制动装置、防护装置、润滑系统、冷却系统等部分组成。5. 机械设备6. 包装机械根据包装物与包装材料的供给方式，可分为全自动包装机械及半自动包装机械；若按包装物的使用范围划分，可分为通用包装机、兼用包装机及专用包装机；而依包装种类可分为个包装机、内包装机及外包装机等。用于加工包装材料和容器的包装机械包括复合材料加工机械、制袋机械、塑料中空容器加工机械等。7. 包装机械是包装工业的一大门类产品，它给行业提供必要的技术设备，以完成所要求的产品包装工艺过程。8. 包装设备包括合成包装材料制造、印刷和容器成型等工序的机械和设备，是将原料经加工、印刷、成型等转换成包装容器的机器。该类设备大多数是成套生产线，与工艺和原料关系十分密。9. 机械设备 - 管理组成10. 主要包括：机械设备的资产管理、机械设备的状态管理、动力设备与能源管理、机械设备的更新改进、现代管理方法在设备管理中的应用。11. 机械行业的主要产品包括以下12类： (1)、农业机械：拖拉机、播种机、收割机械等。 (2)、重型矿山机械：冶金机械、矿山机械、起重机械、装卸机械、工矿车辆、水泥设备等。 (3)、工程机械：叉车、铲土运输机械、压实机械、混凝土机械等。 (4)、石化通用机械：石油钻采机械、炼油机械、化工机械、泵、风机、阀门、气体压缩机、制冷空调机械、造纸机械、印刷机械、塑料加工机械、制药机械等。 (5)、电工机械：发电机械、变压器、电动机、高低压开关、电线电缆、蓄电池、电焊机、家用电器等。 (6)、机床：金属切削机床、锻压机械、铸造机械、木工机械等。 (7)、汽车：载货汽车、公路客车、轿车、改装汽车、摩托车等。 (8)、仪器仪表：自动化仪表、电工仪器仪表、光学仪器、成分分析仪、汽车仪器仪表、电料装备、电教设备、照相机等。 (9)、基础机械：轴承、液压件、密封件、粉末冶金制品、标准紧固件、工业链条、齿轮、模具等。 (10)、包装机械：包装机、装箱机、输送机等。 (11)、环保机械：水污染防治设备、大气污染防治设备、固体废物处理设备等。 (12)、其他机械。12. 机械设备 - 危险部位13. 机械设备可造成碰撞、夹击、剪切、卷入等多种伤害。其主要危险部位如下： (1)、旋转部件和成切线运动部件间的咬合处，如动力传输皮带和皮带轮、链条和链轮、齿条和齿轮等。 (2)、旋转的轴，包括连接器、心轴、卡盘、丝杠和杆等。 (3)、旋转的凸块和孔处。含有凸块或空洞的旋转部件是很危险的，如风扇叶、凸轮、飞轮等。 (4)、对向旋转部件的咬合处，如齿轮、混合辊等。 (5)、旋转部件和固定部件的咬合处，如辐条手轮或飞轮和机床床身、旋转搅拌机和无防护开口外壳搅拌装置等。 (6)、接近类型，如锻锤的锤体、动力压力机的滑枕等。 (7)、通过类型，如金属刨床的工作台及其床身、剪切机的刀刃等。 (8)、单向滑动部件，如带锯边缘的齿、砂带磨光机的研磨颗粒、凸式运动带等。 (9)、旋转部件与滑动之间，如某些平板印刷机面上的机构、纺织机床等。14. 机械设备 - 冲压设备15. 冲压设备必须具备以下安全设施： 1、冲压设备上应有铭牌、各种操作指示、安全与警告性指示。 2、电源接线应规范，设备的电缆不应有损伤，防止老化； 3、冲压设备上的配电箱门锁应带钥匙，开门自动切断电源； 4、单次、连续、脚踏冲压等操作的转换应采用带钥匙锁定的转换开关； 5、冲压设备单次行程操作时，不得出现连续冲压行程； 6、对选用连续行程操作时，应在操作过程中设有预控动作环节； 7、冲压设备上必须有紧急停止按钮，并应能自锁； 8、脚踏操作与手操作间应具有连锁控制； 9、对露于机身外和机身顶部的传动齿轮、皮带轮、飞轮、杠杆等传动零部件，均应装设防护罩； 10、脚踏操作装置采用脚踏板式，以脚踏进行电气开关控制，并能自动复位； 11、脚踏板的上部及两侧应有防护罩，踏板应防滑； 12、冲压设备必须具有防止手进入模具闭合区的安全防护措施，使用单位应根据冲压设备种类、生产产品工件形状等不同情况，采取自动进出料、加装安全防护装置、安全模具及使用取送料专用工具等冲压作业安全措施。 定期对电气系统的三项试验（保护接地、绝缘、耐压试验），进行测试，并有测试报告。 每台冲压设备都应取得冲压设备安全准用证，并在有效期内。16. 机械设备 - 特种设备17. 特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆。 特种设备包括其所用的材料、附属的安全附件、安全保护装置和与安全保护装置相关的设施。锅炉是指利用各种燃料、电或者其他能源，将所盛装的液体加热到一定的参数，并承载一定压力的密闭设备，其范围规定为容积大于或者等于30L的承压蒸汽锅炉；出口水压大于或者等于0.1MPa（表压），且额定功率大于或者等于0.1MW的承压热水锅炉；有机热载体锅炉。 18. 压力容器是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPaL的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作压力大于或者等于0.2MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于1.0MPaL的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60液体的气瓶；氧舱等。 19. 压力管道是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25的管道。 20. 电梯是指动力驱动，利用沿刚性导轨运行的箱体或者沿固定线路运行的梯级（踏步），进行升降或者平行运送人、货物的机电设备，包括载人（货）电梯、自动扶梯、自动人行道等。 21. 起重机械是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5t的升降机；额定起重量大于或者等于1t，且提升高度大于或者等于2m的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。 22. 客运索道是指动力驱动，利用柔性绳索牵引箱体等运载工具运送人员的机电设备，包括客运架空索道、客运缆车、客运拖牵索道等。 23. 大型游乐设施是指用于经营目的，承载乘客游乐的设施，其范围规定为设计最大运行线速度大于或者等于2m/s，或者运行高度距地面高于或者等于2m的载人大型游乐设施。24. 场（厂）内专用机动车辆25. 是指除道路交通、农用车辆以外仅在工厂厂区、旅游景区、游乐场所等特定区域使用的专用机动车辆。26. 机械设备 - 涂装设备27. 建立涂装生产线：首先要确定生产纲领、完成工艺设计、方案规划，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计、方案规划是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生决定性的影响。工艺设计的内容主要包括：工件表面涂层质量要求 前处理方法，喷涂方式、工艺流程、涂料性能、喷涂环境、时间等。 1、涂装的目的： 通过涂装施工，使涂料在被涂物表面形成牢固的连续的涂层而发挥其装饰、保护及特殊功能等作用 2、涂装要素 涂装工程的关键是：涂装工艺及设备、涂装材料、作业环境、和涂装管理。 被涂装材料的质量是获得优质涂层的基本条件。涂装工艺、设备、涂装环境是充分发挥涂装材料的性能，获得优质涂层，降低生产成本和提高经济效益的必要条件。涂装管理是确保所制定的工艺的实施，确保涂装质量的稳定、达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件。 3、涂装主要设备 涂装主要设备分为涂装前表面预处理设备、涂漆设备、涂膜干燥和固化设备、机械化输送设备、无尘恒温恒湿供风设备等及其它附属设备。 4、涂装表面预处理设备 预处理的目的：去除被涂件所带的异物，如氧化皮、锈斑、油脂等，提供适合于涂装要求的良好基底，如磷化、氧化、钝化，以保证涂层具有良好的防腐性能和装饰性能。 5、预处理设备主要分为物理式、化学式。 物理式： 、除去附着于钢板表面的杂质，用稀释剂除去油脂等污垢。 、如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。 、在钢板预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其她杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。 化学式： 浸渍式、喷射式、浸喷结合式、喷浸喷相结合式。主要由槽体、槽液加热系统、通风系统、槽液搅拌系统、磷化除渣系统、油水分离系统等组成。其中，磷化除渣和油水分离装置是关键系统，磷化除渣有沉降法、旋液分离法、斜板沉淀法、袋式过滤法、板框压滤机等常用方法。油水分离主要有：吸附法、超滤法、热油分离法和离心法等。 28. 机械设备 - 涂漆设备 29. 涂漆的方法 ，涂漆的方法很多，有刷漆，浸漆、空气喷涂、高压无空气喷涂、静电喷涂、电泳涂漆、淋漆、 滚涂法等。 涂漆的环境，理想的涂漆环境应满足良好的采光，适当的温度、湿度和洁净度的空气，良好的通风以及防火防爆要求。 喷漆设备，喷漆设备的作用是将过喷的漆雾限制在一定的区域内并经过过滤处理，使操作者得到符合卫生条件、安全规范的工作环境。此外，还应提供具有一定温度、湿度、洁净度的施工条件。常见喷漆室分类 1) 干式喷漆室：适用于小批量工件的喷漆； 2) 喷淋式喷漆室：适用于小型工件的喷漆； 3) 水幕喷漆室：适用于中等工件的喷漆； 4) 水旋式喷漆室：适用于装饰性要求较高的大型工件的喷漆。 喷漆室主要结构 1) 、室体：作用是将过喷漆雾限制在一定的范围内。 2)、 漆雾过滤装置：分干式和湿式两种。 干式：通过折流板或过滤纸将漆雾过滤下来。 湿式：通过气水混合作用，将漆雾颗粒从空气中分离出来。 3) 、供水系统：保证湿式喷漆室所需的水量正常循环。 4)、 通风系统：由送风、排风组成，向设备提供具有一定的温度、湿度和洁净度的空气，保证室内空气呈层流状态。 5) 、照明装置：保证设备有良好的光照度。浸漆设备 将工件浸没于漆液内，利用漆液的粘附性使工件表面粘附一层涂料。 静电喷涂设备，静电喷漆：依据静电场对电荷的作用原理而实现的。一般包括静电喷漆室、高压静电发生器、静电喷枪装置、供漆装置、安全装置等组成。电泳涂漆设备，电泳涂漆：在外加电场的作用下，将分散在水中的电离的涂料颗粒，通过电泳动涂覆在工作表面而形成保护性的涂层。 粉末静电喷涂设备，粉末涂覆具有经济性好，无环境污染、效率高、一次喷涂可使涂层厚度达到50 m 以上。粉末静电喷涂设备主要包括喷粉室、高压静电发生器、静电喷粉枪、供粉器、粉末回收装置等组成。烘干设备 烘干设备主要分类及组成，烘干设备有各种类型分类，通常可按生产组织方式、室体形状、使用能源、传热方式、空气在室内的循环方式等分类按加热方式分为：对流烘干、辐射烘干、对流辐射烘干；按结构形式分为： 直通式、桥式、半桥式、死端式、双层式、字型等。主要组成： 1、室体：使循环的热空气不外溢，使室内的温度保持在一定范围内； 2 、加热系统：有辐射加热和对流加热，保证室内空气温度控制在工艺要求范围内； 3、风管：引导热空气在烘干室内循环，将热量传给工件 4、空气过滤器：过滤空气中的灰尘 5、空气加热器；加热室内循环空气 6、风机：强迫烘干室内热空气循环 7、风幕系统：防止热空气外溢，提高热效率； 8、 温度控制系统：保证室内各段温度达到工艺要求的装置。 30. 机械设备 - 机械化输送设备 31. 机械化输送设备主要分为空中输送和地面输送两大类。 空中输送有：普通悬挂输送机、双链式悬挂输送机、轻型悬挂输送机、积放式悬挂输送机、自行葫芦输送等。地面输送有：反向积放式输送机、滑橇输送、坦克链式输送机、普通地面输送机等。 机械化设备的作用是在整个涂装生产线中起着组织协调作用。 涂装设备主要测试要求 1) 、烘干类设备主要测试炉温的均匀性，通常控制在 5 ，采用随炉测温仪一次最多可测试6个位置。2) 、喷漆类设备主要测试照度、温度、湿度和平均风速：对于要求较高的喷漆类设备其照度要求在 800 1000Lx ，温度要求在 23 2 ，相对湿度 55 5 ，平均风速 0.45 0.55m/s 。 3) 、所有设备在操作区噪声 85db32. 汽车加工工艺汽车发动机连杆加工工艺分析 汽车发动机连杆加工工艺分析3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求 连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲 轴连杆轴颈联接气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大 的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。 连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。在发动机工作过程中，连杆要承 受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减 小连杆自身的重量，以减小惯性力。连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐 渐变小。 为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质 基底的耐磨巴氏合金轴瓦。 为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。因此，在连 杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。 连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要 求，连杆大、小头的厚度相等。 连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润 滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。 连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的 结合面及连杆螺栓定位孔等连杆总成的技术要求如下： （ 1） 为 了 保 证 连 杆 大 、 小 头 孔 运 动 副 之 间 有 良 好 的 配 合 ， 大 头 孔 的 尺 寸 公 差 等 级 为 IT6， 表 面 粗 糙 度 Ra 值 应 不 大 于 0.4 m， 小 头 孔 的 尺 寸 公 差 等 级 为 IT5， 表 面 粗 糙 度 Ra 值 应 不 大 于 0.4 m 。 对 两 孔 的 圆 柱 度 也 提 出 了 较 高 的 要 求 ， 大 头 孔 的 圆 柱 度 公 差 为 0.006mm， 小 头 孔 的 圆 柱 度 公 差 为 0.00125mm。 （ 2） 因 为 大 、 小 头 孔 中 心 距 的 变 化 将 会 使 气 缸 的 压 缩 比 发 生 变 化 ， 从 而 影 响 发 动 机 的 效 率 ，因 此 要 求 两 孔 中 心 距 公 差 等 级 为 IT9。大 、小 头 孔 中 心 线 在 两 个 相 互 垂 直 方 向 上 的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机的使用寿命， 同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。 （ 3） 连 杆 大 头 孔 两 端 面 对 大 头 孔 中 心 线 的 垂 直 度 误 差 过 大 ， 将 加 剧 连 杆 大 头 两 端 面 与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，所以必须对其提出要求。（ 4） 连 杆大 、 小 头 两 端 面 间 距 离 的 基 本 尺 寸 相 同 ， 但 其 技 术 要 求 不 同 。 大 头 孔 两 端 面 间 的 尺 寸 公 差 等 级 为 IT9， 表 面 粗 糙 度 Ra 值 应 不 大 于 0.8 m； 小 头 两 端 面 间 的 尺 寸 公 差 等 级 为 ITl2， 表 面 粗 糙 度 Ra 应 不 大 于 6.3 m。 这 是 因 为 连 杆 大 头 两 墙 面 与 曲 轴 连 杆 轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间投有配合要求。 连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面距离尺寸的公差带中，这将给 连杆的加工带来许多方便。 （ 5）为 了 保 证 发 动 机 运 转 干 稳 ，对 连 杆 小 头 (约 占 连 杆 全 长 2/3)的 质 量 差 和 大 头 (约 占 全 长 的 1/3)的 质 量 差 分 别 提 出 了 要 求 。 为 了 保 证 上 述 连 杆 总 成 的 技 术 要 求 ， 必 须 对 连 杆体和连杆盖的螺栓孔、结合面等提出要求。 3.2 汽车发动机连杆的材料和毛坯 连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要具有很高的强度。因此，连杆材料一般 都 采 用 高 强 度 碳 钢 和 合 金 钢 ， 如 45 钢 、 65 钢 、 40Cr、 40MnB 等 。 近 年 来 也 有 采 用 球 墨 铸 铁和粉末冶金材料的。 某 汽 车 发 动 机 连 杆 采 用 40MnB 钢 ， 用 模 缎 法 成 型 ， 将 杆 体 和 杆 盖 锻 成 一 体 。 对 于 这 种整体锻造的毛坯，要在以后的机械加工过程中将其切开。为了保证切开孔的加工余量 均匀，一般将连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造的连杆毛坯具有 材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点。其缺点是所需锻造设备动力大及存在金属纤 维被切断等问题。 连 杆 毛 坯 的 锻 造 工 艺 过 程 是 将 棒 料 在 炉 中 加 热 至 1140 1200C。先 在 辊 锻 机 上 通 过 四个型槽进行辊锻制坯，然后在锻压机上进行预锻和终锻，最后在压床上冲连杆大头孔 并切除飞边。锻造好的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织， 从而改善性能，减少毛坯内应力。此外，为提高毛坯的精度，还需进行热校正、外观缺 陷检查、内部探伤、毛坯尺寸检查等工序，最终获得合格的毛坯。典型的连杆毛坯采用 工 字 形 断 面 截 形 ， 材 料 为 40MnB 钢 ， 进 行 调 质 处 理 后 ， 要 求 硬 度 大 于 HB 220， 大 、 小 头 厚 度 为 39.6 40.0mm， 毛 坯 总 重 量 2.340 2.520Kg。 此 外 ， 对 两 端 面 有 形 状 误 差 要 求 3.3 汽车发动机连杆的主要工序分析 定位基准的加工 大头孔的加工 小头孔的加工3.3.1 3.3.2 3.3.2焊接焊接是将两片金属局部加热或同时加热、 加压而接合在一起的加工方法。 我们常见工人 一手拿着面罩， 另一 手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊， 这是利用 电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在 汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2 个电极向 2 块钢板加 压力使之贴合并同时使贴合点(直径为 56 甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2 块 车身零件焊接时，其边缘每隔 50100 甽焊接一个点，使 2 零件形成不连续的多点连接。焊 好整个轿车车身， 通常需要上千个焊点。 焊点的强度要求很高， 每个焊点可承受 5kN 的拉力， 甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。在修理车间常见的气焊，是用乙炔燃烧并用氧气 助燃而产生高温火焰， 使焊条和焊件熔化并接合的方法。 还可以采用这种高温火焰将金属割 开，称为气割。气焊和气割应用较灵活，但气焊的热影响区较大，使焊件产生变形和金相组 织变化，性能下降。因此，气焊在汽车制造中应用极少。装配装配是按一定的要求，用联接零件(螺栓、螺母、销或卡扣等)把各种零件相互联接和组 合成部件，再把各种部件相互联接和组合成整车。无论是把零件组合成部件，或是把部件组 合成整车，都必须满足设计图纸规定的相互配合关系，以使部件或整车达到预定的性能。例 如， 将变速器装配到离合器壳上时， 必须使变速器输入轴的中心线与发动机曲轴的中心线对 准。 这种对中心的方式不是在装配时由装配工人(钳工)来调节， 而是由设计和加工制造来保 证。如果你到汽车制造厂参观，最引人人胜的是汽车总装配线。在这条总装配线上，每隔几 分钟就驶下一辆汽车。以我国一汽的解放牌货车总装配线为例。这条装配线是一条 165m 长 的传送链，汽车随着传送链移动至各个工位并逐步装成，四周还有输送悬链把发动机总成、 驾驶室总成、 车轮总成等源源不断地从各个车间输送到总装配线上的相应工位。 在传送链的 起始位置首先放上车架(底朝天)，然后将后桥总成(包括钢板弹簧和轮毂)和前桥总成(包括 钢板弹簧、转向节和轮毂)安装到车架上，继而将车架翻过来以便安装转向器、贮气筒和制 动管路、油箱及油管、电线以及车轮等，最后安装发动机总成(包括离合器、变速器和中央制动器)，接上传动轴,再安装驾驶室和车前板制件等。至此，汽车就可以驶下装配线。 三、 汽车试验 由于汽车的使用条件复杂，汽车工业所涉及的技术领域极为广泛，致使许多理论 问题研究得还不够充分，因此汽车工