提高水泵吸水可靠性的措施.doc

提高水泵吸水可靠性的措施提高水泵吸水可靠性的措施 当水泵从水池吸水时，如果采用自灌式吸水方式，可使吸水管内一直都充满水，水泵启动时，省去了灌水排气的时间，能迅速投入运转，提高了水泵启动的自动化和可靠程度。常采用的自灌式吸水方式是使水泵轴线标高低于水池的工作水位高度。这种方法常用于有地下室的建筑，布置时，把水泵房设置在地下室，水池设置在地下室水泵房旁边或室外地下，如图1所示。这种吸水方式，水池的工作水位高于水泵轴线标高，使吸水管内一直都充满水，能保证水泵自动、迅速启动。对于没有地下室的建筑，若采用上述自灌式吸水方式就有困难。因为这种建筑，水泵房一般布置在底层地面上，如果在底层水泵房旁边设置水池，特别是体积比较大的消防水池，它将占用大量的底层使用面积，建设单位一般不会同意。在这种情况下，水池一般设置在建筑物的外部，埋在地面下。这样就导致水池的工作水位低于水泵轴线标高，水泵无法实现自灌式吸水，这时，可采用以下几种方式解决这一问题。l 第一种方式为:在水泵的吸水管末端安装吸水底阀，如图2所示。吸水底阀实际上是一种止回阀，它保证水流只能由水池进人吸水管而不能倒流，所以如果吸水管内充满水，尽管水泵轴线标高高于水池的工作水位，但由于有吸水底阀的作用，吸水管内的水不会流入水池，可使吸水管内一直都充满水，保证水泵能自动、迅速启动。这种吸水方式的可靠性受吸水底阀质量的影响，比如，关闭不严、漏水，吸水管内的水就会慢慢流人水池，时间长了，吸水管内就没有水，导致水泵启动时仍需人工灌水。可采用下面的吸水方式弥补这一不足之处。l 第二种方式为:采用其他水源补水，如图3所示。它是在第一种吸水方式的基础上，在水泵出水管止回阀的前面安装一管道，并把此管道连接到室外的市政给水管或其他外部水源，向水泵吸水管内供水，补充底阀漏掉的水，使吸水管内充满水。这种吸水方式的可靠性受室外水源的影响，在室外水源长时间停水的情况下，吸水管内的水有漏空的可能，因此水泵启动时就需人工灌水。l 第三种方式是对第二种吸水方式进行改进，利用屋顶水箱向水泵吸水管内补水，如图4所示。这种方式不受室外水源停水的影响，可靠性高，适用于有屋顶水箱的建筑，对于没有屋顶水箱的建筑，也可以在水泵房内设置一个小水箱向水泵吸水管内补水。l 第四种方式为设置泵前吸水罐，如图5所示。这种方式需要在水泵吸水管上设置一个吸水罐，水泵在第一次运行前，罐内应人工灌满水，第一次运行停止后，因为吸水罐的进水管高度高于管内水面高度，尽管水池内水面高度低于罐内水面的高度，罐内的水也不会倒流，进入水池，所以，吸水罐内能储存一定的水，又因为吸水罐的出水管（即水泵的吸水管）高度低于管内水面高度，故能保证水泵的吸水管内充满水，以后水泵再运行时，水罐内的水被水泵抽走，罐内出现负压，水池中的水在大气压力的作用下补充到吸水罐内，通过吸水罐水池内的水就不断进人水泵，被源源输出。这种吸水方式安全可靠性高，但需设置吸水罐，并且吸水管的容积越大吸水罐的体积也越大，使造价增大,同时也占用水泵房内一定的空间。l 第五种方式为在水泵吸水管路上设置真空泵，水泵启动前，真空泵先启动，使水泵吸水管内先充满水，保证水泵自动、迅速启动。这种吸水方式需要有完善的自动控制系统以保证真空泵先于水泵启动，并且造价也高，可靠性受自动控制系统的影响.通过以上分析可见，自灌式吸水方式安全可靠程度高，当不能采用自灌式吸水方式时，应根据工程的实际情况选用水泵的吸水方式，做到既安全可靠又经济合理。 目 录一. 概述 71.泵维护的类型 71.1.事故后维护 71.2.定期预防性维护 71.3.对设备进行监控的预测性维护 71.4.积极性维护 82.泵的故障及排除故障的基本原则 83.结论 8二. 水泵振动原因分析 91.水泵振动原因 91.1.电气方面 91.2.机械方面 91.3.水力方面 91.4.水工及其它方面 92.消除水泵振动危害的技术措施 102.1.电动机振动常见原因及消除措施 102.2.水泵振动常见原因及消除措施 102.3.其它原因引起的机组振动及消除措施 11三. 水泵故障诊断及消除措施 111.无液体提供，供给液体不足或压力不足 112.泵运行一会儿便停机 123.泵功率消耗太大 124.泵的填料函泄漏太大 135.轴承温度太高 136.填料函过热 137.转动部件转动困难或有磨擦 148.泵运行时存在异常振动及声音 14四. 水泵机组各部件检修的技术要求 141.主轴部分 141.1.泵轴跳动标准 141.2.泵轴的校直方法 151.2.1.冷直法 151.2.2.局部加热法 151.2.3.内应力松弛法 161.2.4.机械加热直轴法 162.转子部分 162.1.轴套： 162.2.平衡盘 172.3.叶轮 172.4.叶轮口环的检修工艺 173.轴承部分 183.1.滑动轴承 183.2.滚动轴承 184.密封装置 194.1.压盖 194.2.填料环 205.联轴器 20五. 泵机组解体检修报告的内容 211.水泵机组解体的报告部分 212.水泵机组总装的报告部分 21六. 机械密封的检修工艺 221.机械密封的清扫与检查 222.机械密封组装技术尺寸校核 223.动环和静环端面的研磨 234.轴套检查 235.密封圈 236.弹簧 23七. 机械密封的拆装 241.拆卸时注意事项 242.安装时注意事项 24八. 机械密封失效问题 251.泄漏点种类 252.泄漏原因分析及判断 253.影响泵用机械密封外部条件 274.机械密封泄漏常见的原因及处理措施 31九. 高温重质油泵用机械密封的选用 331.高温重质油泵的介质特点： 332.高温重油介质泵用机械密封目前使用情况 333.高温重油介质泵用机械密封选用参考注意事项 334.液态烃泵用机械密封的选用 34十. 机械密封在热水工况中的应用 341概述 342.热水工况用传统的机械密封方案 353.两种适用于热水工况的密封方式 353.1.润滑槽”(LUBE GROOVE)密封 353.2.“液体缓冲垫”（HYDROPAD）密封 364.热水工况用机械密封型式比较 37十一. 阀门的动、静密封形式 371.动密封 371.1.填料函形式: 371.2.填料 381.3.波纹管密封 382.静密封 392.1.垫圈材料 392.2.常用垫圈性能 392.3.新材料和新技术 40十二. 泵和阀门用盘根的安装与调节 411.需要的工具 412.清洁和检查 413.测量与记录 414.选择盘根 425.盘根环的准备 426.安装盘根 427.调整盘根 427.1.泵用盘根 427.2.阀门用盘根 428.再次紧固和替换 43十三. 填料（盘根）拆装 431.概述 432.填料密封装置的拆卸 433.填料的装配 434.填料密封的故障及排除方法 44十四. 密封垫片的安装 441.概述 442.安装前的检查工作 443.安装 45十五. 骨架油封的常见故障原因及排除方法 461.概述 462.常见故障原因及排除方法 46十六. 磁力油封及其安装技术要求 481.磁力油封的结构型式 482.磁力油封的使用条件 493.设备精度要求 494.磁力油封的安装步骤 49十七. 各种连接方式泄漏消除方法 491.除螺纹接（堵）头泄漏方法 491.1.注入密封剂的操作方法 501.1.1 0操作法 501.1.2 .中间操作法 512.消除阀门填料函泄漏的方法 512.1.原理： 512.2.方法 512.2.1. G型卡具+钻孔 512.2.2.攻丝钻孔+注射阀 522.2.3.夹具+注射阀 523.消除管道与设备连接泄漏方法 523.1.概述 523.2.安装夹具 523.3.按“0操作法”注入密封及消除泄漏。 534.消除法兰垫片泄漏的方法 534.1.普通夹具堵漏法 534.2.凹凸面法兰、榫槽面法兰的特殊堵漏方法 534.3.局部堵漏法（用于压力不高的大直径法兰） 534.4.法兰付全密封方法 544.5.焊（镶嵌）软铅法兰夹具 544.6.填料充填法兰夹具 544.7.顶压注射法消除泄漏 555.消除管道泄漏方法 555.1.夹具堵漏法 555.2.管夹堵漏方法 555.3.密封胶带缠绕法 555.4.局部堵漏 565.5.用顶压注射法消除泄漏 566.管壁减薄严重的管道带压堵漏 566.1.用环槽夹具堵漏 566.2.遮盖和加固的堵漏方法 566.3.夹具加现场部分焊接的堵漏方法 57十八. 滚动轴承的简易诊断 571.听诊法 572.磁塞法 583.测量法 58十九. 轴承的润滑与保养 591.润滑的目的 592.润滑方法及优缺点 593.润滑脂润滑 593.1.轴承润滑脂的维护保养 593.2.选择轴承润滑脂的技巧 604.润滑油润滑 614.1.油浴法 614.2.滴注供油法 614.3.飞溅式供油法 614.4.循环供油法 614.5.喷射供油法 614.6.喷雾供油法 624.7.油气供油法 624.8.润滑油的更换周期 624.9.油润滑油的维护与保养 62一. 概述泵，作为一种通用机械，在国民经济的各个部门中应用十分广泛。农业方面的排涝、灌溉，冶金工业中各种冶炼炉液体的输送，石油工业中的输油、注水，化学工业中高温、腐蚀液体的排送，电力工业中锅炉水、冷凝水、循环水的输送等都离不开泵.。随着国民经济的快速发展，对泵的安全可靠运行提出了越来越高的要求。在电力工业中，如果锅炉给水泵由于某种原因发生故障而中断给水，则汽包在一二分钟内就可“干锅”，从而引发重大设备事故；在冶金工业中，如果输送冲天炉冷却水的泵因故障而停止送水，几分钟内，冲天炉就可能因高温而熔化；在抗洪抢险中，如果排涝泵因故障停止工作，就可能威胁到人民的生命财产.。可见，泵的安全运行与整个国民经济的发展密切相关，泵的维护和检修至关重要。1.泵维护的类型1.1.事故后维护l 这种维护方法允许机械工作到有明显故障发生，采取的措施是将损坏的设备或元件拆下来进行修理或更新。这样维修的费用高且浪费时间，耽误正常生产。这种方法另一个缺点就是维修部门一直处于“救火队”的紧张状态，为了“快速反应”，就必须准备好各种零配件以供替换；配备更多维修工人来应付突如其来的紧急情况。还有可能出现的情况是，这里的问题还没完全解决，那里又出现了更严重的故障，工人被迫疲于奔命。毫无疑问，这是一种最低效率的设备维护方案，这种维护方式是不足取的。1.2.定期预防性维护l 这种维护方法按照预定的时间间隔到现场进行机修，在重大故障发生以前对设备进行修理或更换。如果安排得当，这种方案的维护成本要比事故后的维护节省资源。当设备不用连续工作时，让有丰富维修经验的技术人员来进行定期的预防性维护，这种方案的优点是显而易见的。其缺点是如果维修的时间安排不当，也会造成不必要的过多维护。还会出现由于过多维护导致设备整体运转状况的不良，比如完好的机器被拆卸开来，重复的二次安装导致安装精度的下降等一系列问题。1.3.对设备进行监控的预测性维护l 这种维护方法的安排是以设备的实际工作状况为依据，通过设备的监测结果来实施。具体视有没有异常的机械振动，轴承部位温度是否过高，润滑情况如何，以及其它异常现象等决定。如果某个选定的参量达到了预定的临界值，设备就要停机检修，从而避免更严重的事故发生。这种方案，由具有丰富经验和技术的维护人员来做这项测量预警工作时，其优点是明显的。整个工作可以有条不紊地进行，而且购买零配件时间充裕，不用预先选购好各种备用部件。由于这种方案维修目标明确，按需要进行维修，所以对提高生产效率是相当有益的。这种方案的缺点是必须购置相应的检测设备，以及对人员进行培训等。这项工作也可以聘请专业维护人员来进行。1.4.积极性维护l 该维护方法是在前面所讨论的预防及预警维护的基础上，通过查找事故发生的根本原因来进行维护。该方案要求准确地找出事故发生原因，确保设备得到良好的安装和维护，包括对现有设备的缺陷进行整改或重新设计，从而从根本上消除故障的成因。这种方案可大大延长设备工作寿命，节约成本。如果具备技术过硬的专业人员，且相关条件允许，这种方案能够很好地发挥作用。由于在监测预报的基础上进一步找出并消除了故障发生的隐患，具体的现场维护工作就很少，维护人员只需考虑如何进一步增强设备的可靠性即可，设备运行状况和生产能力自然会得到大幅度提高。这一方案要求维护人员在故障分析、排除方面包括设备设计、改造方面有丰富的经验，对设备的选用、安装、调试和操作要求较高。2.泵的故障及排除故障的基本原则l 泵的常见故障，分为水力故障和机械故障两类。流量不足、发生汽蚀等均为水力故障。泵不运转、轴承过热则属于机械故障。通常情况下，两种故障同时存在于一种现象中，如扬程不足、泵不出水或泵运行时存在异常振动及声音等。l 排除故障应遵循以下原则：有了故障应及时排除，不可使机器“带病”工作。排除故障应:弄清表现分析原因加以消除。故障原因应多方面分析，力求准确判断。排除故障应具体情况具体对待，不可生搬硬套。3.结论l 根据泵使用的实际情况，按响应速度将泵的维护分为四种类型，分别对应于四种不同的维护层次。综合来看，积极性的维护方法是最好的，成本低、效率高。当然，泵在使用过程中的故障随使用环境的不同，其维护与检修的方法也有差异，应根据实际生产要求和具体条件来实施，还应注意日常使用过程中的资料收集与积累，这样可及时对出现的问题采取措施，以保证泵的正常运行。二. 水泵振动原因分析1.水泵振动原因导致机组和泵房建筑物产生振动的原因较多，有些因素之间既有联系又相互作用，概括起来主要有以下四个方面的原因。1.1.电气方面l 电机是机组的主要设备，电机内部磁力不平衡和其它电气系统的失调，常引起振动和噪音。如异步电动机在运行中，由定转子齿谐波磁通相互作用而产生的定转子间径向交变磁拉力，或大型同步电机在运行中，定转子磁力中心不一致或各个方向上气隙差超过允许偏差值等，都可能引起电机周期性振动并发出噪音。1.2.机械方面l 电机和水泵转动部件质量不平衡、粗制滥造、安装质量不良、机组轴线不对称、摆度超过允许值，零部件的机械强度和刚度较差、轴承和密封部件磨损破坏，以及水泵临界转速出现与机组固有频率一直引起的共振等，都会产生强烈的振动和噪音。1.3.水力方面l 水泵进口流速和压力分布不均匀，泵进出口工作液体的压力脉动、液体绕流、偏流和脱流，非定额工况以及各种原因引起的水泵汽蚀等，都是常见的引起泵机组振动的原因。水泵启动和停机、阀门启闭、工况改变以及事故紧急停机等动态过渡过程造成的输水管道内压力急剧变化和水锤作用等，也常常导致泵房和机组产生振动。1.4.水工及其它方面l 机组进水流道设计不合理或与机组不配套、水泵淹没深度不当，以及机组启动和停机顺序不合理等，都会使进水条件恶化，产生漩涡，诱发汽蚀或加重机组及泵房振动。采用破坏虹吸真空断流的机组在启动时，若驼峰段空气挟带困难，形成虹吸时间过长；拍门断流的机组拍门设计不合理，时开时闭，不断撞击拍门座；支撑水泵和电机的基础发生不均匀沉陷或基础的刚性较差等原因，也都会导致机组发生振动2.消除水泵振动危害的技术措施在转动设备和流动介质中，低强度的机械振动是不可避免的。因此，在机组的制造和安装过程中，在机组的设计、运行和管理方面应尽可能避免振动造成的干扰问题，把振动危害减轻到最低限度。当泵房或机组发生振动时，应针对具体情况，逐一分析可能造成振动的原因，找出问题的症结后，在采取有效的技术措施加以消除。有些措施比较简单，有些措施相当复杂。若需要大量的资金，应对可采用的几个方案进行技术经济比较，结合机组技术改造进行。以下给出了电机、水泵及泵房振动的常见原因及消除措施。2.1.电动机振动常见原因及消除措施l 轴承偏磨：机组不同心或轴承磨损。消除措施：重校机组同心度，调整或更换轴承。l 定转子摩擦：气隙不均匀或轴承磨损。消除措施：重新调整气隙，调整或更换轴承l 转子不能停在任意位置或动力不平衡。消除措施：重校转子静平衡和动平衡。l 轴向松动：螺丝松动或安装不良。消除措施：拧紧螺丝，检查安装质量。l 基础在振动：基础刚度差或底角螺丝松动。消除措施：加固基础或拧紧底角螺丝。l 三相电流不稳：转矩减小，转子笼条或端环发生故障。消除措施：检查并修理转子笼条或端环。2.2.水泵振动常见原因及消除措施l 手动盘车困难：泵轴弯曲、轴承磨损、机组不同心、叶轮碰泵壳。消除措施：校直泵轴、调整或更换轴承、重校机组同心度、重调间隙。l 泵轴摆度过大：轴承和轴颈磨损或间隙过大。消除措施：修理轴颈、调整或更换轴承。l 水力不平衡：叶轮不平衡、离心泵个别叶槽堵塞或损坏。消除措施：重校叶轮静平衡和动平衡、消除堵塞，修理或更换叶轮。l 轴流泵轴功率过大：进水池水位太低， 叶轮淹没深度不够，杂物缠绕叶轮，泵汽蚀损坏程度不同，叶轮缺损。消除措施：抬高进水池水位，降低水泵安装高程消除杂物,并设置栏污栅，修理或更换叶轮。l 基础振动：基础刚度差或底角螺丝松动或共振。消除措施：加固基础、拧紧地脚螺丝。l 离心泵机组效率急剧下降或轴流泵机组效率略有下降，伴有汽蚀噪音。消除措施：改变水泵转速，避开共振区域，查明发生汽蚀的原因，采取措施消除汽蚀。2.3.其它原因引起的机组振动及消除措施l 拦污栅堵塞，进水池水位降低。消除措施：栏污栅清污，加设栏污栅清污装置 。l 前池与进水池设计不合理，进水流道与泵不配套使进水条件恶化。消除措施：栏污栅清污，加设栏污栅清污装置合理设计与该进前池、进水池和进水流道的设计。l 形成虹吸时间过长，使机组较长时间在非设计工况运行。消除措施：加设抽真空装置，合理设计与改进虹吸式出水流道。l 进水管道固定不牢或引起共振。消除措施：加设管道镇墩和支墩，加固管道支撑，改变运行参数，改变运行参数避开共振区。l 拍门反复撞击门座或关闭撞击力过大。消除措施：流道（或管道）出口前设排气孔，合理设计拍门采取控制措施，减小拍门关闭时的撞击力。l 出水管道内压力急剧变化及水锤作用。消除措施：缓闭阀及调压井等其它防止水锤措施。l 机组启动和停机顺序不合理，致使水泵进水条件恶化。消除措施：优化开机和停机顺序三. 水泵故障诊断及消除措施1.无液体提供，供给液体不足或压力不足l 泵没有注水或没有适当排气。消除措施：检查泵壳和入口管线是否全部注满了液体。l 叶轮流道被杂物堵塞，装置扬程超出泵设计扬程范围所引起。消除措施：及时清理叶轮流道、重新换接电机电源线及重新选择合适的泵型。l 扬程不足，泵出口压力不能满足工况需要。产生原因有多种：泵发生汽蚀、叶轮长期使用严重磨损、配套电机转速低于泵所要求的转速等，都会引起泵扬程的降低。消除措施：增加泵进口处液位高度或降低泵安装位置，可以避免汽蚀的发生。更换被磨损叶轮、选择与泵相匹配的电机。l 速度太低。消除措施：检查电机的接线是否正确，电压是否正常或者透平的蒸汽压力是否正常。l 系统水头太高。消除措施：检查系统的水头（特别是磨擦损失）。l 吸程太高。消除措施：检查现有的净压头（入口管线太小或太长会造成很大的磨擦损失）。l 叶轮或管线受堵。消除措施：检查有无障碍物。l 转动方向不对。消除措施：检查转动方向。l 产生空气或入口管线有泄漏。消除措施：检查入口管线有无气穴和或空气泄漏。l 填料函中的填料或密封磨损，使空气漏入泵壳中。消除措施：检查填料或密封并按需要更换，检查润滑是否正常。l 抽送热的或挥发性液体时吸入水头不足。消除措施：增大吸入水头，向厂家咨询。l 底阀太小。消除措施：安装正确尺寸的底阀。l 底阀或入口管浸没深度不够。消除措施：向厂家咨询正确的浸没深度。用挡板消除涡流。l 叶轮间隙太大。消除措施：检查间隙是否正确。l 叶轮损坏。消除措施：检查叶轮，按要求进行更换。l 叶轮直径太小。消除措施：向厂家咨询正确的叶轮直径。l 压力表位置不正确。消除措施：检查位置是否正确，检查出口管嘴或管道。2.泵运行一会儿便停机l 吸程太高。消除措施：检查现有的净压头（入口管线太小或太长会造成很大的磨擦损失）。l 叶轮或管线受堵。消除措施：检查有无障碍物。l 产生空气或入口管线有泄漏。消除措施：检查入口管线有无气穴和或空气泄漏。l 填料函中的填料或密封磨损，使空气漏入泵壳中。消除措施：检查填料或密封并按需要更换。检查润滑是否正常。l 抽送热的或挥发性液体时吸入水头不足。消除措施：增大吸入水头，向厂家咨询。l 底阀或入口管浸没深度不够。消除措施：向厂家咨询正确的浸没深度，用挡板消除涡流。l 泵壳密封垫损坏。消除措施：检查密封垫的情况并按要求进行更换。3.泵功率消耗太大l 转动方向不对。消除措施：检查转动方向。l 叶轮损坏。消除措施：检查叶轮，按要求进行更换。l 转动部件咬死。消除措施：检查内部磨损部件的间隙是否正常。l 轴弯曲。消除措施：校直轴或按要求进行更换。l 速度太高。消除措施：检查电机的绕组电压或输送到透平的蒸汽压力。l 水头低于额定值。抽送液体太多。消除措施：向厂家咨询。安装节流阀，切割叶轮。l 液体重于预计值。消除措施：检查比重和粘度。l 填料函没有正确填料（填料不足，没有正确塞入或跑合，填料太紧）。消除措施：检查填料，重新装填填料函l 轴承润滑不正确或轴承磨损。消除措施：检查并按要求进行更换 。l 耐磨环之间的运行间隙不正确。消除措施：检查间隙是否正确。按要求更换泵壳和或叶轮的耐磨环。l 泵壳上管道的应力太大。消除措施： 消除应力并厂家代表咨询。在消除应力后，检查对中情况。l 电机过载运行，电机电流超过其允许值。泵轴的弯曲变形、实际运行参数超出泵的设计参数范围（例如超大流量运行）、转动部件产生摩擦等都是电机过载运行的原因。检查并矫正泵轴、用阀门控制使得运行参数在泵容许的参数范围内，或拆开泵体排除摩擦是解决问题的关键。4.泵的填料函泄漏太大l 轴弯曲。消除措施：校直轴或按要求进行更换。l 联轴节或泵和驱动装置不对中。消除措施：检查对中情况，如需要，重新对中。l 轴承润滑不正确或轴承磨损。消除措施：检查并按要求进行更换。5.轴承温度太高l 轴弯曲。消除措施：校直轴或按要求进行更换。l 联轴节或泵和驱动装置不对中。消除措施：检查对中情况，如需要，重新对中。l 轴承润滑不正确或轴承磨损。消除措施：检查并按要求进行更换。l 泵壳上管道的应力太大。消除措施：消除应力并向厂家代表咨询。在消除应力后，检查对中情况。l 润滑剂太多。消除措施：拆下堵头，使过多的油脂自动排出。如果是油润滑的泵，则将油排放至正确的油位。l 轴承箱缺油或润滑油变质引起轴承温度异常。在确认原因后及时添加油脂，更新润滑油，以免损坏轴承。l 泵轴、电机轴不同心，泵轴弯曲变形等。用千分表来测量泵轴在径向的跳动量，如果是滚动轴承，跳动量通常不应超过0.05mm， 如果是滑动轴承，则不应超过滑动轴承摩擦付的间隙。l 此外，还要检查一下轴和轮毂的旋转跳动，泵正常运转，在不同的转速下有不同的旋转跳动容许值，通常1450转/ 分时容许值不大于0.15mm，在2900转/分时容许值为小于等于0.10mm。如果超过容许值，要对轴和轮毂进行圆周向逐点测量，看看轮毂有无偏心，或者不同心，或者轴弯曲变形。也可能出现的情况是，轴的对中性很好，旋转跳动却很大，或者没有旋转跳动，但对中性很差，都要加以矫正。6.填料函过热l 填料函中的填料或密封磨损，使空气漏入泵壳中。消除措施：检查填料或密封并按需要更换。检查润滑是否正常。l 填料函没有正确填料（填料不足，没有正确塞入或跑合，填料太紧）。消除措施：检查填料，重新装填填料函。l 填料或机械密封有设计问题。消除措施：向厂家咨询。l 机械密封损坏。消除措施：检查并按要求进行更换。向厂家咨询。l 轴套刮伤。消除措施：修复、重新机加工或按要求进行更换。l 填料太紧或机械密封没有正确调节。消除措施：检查并调节填料，按要求进行更换。调节机械密封（参考制造商的与泵一起提供的说明或向厂家咨询）。7.转动部件转动困难或有磨擦l 轴弯曲。消除措施：校直轴或按要求进行更换。l 耐磨环之间的运行间隙不正确。消除措施：检查间隙是否正确。按要求更换泵壳或叶轮的耐磨环。l 泵壳上管道的应力太大。消除措施：消除应力并厂家代表咨询。在消除应力后，检查对中情况。l 轴或叶轮环摆动太大。消除措施：检查转动部件和轴承，按要求更换磨损或损坏的部件。l 叶轮和泵壳耐磨环之间有脏物，泵壳耐磨环中有脏物。消除措施：清洁和检查耐磨环，按要求进行更换。隔断并消除脏物的来源。8.泵运行时存在异常振动及声音l 通常是由于泵轴与电机轴对中性差、泵轴弯曲变形、泵运行发生汽蚀及转动部件产生摩擦等引起，如果以上问题都不存在，还应检查地脚、泵壳螺栓有无松动，检查泵的管道是否存在明显的应力。如果应力过大，应该在进口或出口处加以支撑，以减少或消除应力。必要时应拆卸并重新安装。四. 水泵机组各部件检修的技术要求1.主轴部分1.1.泵轴跳动标准l 轴颈的锥度与椭圆度不大于轴径的1/2000。但最大不得超过0.05mm，且表面不得有伤痕。要求表面粗糙度3.2。l 轴弯曲超过允许值可采用机械法或加热法进行校直。轴允许跳动值为（单位：mm）：轴径处: 0.02,轴中部（1500转/分）: 0.10, 轴中部（3000转/分）: 0.08, 多级泵轴0.05:1.2.泵轴的校直方法1.2.1.冷直法l 利用手摇螺旋压力机校直：轴径较小及弯曲较大时，可采用此法。首先将轴放在三角缺口块内架住，或放在机床上利用顶针顶住轴的两端，然后将轴弯曲的凸面顶点朝上。用螺旋压力机压住凸起顶点，向下顶压，直到轴校直为止。l 利用捻棒敲打校直：轴径较大及弯曲较小时，可以采用此法。这个方法是利用捻棒来冷打轴的弯曲凹面，使轴在此处表面延伸而较直。捻棒应由硬度低于泵轴硬度的材料制成，或在硬度高的材料上镶铜套，捻棒的边缘必须有园角。在直轴时，将轴的凹面朝上，并支持住最大弯曲的凸面顶点。在两端用拉紧装置向下加压，然后利用1-2公斤重的锤子敲打捻棒，使轴的凹面材料受敲打而延伸。捻打时,先自最低凹面中央进行敲打，逐渐移向两侧，并沿圆周三分之一的弧面上进行，但越往中央敲打密度应当越大。轴的校直量与敲打次数通常成正比。注意最初敲打时，轴校直较快，以后较慢。敲打时应注意掌握捻棒，勿损伤轴的表面。l 用螺旋千斤顶较直：当轴的弯曲量不大时（为轴长的1%以下），可以在冷态下用螺旋千斤顶较直。在矫直时，考虑到轴的回弹，要过矫一些，才能保证矫正后的轴比较正直。这种方法的精度可达到每米0.05-0.15毫米。l 用钢丝绳矫直1.2.2.局部加热法 l 将弯曲的凸面朝上，在周围用石棉布包扎，然后用喷灯或气焊急热。加热温度约比材料临界温度低100左右。急热后，由于金属产生塑性变形，使其表面长度缩短，在冷却后虽有所拉伸，但已不能恢复原始状态了，从而造成与原始弯曲方向相反的反弯曲，使凸面平坦而达到直轴目的。如在凹面加温火助其热胀伸长，则效果更好。l 加热方法，应匀速、等距（距轴面20毫米左右），从中心向外旋出，然后由外向中心旋入，以保持温度均匀。加热面积与形状用轴向开口（轴向长而径向短）方法加热，使径向方位温度均匀，使轴不易产生扭曲。而用径向开口（径向长而轴向短）方法加热时，直轴效果显著。校直时，先将轴平放在两支承上，使弯曲部分凸面向上，并在轴的最大弯曲处用湿石棉布包扎。此石棉布轴向开口0.15d0.2d或径向开口0.35d0.2d（d为轴的直径）的长方形口，然后在开口处用氧乙炔焰加热3-5分钟（采用强力焊炬，并且使氧气压力增至4-5大气压），温度达到500-600后，用干燥的石棉布覆盖受热处，保温10-15分钟，最后用压缩空气吹，使之迅速冷却。轴的弯曲变化情况可由百分表测量。一次未能校直可以重复进行，校直后，轴应在加热处进行低温退火，即将轴转动并缓慢的加热至300-350，在此温度下保持一小时以上，然后用石棉布包扎加热处，使它缓慢地冷却到50-70，这样就可以消除内应力。l 轴在校直过程中的变化量与轴本身的材料性能有关。加热时，轴端的弯曲挠度逐渐增大到最大，这是由于凸部加热后金属膨胀所至。冷却后，轴端的弯曲挠度逐渐减小到最小，这是由于凸部迅速冷却金属纤维缩短的结果。1.2.3.内应力松弛法l 原理是因为金属材料有松弛特性，即零件在高温下应力下降的同时，零件的弹性变形量减少而塑性变形量的比重增加，这时若加上一定方向的载荷，便可控制它的变形方向与大小。当解除载荷后，由于它以塑性变形为主，所以回弹很少，从而达到直轴的目的。加热的工具多用感应线圈，直轴后也应进行退火处理。此法多用于大轴上。1.2.4.机械加热直轴法l 预先将轴固定，凸面朝上，然后用外加载荷将弯曲轴向下压，在凸面造成压缩应力，然后再在凹面处加热，亦可直轴。此法仅适用于弯曲度较小的轴。2.转子部分l 转子的晃动度不得超过下表的规定（单位：mm）。 部 位 径 向 晃 动 轴 向 晃 动 轴 颈 轴 套 口 环 叶 轮 平衡盘晃动度 0.02 0.05 0.08-0.12 0.25 0.032.1.轴套：l 轴套与轴不能采用同样材料。特别不能采用同一种不锈钢。l 机械密封轴套在不腐蚀介质中，可选用25号钢表面镀铬，填料密封轴套表面应堆焊硬质合金，硬度为Rc50-60。l 轴套端面对轴线的不垂直度不得大于0.01mm。l 轴套与轴的接触面表面粗糙度应不低于1.6，采用D/d配合。2.2.平衡盘l 平衡盘与轴采用D/gd配合。 2.3.叶轮l 叶轮在轴上的配合一般采用D/gd配合。l 新装叶轮应找静平衡，必要时找动平衡。l 转子部件在出厂时必须进行动平衡试验。找静平衡时在叶轮外径上允许的剩余的不平衡重，在3000r/min工作的叶轮不得大于下表中静平衡的允差极限值规定。叶轮外径（mm） 叶轮最大直径上的静平衡允差极限（g）200 3201-300 5301-400 8401-500 10501-700 15701-900 20l 叶轮应用去重法进行平衡，但切去的厚度不得大于壁厚的1/3。l 叶轮无砂眼、穿孔、裂纹或因冲饰壁厚严重减薄。l 叶轮与轴配合时，键顶部应有0.2-0.4mm间隙。l 转子与定子总装后，首先测定转子总轴向窜量，转子定中心时应取总窜量的一半。2.4.叶轮口环的检修工艺l 泵在运转中，由于自然磨损、介质中含有固体颗粒、叶轮晃动等原因，使离心泵叶轮口环与密封环的径向间隙变大或出现密封环破裂的现象，起不到密封作用，造成大量回流，降低泵实际流量。l 检修叶轮口环时，首先应当检查密封环是否完好，然后测量其径向间隙。径向间隙的测量方法，通常是用游标卡尺或千分尺（最好用千分尺）测量密封环的内径和叶轮口环的外径，两者之差即为径向间隙（半径方向间隙应取其一半）。为了使测量准确，应当测量几个方向后，求平均值，以免密封环失圆，造成测得的数据偏大或偏小。l 当径向间隙超过所规定的值时，一般采用换件修理。对于挂有乌金的铜口环，当间隙磨大时，只需重新挂乌金，无需更换新口环。当原有乌金无脱落现象，磨损量又不大时，可用补焊的方法修复。补焊步骤如下：l 刷去口环上的污物；l 用5%的盐酸清洗一遍；l 放到温度为90、浓度10%的烧碱中浸洗10分钟，然后取出放到90的清水中清洗；l 补焊乌金，其方法是：把口环预热到100左右，用气焊熔掉口环上原有的乌金，然后用与原有的乌金同牌号的乌金制成的焊条，顺口环周围或纵长方向一道道堆焊上去（不得反复重焊）。焊接完毕后，可进行机械加工，达到所要求的标准尺寸。如乌金磨损很大或乌金已脱落，则要重浇乌金。新口环装上后，应检查它与叶轮的径向间隙是否符合要求，同时要检查两者间有无磨擦现象。其方法是在叶轮口部外圈上涂上红铅粉，然后转动转子，若口环上沾有红铅粉，则必须返修3.轴承部分3.1.滑动轴承l 轴瓦与轴承盖的紧力应为0.02-0.04mm，下瓦背与瓦底座接触应均匀，接触面积达60%-80%，瓦背不许加垫。l 轴颈与下瓦接触角度为60-90，接触面积应均匀，且色斑每平方厘米不得少于2-3点。l 轴瓦顶部间隙应符合下表的规定（单位：mm）。轴 径 间 隙 1500r/min以下 1500r/min以上30-50 0.075-0.160 0.17-0.3450-80 0.095-0.195 0.20-0.4080-120 0.120-0.235 0.23-0.46120-180 0.150-0.285 0.26-0.53180-200 0.180-0.330 0.30-0.60l 钨金层与瓦壳应结合良好，不得有裂纹、砂眼、脱皮、夹渣等缺陷。3.2.滚动轴承l 内座圈与轴的配合如下表所示（单位：mm）。轴 径 配合盈量 轴 径 配合盈量18-30 0.002-0.027 80-120 0.003-0.04630-50 0.003-0.032 120-180 0.004-0.05550-80 0.003-0.038 l 外座圈与轴的配合如下表所示（单位：mm）。轴 径 配合盈量 轴 径 配合盈量18-30 +0.029-0.008 80-120 +0.045-0.01430-50 +0.033-0.010 120-180 +0.052-0.01450-80 +0.038-0.012 注：（+）表示间隙；（-）表示盈量l 滚珠、滚柱轴承内的间隙如下表所示（单位：mm）。轴承直径 径 向 间 隙 新滚珠轴承 新滚柱轴承 最大许可磨损量2030 0.010.02 0.030.05 0.13550 0.010.02 0.050.07 0.25580 0.010.02 0.060.08 0.285120 0.020.03 0.080.10 0.3130150 0.020.04 0.100.12 0.3l 凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈不应压死，一般应留有0.04-0.08mm间隙。l 滚动轴承拆装时，应使用专用工具l 如有条件最好采用热装，用油加热的油温为100左右，严禁直接用火焰加热。l 滚动轴承的滚子与滑道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音。4.密封装置4.1.压盖l 压盖与轴套的直径间隙一般为0.75-1.00mm。l 机械密封的压盖与垫片接触的平面对轴中心线的不垂直度0.02mm。l 压盖与填料箱内壁的直径间隙一般0.20mm。l 机械密封压盖与填料箱间的垫片厚度应保持在1-3mm。l 压盖中静环防转槽根部与防转销，应保持有轴向1-2mm间隙，以防压不紧密封圈和憋劲。4.2.填料环l 填料环与轴套的直径间隙一般为1-1.5mm。l 填料环与填料箱的直径间隙为0.15-0.20mm。l 填料底套与轴套的直径间隙一般为0.70-1.00mm。l 平衡套与轴套的直径间隙一般为0.5-1.2mm。l 壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙如下表所示（单位：mm）。口环直径 壳体口环与叶轮口环 中间托瓦与中间轴套 标准间隙 更换间隙 标准间隙 更换间隙100 0.400.60 1.00 0.300.40 0.80100 0.600.70 1.20 0.400.50 0.905.联轴器l 联轴器与轴配合应采用D/gd。l 联轴器两端面轴向间隙一般为2-6mm。l 安装齿形联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。l 安装弹性圆柱销联轴器时，其橡胶圈与柱销应为过盈配合并有一定紧力。l 橡胶圈与联轴器孔的直径间隙应为1-1.5mm。l 联轴器的同心度偏差应符合下表所示（单位：mm）。l 找同心度时，电动机下边的垫片每组不得超过四块型 式 径 向 轴 向齿形 0.08 0.06弹性柱销式 0.10 0.06弹簧片式 0.15 0.10固定式 0.06 0.04五. 泵机组解体检修报告的内容1.水泵机组解体的报告部分l 水泵机组解体前要搜集运行记录资料，在拆卸过程中应认真测量检查，分析原始数据，作为确定修理方案的依据，l 其内容如下： 轴瓦间隙、叶轮间隙及总推力间隙的测量记录。 叶轮与泵壳的汽蚀记录。 轴瓦、轴颈、密封口环等磨损记录。 固定部件的垂直同轴度及水平度的测量记录。 轴线摆度及垂直度测量记录。 各部螺栓及销钉的紧固记录。 转子甩油及各部漏油记录。 机组振动、噪音、裂纹等异常现象记录。2.水泵机组总装的报告部分l 水泵机组总装过程中，应将检修方面及试验、验收等记录存入机组档案。l 其内容如下： 固定部件的垂直同轴度及水平度的验收记录。 轴线摆度及主轴定中心等的验收记录。 轴瓦间隙、叶轮间隙、空气间隙等的验收记录。 转子吊装、主轴连接定等的验收记录。 油、气、水管路接头及闸阀的漏油、漏气、漏水记录。 受油器的水平、中心、摆度及绝缘测量记录。 操作油管油压、润滑油油质、密封的漏水等的试验记录。 检修结束后，应由检修人员负责试运行，并将试运行的记录及报告六. 机械密封的检修工艺机械密封是由两块密封元件（静环与动环）垂直于轴的、光洁而平直的表面相互贴合，并作相对转动而构成的密封装置。它是靠密封介质的压力在旋转的动环合静环的接触表