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设备的点检管理卜鉄生第二讲 设备点检管理体系一、 设备点检的概念 1.点检的定义 设备点检是在全员维修思想的指导下, 按照 “五定” 的方法对设备实施全面的管理。设备点检是一种科学的设备管理方法, 是利用人的感官或仪表、 工具, 按照 “五定” 的方法对设备进行检查, 找出设备的异状, 发现隐患, 掌握设备故障的初期信息, 以便及时采取对策, 将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。设备点检工作的 “五定” 内容是: 定点, 设定检查的部位、 项目和内容; 定法, 确定点检检查方法; 定标, 制订维修标准; 定期,设定检查的周期; 定人, 确定点检项目的实施人员。2.点检的目的 实行点检管理就是要防故障于未然, 即通过对设备的检查和诊断, 尽早发现不良的部位, 判断并排除不良的因素, 进而确定故障修理的范围和内容, 并且编制出精确、 合理的备品配件供应计划和设备维修计划, 从而保持设备性能的高度稳定, 提高设备效率。3.点检管理的实质 按预先设定的部位、 项目和内容, 对设备进行检查和测定,掌握设备劣化的程度和发展趋势, 进而提出防范措施并及时加以处理, 确保设备性能稳定, 延长零部件寿命, 达到以最经济的维修费用来完成设备维修的目的。4.点检管理的特点(1) 体现了设备管理思想的更新。点检管理摆脱了传统管理的被动性, 增强了管理意识, 也改变了传统、 僵化的管理思想, 如从以修为主的思想转为以防为主, 从只管设备使用维修阶段转为设备一生管理, 从只抓设备技术管理转为既抓技术管理又抓经济管理, 从以时间为基础的维修转为以技术状态为主的维修等。(2) 实行全员管理。这是点检工作的基础, 是点检制的基本特征。(3) 专职点检人员按区域分工进行管理。 这是点检活动的实体, 是点检制的核心。(4) 管理职能的重心下移, 点检员是管理者。这是点检制的精髓, 真正体现了点检员的核心地位。(5) 按照严密的规程标准体系进行管理。 点检是一套科学的管理工程, 不再是经验型管理或长官意志的盲目指挥, 而是由完整的规程标准体系将其沿着科学的轨道推进, 这是点检活动的科学依据。(6) 把传统的静态管理推进到动态管理。 点检定修制减少了传统的大、 中、 小修的盲目性, 把问题解决在最佳时期的动态修理中, 实现了维修最佳化目标。二、 设备点检管理体系 管理学认为, 一项管理活动要想顺利开展, 必须要有制度约束和处理机制。 企业的经营决策要通过其组织机构来实现, 为了实现企业经营总目标, 必须设立与之相适应的点检组织体系与管理系统。设备点检组织的目标是确保所管辖设备安全稳定地运行, 因此应建立适合以点检管理为核心的管理体制, 并明确管理业务分工, 实施规范化的点检作业。 点检定修制是一套制度化比较完善的、科学的设备管理方法, 其目的是通过对设备按照 “五定” 的方法进行预防性检查, 取得设备状态信息, 制订有效的维修策略, 把维修工作做在设备发生事故之前, 使设备始终处于受控状态。其组织保证体系是, 建立以作业长制为中心、 以 TPM为重点、 以自主管理为基础、 以工序服从为原则, 按照 PDCA循环方式推进企业全面发展的基层管理组织保证体系。作业长制是一种现代化的基层管理方式, 作业长不同于传统管理体制中的工段长, 作业长是基层的指挥者、 管理者和经营者, 处于中心地位, 发挥着支柱作用。 建立以作业长制为中心、 点检定修制为重点的现场管理体制, 在生产第一线打破传统的直线管理方式, 使其管理重心下移, 充分发挥作业长和点检员在基层管理中的作用, 生产方作业长和设备方点检作业长按照工序服从原则开展工作, 确保设备点检和定修工作顺利开展。 完善的设备点检管理体系, 要实现对设备的一生管理, 抓住二项结合, 实行三级点检, 建立四大标准, 构筑五层防护线, 降低六大损失, 加强七项重点管理, 最终实现企业经济效益最大化的目标。1.对设备进行一生管理 依据设备综合管理的理论, 实行从设备的规划工作起直到报废的全过程的管理称设备一生管理。设备点检管理体系应该能实现对设备一生的各个环节进行全面的、 全过程的管理, 把各个环节有机地组织协调起来。2.设备技术管理与设备经济管理相结合 设备管理本质上是对设备运动过程的管理, 设备存在着物质形态与价值形态两种运动。针对这两种形态运动而进行的技术管理和经济管理, 是设备管理不可分割的两个侧面, 更是提高设备综合效益的重要途径。技术管理的目的在于保持设备技术状况完好, 不断提高技术水平, 从而获得最好的设备输出效果(产量、 质量、 成本、 交货期、 环境等); 经济管理的目的在于追求设备寿命周期费用的经济性, 取得良好的投资效益。只有技术管理与经济管理相结合,才能获得设备最佳的综合效益。3.点检制 (1) 实行三级点检制度。 第一级: 岗位日常点检。 岗位日常点检由专职点检员制定点检标准和点检计划, 由生产人员、 运行人员实施点检。 岗位日常点检是点检制的基础, 其内容主要是负责本岗位设备状态检查、 调整、 紧固、 “5S” ( 整理、 整顿、 清扫、 清洁、素养) 活动、 设备润滑、 易损零件更换、 简单故障处理, 做好记录和信息反馈等。搞好岗位日常点检是推进全员参与 TPM管理不可缺少的一环。建立完善的设备管理体系, 以设备高效运行为最高目标,开展各种设备管理的自主活动, 按照 “五定” 对设备进行点检, 改变以往生产方只管生产、不管设备的观念, 为设备日常保养良好、 精度优良、 操作正确提供了基础性保障。第二级: 专职点检。 专职点检由专职点检员制定点检标准和点检计划并实施点检。 这是点检制的核心, 其内容主要是负责本区域设备状态检查与诊断、 劣化倾向管理、 故障与事故管理、 费用管理、 编制维修计划和备件、 材料计划、 监督修理质量、 施工验收, 做好各项记录以及检查、 指导、 监督岗位日常点检等。第三级: 精密点检。精密点检由专职点检员编制计划, 由专职、 兼职精密点检员或专业技术人员实施。 精密点检是点检制不可缺少的组成部分, 主要是利用精密仪器或在线监测等方式对在线、 离线设备进行综合检查测试与诊断, 及时掌握设备及零、部件的运行状态和缺陷状况, 定量地确定设备技术状况和劣化程度及劣化趋势, 分析事故发生、 零件损坏原因并记录, 为重大技术决策提供依据。 (2)“三位一体” 点检制。 点检制是以点检为核心的设备维修管理体制, 是实现设备可靠性、 维护性、 经济性, 并使这三方面达到最佳化, 实行全员设备维修管理的一种综合性的基本制度。岗位操作人员的日常点检、专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检, 三方人员对同一设备进行系统的检查、 维护和诊断的点检制度称为 “三位一体” 点检制。在这种点检制度下, 有一个完善的以点检为核心的设备维修管理体制, 有一支专业点检队伍和完善的点检手段, 有一套科学合理的点检基准和业务流程, 有合理的责权利关系和有利于推进工作的组织体制有一个以作业长制为中心的现代化基层管理方式。4.建立四大标准 维修技术标准、 点检标准、 给油脂标准和维修作业标准等四项标准是对设备进行点检、 维护、 修理、 技术管理等标准化作业的基础, 也是点检定修开展活动的科学依据和点检定修的制度保证体系。5.构筑设备的五层防护线 为确保设备安全稳定运行, 必须构筑一套完整的设备防护体系。在点检制下, 设备的防护体系包括以下五个层次:( 1) 操作人员的日常点检。( 2) 专业点检员的专业点检。( 3) 专业技术人员的精密点检。( 4) 设备技术诊断。( 5) 设备维护修理。 五层防护线是建立完整点检工作体系的依据。按照这一体系, 把企业各类点检工作关系统一起来, 使操作人员、 点检人员、维护检修人员、 专业技术人员等不同层次、 不同专业的全体人员都来参加管理, 把简易诊断、 精密诊断、 设备状态监测、 劣化倾向管理以及寿命预测、 故障解析、 精度指标控制等现代化管理方法统一起来, 使具有现代化管理知识与技能的人、 现代化仪器装备手段和现代化管理方式三者有机结合起来, 形成现代化的设备管理。6.降低六大损失 现代设备管理思想认为: 设备管理已从单纯的重视设备功能转变为设备功能和经济性并重, 从追求设备完好转变为追求设备综合效率最高, 强调对设备寿命周期一生的管理。影响设备综合效率的六大损失是: 设备故障损失、 非计划调整损失、 空转与短暂停机损失、 速度降低损失、 产品缺陷损失、 初期不良损失。提高设备综合效率的主要对策就是限制和降低六大损失。 实行设备点检就是要以全员为基础, 以全系统为载体, 致力于减少时间损失、 速度损失和产量损失, 努力实现零故障管理,提高设备综合效率。7.加强七项重点管理 加强七项重点管理是点检工作的要点之一, 包括: 点检管理、 定修管理、 备件管理、 维修费用管理、 安全管理、 故障管理、 设备技术管理。第三讲 设备点检管理四大标准设备点检管理四大标准是对设备进行点检、 维护、 修理、 技术管理等标准化作业的基础组成。四大标准的建立与完善，是点检定修的制度保证体系和点检定修活动的科学依据。 制定标准的目的是使各类工作人员看到标准后，就能进行相应的作业和管理， 因此要求内容正确、 全面、 明了、 简练， 尽可能表格化。一、 维修技术标准 维修技术标准是根据设备设计制造的原始数据制订的维修基准， 是编制点检标准、 给油脂标准和维修作业标准的基础与依据。 它反映了设备设计者的思想和设备管理人员的经验和水平。维修技术标准规定了设备部位 （点） 的技术性能、 维修特性和维修管理值等内容，反映了主要设备装置的性能构造， 主要设备装置的劣化倾向、 异常状态以及维修技术管理值等主要维修标准。1. 编制依据（1） 设备使用说明书及有关技术资料。（2） 同类设备或使用性质相类似设备的维修技术管理值。（3） 实际经验。2. 维修技术标准分类根据设备专业和使用条件的不同，维修技术标准可以分为通用标准和专用标准。（1） 通用标准。 即使用条件或工作环境相同或相近的同类设备的通用性维修技术标准。该标准规定了用于许多通用设备标准零部件的普通标准值， 电气、 仪表以及机械类的通用设备都适用通用标准。（2） 专用标准。专用维修技术标准多应用于机械设备， 特别是一些专用性强或非标的机械设备或装置。 如化工机械、 动力机械、 冶金机械、 专用起重运输机械等适用专用维修技术标准。3. 维修技术标准的内容（1） 作为管理对象的设备或装置的简明示意图。（2） 作为管理对象的零部件 （即有可能发生劣化的工作机件） 的性能构造、 使用材料等。（3） 作为管理对象的零部件的维修特性， 包括其劣化倾向、特殊的变化状态及点检方法和周期等。（4） 设定主要更换件的维修技术管理值， 包括零部件的图面尺寸、 装配间隙、 允许减损量范围或劣化极限容许值， 以及使用的标准 （国际、 国家、 行业、 企业） 等。（5） 其他对该零部件所限制的项目内容， 如温度、 压力、 流量、 电压、 电流、 振动等。维修技术标准中， 最关键的是维修技术管理值的确定。二、 点检标准 点检标准中详细规定了点检作业的基本事项（包括点检部位、 点检项目、 点检内容、 点检分工、 设备点检状态、 点检周期、 点检方法、 点检结果的判断基准等） ， 该标准是对设备进行预防性检查的依据， 也是编制点检计划的基础。1.编制依据（1） 设备使用说明书和有关技术资料、 图纸。（2） 维修技术标准。（3） 同类设备的实际资料。（4） 实际经验。2.点检标准的分类（1） 按设备通用性分类。通用点检标准， 指同类设备在相同使用条件下实行点检检查的通用标准，一般用于通用设备如动力设备、电气设备和仪表设备以及同类型、同规格的机械设备。专用点检标准， 用于工艺要求特殊， 工作环境恶劣及运转有特别要求的非通用设备或专用机械设备的点检标准。（2） 按点检周期分类。 日常点检标准， 用于短周期的生产操作、 运行值班日常点检作业。 定期点检标准， 用于专业点检员编制周期管理表的依据与定期点检作业。为便于管理，可将日常点检标准和定期点检标准列入同一表中， 统称为点检标准。3.点检标准内容 点检标准中主要包括点检 “五定” （定点、 定法、 定标、 定期、定人） 的内容。 既设定检查的部位、 项目和内容， 确定点检检查方法， 制订点检结果的判断基准， 设定点检检查周期， 确定点检项目实施人员。（1） 点检部位与项目。 设备可能发生故障和劣化并且需按点检管理的地方， 按大类分为部位， 小类分为项目。（2） 点检内容。通常将点检十大要素作为点检诊断的内容。机械设备点检的十大要素是压力、 温度、 流量、 泄漏、 给油脂状况、 异音、 振动、 磨损或腐蚀、 裂纹或折损、 变形或松弛。电气设备点检的十大要素是温度、 湿度、 灰尘、 绝缘、 异音、异味、 连接松动、 氧化、 电流、 电压。（3） 点检方法。 以采用视、 听、 触、 味、 嗅觉为基本方法的五感检法； 借助于简单仪器、 工具进行测量； 用专用仪器进行精密点检测量。（4） 点检状态。分设备停止 （静态） 和运转 （动态） 两种状态通常温度、 压力、 流量、 振动、 异音、 动作状态等需在运转状态进行点检， 而有些项目则必须在停止状态进行点检。（5） 点检判定基准。 是点检结果与之对照并以此判断设备技术状态的基准， 分定性判定基准与定量判定基准两种。（6） 点检分工。 明确点检的实施人员， 一般分操作点检、 运行或维护） 点检和专业点检员的专业点检。（7） 点检周期。 在编制点检标准中， 确定设备点检周期是个难度较大的题目， 点检周期过长不能可靠监视设备的劣化， 会使故障率增大。 点检周期过短又会使点检工作量过大， 增加点检费用而且点检周期不是固定不变的量， 它随多种因素影响而变化。 通常在编制标准时依据设备作业率、 使用条件、 工作环境润滑状况、 对生产影响的程度、 其他同类厂的使用实绩和设备制造厂家的推荐值等先初设一个点检周期值，以后随着生产情况的改变和实际经验的积累逐步进行修正， 使其逐渐趋向合理。三、 给油脂标准 现代化企业中， 设备润滑工作的地位越来越重要， 润滑工作是设备维护活动的重要组成部分， 对防止设备强制劣化， 延长使用寿命起着非常重要的作用。 因此， 必须重视和做好设备润滑工作， 要求设备润滑工作有标准可依。 给油脂标准中详细规定了润滑作业的基本事项，该标准是设备润滑工作的依据。1. 编制依据（1） 设备使用说明书和有关技术资料、 图纸。（2） 维修技术标准。（3） 同类设备实际资料。（4） 实际经验。2.给油脂标准的内容 给油脂标准中规定了给油脂部位、给油脂点数、给油脂方式、 油脂品种牌号、 给油脂量与周期、 更换油脂量与周期以及给油脂作业分工等润滑作业的基本事项。对于能产生摩擦与磨损的地方 （利用摩擦的部位除外） 都是。给油脂润滑的部位，主要是机器的旋转和滑动部分，如齿轮齿面、 滚动轴承、 滑动轴承、 滑板、 钢绳、 导轨等。给油脂标准包括了 “润滑五定” （定点、 定质、 定量、 定时、 定人）的全部内容。四、 维修作业标准 维修作业标准是精练严密的设备检修施工组织设计，是检修责任单位进行检修作业的基准，也是确定修理工时及修理费用的依据。1.编制维修作业标准的目的（1） 提高检修作业质量和缩短检修作业时间。（2） 避免或减少检修作业事故的发生。（3） 提高检修作业管理水平。2.编制维修作业标准的条件 明确检修作业目的， 掌握检修项目内容和作业工序， 熟悉设备结构和作业环境， 具有施工实践经验。3.维修作业标准内容 维修作业标准包含了修理项目的作业区域、 设备名称、 作业名称、 作业标准、 作业条件、 作业工时、 作业人员、 使用工器具、 保护用具、 备件材料的要求、 作业网络图、 作业顺序说明、 作业要素（项目） 、 作业内容、 技术要点、 安全要点、 维修程序图等。4.编制的难点和关键 编制维修作业标准的难点和关键是作业网络图的绘制。 编制作业网络图首先要抓住施工中工期最长的工序项目， 围绕主工序找出副工序， 应尽量采用平行作业， 以扩大施工面， 缩短工期。 对于一般检修项目的作业标准，只需有以作业网络图为主的工时工序表就可以了， 但对于大型重要、 难度较大的检修项目必须有作业说明书。 作业说明书需详细填写设备拆装、 检测作业顺序名称、 每项主要工序的作业内容、 所需工器具、 作业者以及技术安全要点， 对较难用文字说清楚的内容需用示意图、 简图等来说明。在点检工作中， 首先要保证四大标准的有效性， 然后是切实执行四大标准和不断地修订和完善， 使之更趋向合理。第四讲 点检实施 一、 点检作业实施前的基础工作1. 点检区域的划分原则（1） 以开展点检作业方便， 点检作业路线最短， 点检作业中的辅助时间最少为主。（2） 点检作业区域不宜划分过大或过小， 计划修理量、 备件更换量要适中， 应有利于开展设备管理业务和点检横向关系的协调。（3） 要便于进行维修费用的预算或承包， 便于核算维修成本。2. 确定点检设备范围 确定点检设备范围的方法有点检系数法和分项评分法， 一般均采用分项评分法。3. 制订点检计划 为均衡每天的点检作业工作量及合理安排点检作业的轻重缓急， 根据点检标准编制点检作业的日程实施计划。 点检计划包括短周期 （定期） 点检计划表、 长周期点检计划表和日常点检计划表， 各点检计划表中的点检部位、 点检周期都必须来自于点检标准。4. 编制点检路线图（1） 目的。要省时省力。（2） 编制原则。 承担的全部点检项目都应包括在点检路线内。 避免点检路线重复， 保证点检路线最短、 时间最省。 应考虑点检作业的安全。5. 编制点检表 用符号将点检结果记录在点检表的状态栏内，作为编制维修计划的依据。二、 日常点检1.日常点检的作用（1） 通过日常点检检查， 及时发现设备异常现象， 消除隐患， 避免设备在不正常状态下继续工作， 防止设备劣化的扩大和延伸。（2） 通过日常点检维护， 保证设备处于最佳状态下工作， 延缓设备的劣化。（3） 通过开展日常点检活动， 提高操作人员关心和爱护设备的热情。2.日常点检活动的基本工作（1） 检查。在设备运转状态下或设备启动前后， 依靠 “五感”或简单工具， 按点检标准对设备进行日常点检检查， 是设备点检的基础和最基本的点检作业。（2） 清扫。整洁是设备可靠运转的基本条件， 注意对设备进行清扫，既可以避免设备强制劣化，又可以使潜在的缺陷表面化， 以便及时消除设备存在的隐患， 同时还可提高岗位操作人员对设备的关心程度和爱护设备的热情。（3） 加油。按标准及时加油润滑， 是减少设备磨损， 延缓劣化， 避免突发故障的有效措施之一。（4） 紧固。 防止螺栓与螺母以及其他设备联结件的松动与脱落， 有效减少设备故障的发生。（5） 调整。及时对机件运行动作及其工作条件进行适当调整， 保证设备运行处于最佳状态， 避免设备隐患的扩大和发展。（6） 整理和整顿。加强整理和整顿， 就是简化和改善管理对象， 遵守管理标准， 将现场加以标准化管理。（7） 简单维修和更换。由岗位操作人员完成简单的小维修，既可保证设备正常运转，又是操作人员熟悉和掌握设备的有效方法。3.加强操作人员的日常点检工作（1） 搞好日常点检的关键是严格执行日常点检程序。（2） 岗位操作人员要不断提高自身素质， 成为 “技术型” 和“管理型” 的生产工人。（3） 专业点检员应结合实际制订点检表， 并与操作人员一起研究如何进行点检。4.日常点检应遵循的基本原则（1） 按点检表项目逐项检查和确认。（2） 确认无问题的， 要标明规定符号。 有问题的， 要标明规定的问题符号并记载检查说明和按规定程序报告。（3） 记入有问题的项目， 解决时要记入解决情况和效果， 问题未解决前应连续记入问题符号。（4） 点检结果经确认和说明后， 必须签字。三、 专业点检1.专业点检的主要内容（1） 设备非解体定期检查。（2） 设备解体检查。（3） 劣化倾向检查。（4） 设备精度测试及系统精度检查、 调整。（5） 油品定期成分分析及更换、 添加。（6） 零部件更换及劣化部位修复。2.点检工作的七事一贯制（1） 点检实施。（2） 设备状况情报收集整理及问题分析。（3） 定修、 日修、 年修计划编制。（4） 备件计划的制订及准备。（5） 定修、 日修、 年修工程委托及管理。（6） 工程验收及试运转。（7） 点检及定修的数据汇总和实绩分析。3.点检的目标及工作体系（1） 目标。效果好。费用少。（2） 工作体系。设备管理。点检实施。4.点检工作五大要素 紧固， 清扫， 给油脂， 备品配件管理， 按计划修理。四、精密点检 点检按周期和业务范围可分为日常点检、定期点检 ( 专业点检) 和精密点检。日常点检是在设备运行中由操作人员完成; 定期点检是由专职点检员完成; 而精密点检是由点检员配合专业技术人员来完成。1.精密点检的概念 用精密检测仪器、仪表对设备进行综合性测试、调查或在不解体的情况下运用诊断技术、特殊仪器及工具或特殊方法测定设备的振动、应力、温度、裂纹、变形等物理量。并通过对测得的数据对照标准进行比较、分析, 定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度, 以判断其进行维修或调整的必要性, 这就是精密点检。2.精密点检的常用方法( 1) 无损检测技术。无损检测也称无损探伤。是在不损伤和不破坏材料或设备结构的前提下, 对材料或设备构件的物理性质、工作状态和内部结构实行检测的质量评价的检测技术。常用的方法有超声波检测、射线检测、涡流检测、渗透检测、磁粉检测以及声发射等。无损检测与评价技术不但要探测是否有缺陷, 还要给出材质的定量评价。无损检测常用于“在役检查” , 可以做到防患于未然, 对消除灾害性事故起着重要的作用。( 2) 振动和噪声诊断技术。振动和噪声的测定主要用于高速回转机械的不平衡、轴心不对中、联接松动、轴承磨损和齿轮异常等劣化情况的检测。通过对机器设备表面部件的振动和噪声的测量与分析, 或运用精密仪器对运转中机械设备的振动和噪声现象进行监测, 防范因振动对运转设备产生不良影响, 并监视设备内部的运行状况, 进而预测判断设备的健康状态, 为预知维修提供技术依据。( 3) 油液监测分析技术。对液压油、润滑油进行监测或定期取样检测分析, 通过对其清洁度及其他理化指标的检验, 确定其劣化程度和使用性能的状态; 或用铁谱分析技术、光谱分析技术等磨粒检测技术, 获得摩擦副磨损的信息, 判断设备主要零部件的磨损程度。( 4) 温度监测技术。利用接触测温或者红外技术等方法, 对设备或设备某部分的发热状态进行监测, 以发现设备异常征兆从而判断设备的运行状态和故障程度。而且在机械设备故障诊断中, 温度监测还可作为其他检测方法的补充。( 5) 应力应变监测技术。利用应变测量的原理和方法, 对传动轴、 压力容器、 起重机主梁等进行应力、 扭矩的测试, 以判断其受载状态和主要零件的应力水平及应力状态。( 6) 表面不解体检测技术。用于一般工器具无法检测的设备部位, 如采用超声波测厚仪、 工业内窥镜、 管内窥视仪等进行检测。设备形状与位置部位的变形与位移必须有专门技术与专门仪器仪表检测的项目, 如轧机龙门机架的标高、 中心线、 窗口垂直度, 起重机主梁的挠度、 跨度、 轨道斜度、 高低差、 弯曲度等。( 7) 电气设备检测技术。电气设备种类繁多, 故障也不尽相同, 但是由绝缘、 温升和老化引起的故障在电气设备中占有相当的比例。因此, 对电气设备的检测技术主要有绝缘预防性试验,电机和电器试验、 老化试验、 电气系统的故障检测以及 PLC 系统测试等。3.精密点检的实施 专业点检员根据点检标准和定期点检的结果以及设备的实际情况, 编制精密点检计划交精密点检管理部门统一平衡,由专业技术部门实施精密点检后, 将结果及分析意见交点检作业区。(1) 精密点检管理流程。 由各点检作业区根据技术标准、点检标准和设备运行情况, 提出精密点检的点检计划交精密点检管理部门。管理部门汇总各作业区精密点检计划, 进行总体平衡后, 向各点检作业区下达精密点检项目实施计划。点检作业区根据实施计划填写工程委托单交管理部门。管理部门把工程委托单交精密点检检测实施单位实施。实施单位就实施具体日期、要求和有关技术问题与点检作业区人员商讨, 并按计划实施精密点检。实施单位将实施的检测结果交管理部门。管理部门将检测结果复印存档, 并将原件交技术部门, 同时提出技术分析意见。技术部门将检测报告与分析结果交点检作业区人员, 点检员根据检测报告与分析结果来判断设备的实际技术状态, 采取对策, 并提出下一次精密点检实施日期与内容。( 2) 精密点检跟踪管理。 精密点检的跟踪管理是根据设备实际状况和精密点检结果采取相应的管理办法, 一般有继续监测、监护运行和停机修理三种对策。对精密点检结果判断有缺陷的设备, 为控制设备劣化的发展应采取以下措施: 设备状态监视, 扩大测试项目范围, 缩短测试周期。备件准备, 根据精密点检结果一旦发现设备有缺陷, 则应迅速调查落实备件情况, 做到发现损坏立即更换, 尽量减少故障损失。有良好的设备才会有稳定持续的生产。精密点检是保证设备安全、 可靠、 高精度运行必不可少的措施。它不但可分析在线设备的运行状况, 还可及时发现缺陷, 采取措施以保证设备的最佳运行。五、 专业点检员 专业点检员是设备的直接管理人员, 也是设备点检定修的核心, 是推行设备点检定修管理关键环节。 设备点检是专业技术与管理互相结合的综合性工作, 因此, 专业点检员应该是经过特殊训练的专职设备点检管理人员。1.专业点检员应具备的基本条件( 1) 具有扎实的文化基础知识。( 2) 有丰富的专业设备维护经验。( 3) 熟悉所辖区域设备的结构和性能。( 4) 有较好的管理、 组织、 协调、 文字和计算机操作能力。( 5) 勤奋、 努力、 刻苦、 责任心强。( 6) 肯学习、 善钻研、 能指导。2.优秀点检员的基本素质 优秀点检员应该是爱岗敬业、 遵章守纪、 精神振奋、 现场工作能力强、 表达能力好、 安全意识强、 知识面广的实干者。3.点检员的核心作用 操作、 点检、 维修三方, 点检是管理方, 处于核心地位, 是设备维修的责任者、 组织者和管理者。点检员是设备管理的 “四大员” :设备的基层管理人员;设备技术状态诊断员;设备检修质量监督员;设备维修费用控制员。4.点检员的职责 专职点检员对本岗位作业区所管辖设备的安全、正常运行负责, 主要职责如下。( 1) 制定所管辖区域设备的点检标准和给油脂标准、 编制修理工时定额、 检修工时工序表等基础资料。( 2) 编制设备点检计划及进行实际记录。( 3) 按点检计划认真进行点检作业, 并对操作人员或运行人员进行日常点检业务的指导、 监督和检查。( 4) 当发现设备异常时, 将情况记入作业卡中, 并及时进行处理。( 5) 负责对设备维护检修方的考核工作。( 6) 编制设备维修费用的预算计划, 并合理使用。( 7) 编制设备修理项目预定表, 并列出修理工程计划。( 8) 编制设备维修备件、 材料的需用计划及做好领用等准备工作。( 9) 收集设备状态情报, 进行倾向管理, 定量分析和掌握设备劣化的程度, 以及预测设备寿命。( 10) 参加设备事故 ( 故障) 分析和处理, 提出设备修复方案及事故预防措施和改善设备性能的意见。( 11) 负责设备修理工程的管理工作。( 12) 负责设备点检资料的收集和保管。( 13) 提供维修记录, 进行有关故障、 修理、 费用等方面的实际分析, 提出改善设备的对策和建议。( 14) 参与精密点检。5.掌握点检技能 实施设备点检时, 除了必须事先做好制订点检标准和计划、设计点检检查表和决定点检路线等一系列工作之外, 专业点检员必须掌握一定的技能, 是体现专业点检水平的一个重要方面。点检员凭借所具有的知识、 技术、 经验, 以及逻辑思维, 在生产现场发现设备存在的问题和切实解决这些问题的能力就称为点检技能。点检技能由前兆技术和故障的快速处理技术两方面组成。前兆技术, 就是通过设备点检, 从稳定中找出不稳定的因素。从正常运转的设备中找出异常的萌芽。发现设备的劣化, 并密切跟踪劣化的发展, 找出规律。并做好设备劣化、 异常的早期发现和早期处理, 不让其扩展为设备故障的技术。故障的快速处理技术, 是在设备故障发生后, 迅速分析和判断故障发生的部位, 制订排除故障的方案并组织实施, 尽快排除故障, 或采取紧急应变措施, 让设备恢复工作, 使生产继续进行的技术。六、 现场设备点检管理 设备点检管理改变了传统设备管理的业务结构、业务层次和业务流程, 是一种科学的动态设备管理方法, 是 TPM工作的基础, 是现场设备管理的中心。强化现场设备点检管理, 搞好岗位日常点检和点检员的专职点检, 是搞好现场设备管理、 保证设备安全稳定运行的关键环节。1.现场点检管理的五大任务( 1) 保证设备 “四保持” : 保持设备的外观整洁性; 保持设备的结构完整性;保持设备的性能和精度;保持设备的自动化程度。( 2) 按计划修理, 保证设备正常运转。( 3) 降低设备故障率和降低设备维修费用。( 4) 创建文明班组, 创造良好的现场工作环境和氛围。( 5) 确保安全第一, 实现设备事故为零。2.现场 “5S” 活动的开展5S是指对生产现场各生产要素所处状态不断进行整理、 整顿、 清扫、 清洁和提高素养的活动, 是现场设备点检管理不可缺少的一项内容。5S活动的目的是为了创造并保持干净整洁、 条理有序的现场环境, 保证安全, 使员工养成认真规范的良好习惯, 消除无效劳动, 降低成本, 提升员工的满意度和企业的品牌形象, 实现企业的经营绩效目标。 5S活动的对象是现场的环境, 而核心和精髓是素养。通过在生产现场中对人员、 设备、 材料、 方法等要素进行有效的管理,改善工作环境, 培养员工良好的工作习惯, 提升人的品质, 改善企业的素质。3.开展自主维修活动 开展自主维修活动, 使生产现场操作人员熟悉设备构造和性能, 不但会正确操作, 而且会维护保养, 会诊断故障和处理小故障。开展自主维修活动的关键要抓住 “改变操作者的观念”、“提升操作者的技能” 和 “追求效率最大化” 三个要素, 并使现场设备的维护保养和小修理成为操作人员的自觉行为。4.做好现场点检工作的要点( 1) 落实五定。即定点、 定法、 定标、 定期、 定人。( 2) 抓住重点。 分清主次, 从对象上讲, 重点抓关键设备和重要部位; 从管理上讲, 重点抓故障管理、 费用管理、 安全管理、 备件材料管理、 设备改进、 信息管理与协调工作。( 3) 严格标准。详细规定点检的标准, 并严格按标准执行。( 4) 明确流程。 建立相应的点检业务流程, 即点检工作模型。在这个模型中, 要合理划分点检区域、 制订点检路线图和点检业务程序, 按程序进行点检。( 5) 积极处理。对点检发现的问题要积极处理或及时报告,并详细填写处理记录。( 6) 强化责任。提高现场点检人员的责任心和技能, 并明确职责、 强化责任、 科学考核。第五讲 点检实绩管理 点检任务的实绩管理，是设备管理业务中掌握设备运行信息，分析、总结业务，研讨改进对策，修正标准、预算计划，推行PDAC循环的重要环节，是管理标准化的反馈部分。它包括实绩内容检查和实绩分析。 1 、实绩内容检查主要检查维修记录，维修记录的管理共8种： （1） 日常点检记录，由岗位操作人员填写。 （2） 给脂加油记录，由设备使用者填写。 （3） 定期检查记录，设备劣化与否的记录，由点检员填写，其中包括法定规范内的点检、解体点检和精度点检。一般是在年修、定修计划中进行，在修理中所测定的数据记录就是定期检查的记录。 （4） 维修报告书，这是有关设备维修情况的记录，由维修部门点检作业者填写的所有维修活动记录。 （5） 改进维修记录，对改进项目的维修记录。 （6） MTBF分析记录表，把设备发生的各种维修作业记录在MTBF（设备两次故障之间的平均时间）分析记录表上，该表能使现场人员清楚地看到各设备、各部位所发生的故障频率。 （7） 设备台帐，这是设备一生的记录，从设备购进后，将历次事故和修理的内容记录下来并且保存。 （8） 维修费记录包括劳务费、材料费、外委协作费。 2、 实绩分析 实绩分析分为2级： （1） 点检组分析 点检组长每周开1次会，分析1周的实绩，点检区的各点检员到会。分析内容包括：故障情况、原因、对策；检修情况，效率，工时利用情况，小组的PM（自主管理）活动情况。 （2） 作业长分析 点检作业长召开实绩分析会每月1次，各点检组长和对口技术人员到会。除了上述内容外，会议内容还有本作业区的维修费用分析。编制月度实绩资料，向维修部门报告。 维修记录的管理维修记录是企业维修水平的实绩写照，点检活动可以通过维修记录的写实反映出客观真实性。因此，从维修记录的构成关系可以找出点检活动的规律。一般企业维修记录至少有8种。1日常点检记录 这是防止设备劣化的日常点检活动的记录。依据日常点检标准，对规定的设备部位和点检项目，按运行或停机状态分开进行点检，每天、每周或每月确认点检结果，如实地记录异常和处理情况，主要由设备操作者进行。2给脂加油记录 给脂加油，按部位、周期不同，由设备使用者执行并做好每天的加油记录。3定期检查记录 这是有关设备是否劣化点检结果的记录，主要由专业点检人员记录。其中包括法定规范内的点检、解体点检、精度点检等，点检发现劣化磨损时需根据标准值进行判断，决定其使用限度。一般是在年修、定修计划中实施，在修理中所测定的数据记录然是定期检查记录。4维修报告书 这是有关设备维修结果的记录，主要由维修部门的点检作业者记录。维修报告书的内容根据维修标准来设定，按年度维修订。划的周期实施结果应记入，对于突发故障，必须快速处理，处理结果也要记入维修报告书。5改进维修记录这是在分析维修报告书故障记录的基础上，找出故障多发的原因，采取防止再次发生重复故障的改进对策。做好改进维修记录的目的是为了对比实施改进对策前后的效果。改进维修记录一般使用专门格式的记录纸作记录。6MTBF分析记录表 维修记录应以设备单元为单位，归纳在维修作业特性分析表中。把设备发生的各种维修作业记录在一张小卡片上，这就是MTBF分析记录表。 MTBF分析记录表是面向现场的，使现场人员能一目了然地窜出各设备、各部位所发生的故障频率。7设备台帐 设备台帐是从设备购进后建帐登记，从运转开始连续记录设备状态的履历，将历次发生的事故和修理的内容都记录并保存下来。 设备台帐是设备一生的记录，就像医院中患者的病历卡一样。 设备性能劣化靠修理予以恢复，这需要修理费；劣化程度达到某一经济限度以上再修理就不合算了，此时必须更新，因此要制订设备更新的标准，并写在设备的台帐上。设备台帐一直保管到设备报废为止。8维修费记录 为了有效地进行维修费的预算管理，必须把实际发生的维修费按科目、用途记录下来。维修费包括劳务费、材料费、外委协作费等。根据维修活动的具体情况，维修记录必须活用。实绩分析1分析类型点检的实绩分析，分为点检组的分析和点检作业长的分析两级。2分析内容 点检组长每周召开一次分析会，点检区的专职点检员到会，简要分析一周的实绩，包括故障情况、原因、对策；检修情况，效率和工时利用情况以及小组自主管理（PM）活动情况。点检作业长每月召开一次实绩分析会，各点检组长和对口技术人员到会，详细分析一个月的实绩。除上述内容外，还分析本作业区维修费用的实绩，以达到提高点检效率，减少设备故障次数和时间，降低维修费用的目的。编制月度实绩资料，向地区维修科作实绩报告，构成了点检管理的PDCA循环。其含义为P计划（点检计划、维修计划、维修费用预算、周期管理表等）D实施（点检、倾向检查、施工配合、协调、故障管理等）C检查（记录、整理、分析、实绩报告、对策建议、评价等）A反馈（调整业务、修改计划、标准等），再回到计划P，形成循环，使点检管理工作效率不断提高。点检分析方法1排列图法 排列图法是寻找主要问题的方法。由排列图找出造成故障的主要原因，以便采取对策。同样，还可作出故障停机时间排列图或故障修理排列图。2倾向管理法 倾向管理法，又称推移法，进行前后对比分析，可找出存在问题点和经验点，以提出相应对策，落实提高工作效率的步骤和方法。故障和工作效率的倾向管理法分析，以定期时间为基础，相应记载变化值，连成曲线，反映了在同一生产期中设备效率的提高和故障的下降情况。A表示效率提高情况，B表示故障逐步下降趋势。3直方图对比法 预先设定计划值指标数值，按比例记入实绩值，与计划值对比，可看出计划与实绩的差距，反映计划精度的高低，同时也与历史实绩进行对比，看其计划性如何，可反映效率是提高还是下降，找出问题点，进行分析评价。4焦点法焦点法是找出问题点的分析方法，简单明了，问题突出，分析效果显著，一般也可用于故障分析。把一个整圆等分，分割成数块（6块或8块），每一块都表示点检区设备的有标准化问题点的一部分，每一部分引起故障次数，均用有量线段表示，这样把点连成多边形，即形成了具有评价的分析图。第六讲 劣化倾向管理一、设备的劣化 设备原有功能的降低及丧失, 以及设备的技术、经济性能的降低, 都称为设备的劣化。任何设备都会发生劣化, 无论在设计上、制造上及操作使用上, 要想使设备不发生劣化或磨损是不可能的, 但通过对设备进行科学管理和精心维护, 可以延缓劣化速度, 延长设备使用寿命。因此, 点检工作要掌握设备劣化的程度和劣化趋势, 以便及时采取对策, 防止劣化发展成为故障, 避免过剩维修。1.设备劣化的类型(1) 设备有形劣化。设备在使用或闲置过程中, 发生实体的劣化称为有形劣化。有形劣化包括使用劣化、自然劣化、灾害性劣化三种类型。有形劣化的技术后果是使设备的使用价值降低,直至完全丧失使用价值, 经济后果是使设备原始价值部分降低,直至完全贬值。(2) 设备无形劣化。设备经济性能降低, 而在实体上体现不出来的劣化称为无形劣化。无形劣化包括经济性无形劣化和技术性无形劣化两种类型。经济性无形劣化的后果是设备的使用价值没有变化, 但设备原始价值贬值。技术性无形劣化的后果是使设备的使用价值降低。由于无形劣化速度快是技术进步快的反映, 因此, 不应限制无形劣化的发展。( 3) 设备综合劣化。设备在使用期间, 有形劣化和无形劣化在同时起作用, 劣化结果将引起设备技术价值和经济价值的降低、功能下降或丧失, 这就是设备综合劣化。2.设备劣化的补偿 有形劣化的局部补偿是修理, 无形劣化的局部补偿是技术改造, 有形劣化和无形劣化的完全补偿是更新。(1) 对可消除的有形劣化, 补偿方式主要是修理, 但有些设备为满足工艺要求, 需要改善性能或增加某些功能并提高可靠性时, 可结合修理进行局部改造。(2) 对不可消除的有形劣化, 补偿方式主要是改造。对改造不经济或不宜改造的设备, 可予以更新。( 3) 由于经济性无形劣化不会引起设备原有技术性能的降低和使用维修费用的升高, 因而不需要进行补偿。( 4) 对技术性无形劣化的补偿方式, 主要是更新。但有些大型设备价格昂贵, 若其基本结构仍能使用, 可采用新技术进行改造。一般情况下, 在有形劣化期短于无形劣化期时适于修理, 反之, 则适于改造和更新。设备有形劣化的主要表现形式有: 机械磨损、疲劳裂纹、塑性断裂和脆性断裂、腐蚀、蠕变、元器件老化等。3.造成设备有形劣化的因素( 1) 设备本体方面的问题。( 2) 设备管理方面的问题。( 3) 生产管理方面的问题。( 4) 环境和条件方面的问题。( 5) 正常使用条件下的劣化。4.加速设备有形劣化的主要原因( 1) 润滑不良。( 2) 灰尘或异物侵入。( 3) 螺栓松动。( 4) 受热。( 5) 潮湿。( 6) 保温不良等。5.预防和延缓劣化的方式 正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修。6.测定劣化方法 点检检查、故障诊断。7.消除劣化的措施 适时修理、技术改造、更新设备。二、劣化倾向管理 观察设备故障参数, 定期对其进行劣化量测定, 找出其劣化规律, 控制该设备的劣化倾向, 定量掌握设备工作机件使用寿命的管理叫做劣化倾向管理。1.劣化倾向管理的目的 了解设备的劣化规律, 掌握其何时达到劣化极限值, 使零部件的更换在劣化极限附近进行, 进而实现预知维修。2.精密点检与劣化倾向管理的关系在生产过程中, 机器设备的磨损和劣化是不可避免的, 随着时间的推移, 磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化, 不会影响机器设备的正常运转。但