化工流程操作手册.doc

生产质量管理规定1.目的：确保正常生产及管理制度化,化工一致性。2.范围：裕盛加元厂所有人员均属之。3.权责：3.1.实施“谁主管，谁负责”的原则;3.2.建议:各相关单位;3.3.签核:主管;3.4.人事:对全厂的进行收集、汇总、追踪、审核。4.定义:凡违反公司生产质量管理规定者，根据情节轻重给予相应惩处。5.内容: 5.1.惩处种类: 5.1.1.警告、小过、大过; 5.1.2.警告三次等于小过一次，小过三次等于大过一次,警告九次等于大过一次。5.2.惩处流程及说明:5.2.1.建议人建议被建议人签名(告知)建议人单位主管签认CR审核建议人单位人事助理人事编号厂务主管或厂指挥官核准人事存盘记录。5.3.警告：5.3.1.各种原物料或半成品未标示或标示不齐全者后果:造成错用、混用而导致下游单位在生产中不良的产生,如色胶未标示清楚,则在轮台加工时造成色差,需重工,则可能引发硫变时间不合格。5.3.2.各种原物料或半成品直接置于地板上者;后果:造成污损或泄漏,引发质量不良;有可能受潮,造成物料失效,浪费原物料及影响环境。5.3.3.责任区责任人使用的电子秤无称重范围或电子秤有油或灰尘而未擦者;后果:造成称量物品超过电子秤最大称量范围从而引起电子秤损坏或引发电子称灵敏度降低而称量不准确。5.3.4.责任区责任人使用的电子秤、卡尺无校正标签或校正过期而未发现者;后果:造成误差过大,无法确保质量;造成生产和检验之间无法达成统一。5.3.5.各种置放架或工作台有灰尘或洒有药品而未清扫者;后果:影响工作环境;在物料摆放时会造成污损或杂质,从而产生不良。5.3.6.未使用一把勺子称一种药品者;后果:药品在称量时会残留一部分在勺子之表面,未分开使用会造成药品用量不正确。5.3.7.各种原物料或药品桶开封后未及时封袋口者（尤其是白烟）;后果:原物料、药品属化学制品,暴露在空气中会挥发、氧化和吸收空气中水份等现象从而导致原物料或药品变质或失效。5.3.8.违反规定使用专用机台或使用未报者;后果:一般专用机台有特殊的操作方法,违反规定使用,可能引起工伤事故或机器的损坏。5.3.9.责任区内机器操作员的机台故障未及时报备者;后果:不能及时处理造成机器战力不足;病机器操作可能引发工伤事故。5.3.10.相关报表未切实登记或登记错误者;后果:造成提供的数据、数字错误而导致整个数控混乱。5.3.11.轮台挡板内有夹料未及时清除者;后果:未及时清理,时间长的话有可能死料造成浪费;如果混入其它物料中则会引起色差、物性不良等问题。5.3.12.标签或广告牌标示与实物不一致者;后果:造成用错、拿错引起重工或制品不良。5.3.13.领取粗坯未称重也未登记者;后果:会造成数据难以掌控,称重是再一次确认。5.3.14.回收料车内有碎料未清扫者;后果:混入不同颜色物料中会造成色差。5.3.15.下班前未清理防粘剂水槽杂物者;后果:影响环境卫生,片料污损等。5.3.16.未按颜色管制使用标签者;后果:造成目视管理不便。5.3.17.标签、ID卡未放在指定区域者;后果:造成环境混乱;员工在使用时不方便造成时间浪费。5.3.18.未使用定时器者;后果:造成各制程加工时间不统一,可能引起色差,硫变时间不达标及物性不良等。5.3.19.领完粗坯未更新粗坯明细广告牌相应内容者;后果:造成库存用量与窗体不统一,引起数字混乱;无法做到先进先出。5.3.20.片料未摆放整齐,ID卡未正面悬挂者;后果:影响环境及整体形象;无法及时辨识该物料检验与否,合格与不合格。5.3.21.粗坯或片料冷却温度未达50以下而使用者;后果:使检验不准确,如作硫变测试时物料未冷却则硫变时间与实际时间差别很大(比实际短);片料热时则造成橡胶与硫化剂快速作用,造成硫变时间极速缩短,严重者片料中间死料（白料尤为严重）。5.3.22.未按规定使用斩板者;后果:黑白板不正确使用造成污损、杂质产生,引发质量不良,造成斩板浪费。5.3.23.将不同批次余料放在同一回收料筐内者;后果:如该物料有一批次在生产中产生不良,混装就给回收带来困扰。5.3.24.每裁完一个部件未立即填写或盖章批次追踪卡者;后果:有可能造成不同批次物料混装,使回收料无法及时回收。5.3.25.透明料、生胶料或白料未使用PE膜者;后果:可能造成污损有杂质,引发成型胶底质量不良。5.3.26.未合理排刀浪费片料者;后果:造成回收料量加大（超过30%）,重工量加大,有可能造成现场片料量加大。5.3.27.裁断员裁料时未使用PFC或PFC与实物不符者;后果:可能斩错料,斩错配色造成成型报废;可能造成缺少配件,斩刀用错现象引起不良。5.3.28.未按规定超层斩料者;后果:造成片料厚度不均匀,引起成型生产不良品产生,斩刀的变形损坏。5.3.29.工作区未保持整齐干净者（如:茶杯、衣物、工具、桌子、箩筐等未按规定乱摆放者）;后果:影响环境及整体形象,造成物料浪费。5.3.30.斩刀压坏变形未及时报备者;后果:不能及时修理,从而造成成型不良品产生,影响成型生产目标。5.3.31.裁错物料或斩错部位者;后果:造成成型报废,派工混乱等。5.3.32.因批号或序号书写错误无法追溯ID卡或硫变图者;后果:数据、顺序混乱,增加寻找的时间。 5.3.33.裁断人员不配合油压生产者; 后果:影响生产进度。 5.3.34.NG物料未及时处理者（除特殊情况,需写函文申请）; 后果:占用空间且不利生管派工。 5.3.35.ID卡及文件数据存放混乱者; 后果:查找不方便,不利于文件的追溯。5.3.36.垃圾不按危废、固废规定秩序分类存放者;后果:危废、固废含有化学成分及有毒成分,乱扔影响环境及个人健康;对工厂外围居民、农田等造成土地污染,害及子孙。5.3.37.模具、中板之拉手等部位残缺仍在操作者;后果:容易损坏模具,浪费公司成本,影响生产进度。5.3.38.下班不退中板回收料者;后果:造成积压影响下一班员工的正常操作与生产,破坏工作环境。5.3.39.乱加物料、商标料未充分合理使用者;后果:造成水口、分模线超厚,影响质量效率,浪费公司的成本。5.3.40.未使用专用料清洗模具者（特殊情况除外,需报告干部）;后果:浪费物料及公司成本。5.3.41.未到下班前10分钟停模者;后果:浪费时间,耽误生产进度。5.3.42.交接班后在15分钟内未生产第一双胶底者;后果:浪费时间,耽误生产进度。5.3.43.未服从干部指挥者;后果:影响生产秩序及工厂管理。 5.3.44.将不正确之颜色放入下游单位者;后果:将会影响生产计划,及客户抱怨。 5.3.45.将不良厚度放入下游单位者;后果:会使产品溢色、缺料及原物料浪费等不良。5.3.46.每班每人漏检超出3双者;后果:会影响生管开补率超高,而使客户无法顺利出货而影响进度。 5.3.47.包装标签未写品检编号或姓名者;后果:责任不清,无法追溯。5.3.48.标签写错或混装者;后果:造成数据混乱,生产进度延误及客户抱怨。5.3.49.胶底毛边未修干净者;后果:造成交货不顺,生产进度延误,客户抱怨。5.3.50.报废品未如实记录者;后果:数据混乱,现场改善没有依据。5.3.51.胶底摆放混乱或未分类摆放者;后果:影响外观形象,且容易造成包装错误。5.3.52.成品不分A品、B品者;后果:造成质量异常,交货不顺,浪费人工成本。5.3.53.胶底修边修到肉身者;后果:影响产品质量,数据混乱及浪费成本。5.3.54.派工指令错误,现场停模达5块（含）以下者;后果:影响生产安排及生产绩效。5.3.55.排模图上模具配置与派工单不符累计3次以上者;后果: 影响生产安排及生产绩效。5.3.56.因工作疏忽或追踪不及时,造成尾数不能结单,进度延误者;后果:影响请款及引起客户抱怨。5.3.57.送货数被客户减单10双（含）以下而无正当理由说明者;后果:影响数控及结单,损害公司利益。5.3.58.因工作疏忽,造成总订单超产100双（含）以下或单模超产20双（含）以下者;后果:浪费公司成本,影响生产进度。5.3.59.厂补、客补、样品未分类派工者;后果:影响出货追踪,造成生产数与请款差异。 5.3.60.未使用电子秤台面迭放物品者; 后果:易损坏电子秤,缩短电子秤的使用寿命。 5.3.61.人事、薪资等相关数据报表项目漏写或未写者; 后果:因项目漏写或未写影响其它单位作业绩效或数据混乱。 5.3.62.未刷卡者(换卡、掉卡需写函证明至人事处,否则以异常计算); 后果:造成人事系统内数据混乱。 5.3.63.其它明文规定等符合警告之事项。5.4.小过：5.4.1.称重超出误差范围者;后果:造成质量不稳定,如色差、硫变时间不合格;各种物料在橡胶中用量有一定的范围,超出时会造成物性不良,更严重者会造成吐霜、吐黄等现象。5.4.2.各种原物料、半成品未做到先进先出者;后果:原物料或半成品均有保质期,未做先进先出有可能造成超过保质期引起变质或失效。5.4.3.各种原物料、半成品超出日期管制者;后果:造成变质或失效,死料的产生。5.4.4.裁断回收料未按规定添加或添加不称重者;后果:回收料添加比例不均造成色差、重工、硫变时间起伏大,给生产带来不便。5.4.5.片料厚度超出误差范围者;后果:造成成型不良品产生（溢色、缺料）,浪费原物料。5.4.6.违反作业广告牌或作业标准书等相关规定者;后果:无法确保质量的一致性,容易引发工伤事故等。5.4.7.裁好之半成品短装或配件不齐者;后果:造成成型生产不顺畅,生管数字混乱及成型退料。5.4.8.每手未经检验物料进入下一制程者;后果:有可能会有色差,硫变时间不合格造成不良产生。5.4.9.将杂物混入物料里者;后果:杂物是无法与物料或药品相溶的,所以会造成很多质量问题:如杂质、破裂、结合不良,严重者整手物料报废。5.4.10.轮台挡板或槽盘未清洗干净造成色差者;后果:因色差需重工,浪费色胶也易引发硫变时间不合格;不同体系的物料则会引起不熟、发黄等。5.4.11.偷换ID卡者;后果:不能确保物料熟化时间,引发不良产生,如破裂、不熟等。5.4.12.损坏生产工具者;后果:给工作带来不便,也造成公司成本浪费。5.4.13.标签或ID卡填写错误或漏填者;后果:造成下游单位可能拿错物料、斩错料引起生产中不良之发生及影响生产进度。5.4.14.配药员配药时未按配方表作业或不正确悬挂配方表者;后果:有可能错配、漏配造成物性、颜色及硫变时间不良,严重者整批物料要重新处理甚至报废。5.4.15.药品有混装现象者;后果:可能发生漏配、错配现象;不利于品管检验及误差大。5.4.16.机器未定期保养者;后果:造成机器故障频发,缩短机器的寿命。 5.4.17.与人沟通时恶语伤人或以下犯上者; 后果:影响个人及团队形象,不利于团队之间的相互协调合作。5.4.18.交接班之卫生不处理者（包括地面、机台、油箱、灯架等）;原因:养成良好的卫生习惯,给下一班一个干净的工作环境。5.4.19.操作时配戴一只手套或手套破损操作者;后果:会造成手指烫伤,影响生产进度。5.4.20.物料未放在箩筐内或者乱摆放者;后果:影响生产质量及环境美观。5.4.21.中板、中板垫之中板余料及垃圾未清理者;后果:影响胶底质量,造成模具污损。5.4.22.在操作过程中未使用中板垫者;后果:损坏中板或可能造成中板滑落造成工伤。5.4.23.未按照正常方法操作机器者（如:用撬棍敲打电源开关等）;后果:损坏公司财物,浪费公司成本。5.4.24.所有物料不按配方、颜色分类退料或里面掺有杂物、死料者;后果:制造物料混乱,给备料单位带来困扰,同时会产生色差、污损、物性不良等不良品。 5.4.25.中板回收料揉成团者; 后果:物料内掺有其它杂物而无法及时发现造成物料异常或质量不良等。5.4.26.按设定目标产量连续三天未达标者;后果:影响生产进度及交期。5.4.27.模具在操作过程中合模过重或开模重放者;后果:影响产品质量,损坏模具及机台。5.4.28.前后不对机操作者;后果:违反操作流程及胶底的质量。5.4.29.尾数、补料未按派工规定双数生产者;后果:造成时间的浪费及物料的浪费。5.4.30.自检不全面、不彻底流入下一单位者;后果:会造成下游单位重工,影响交货质量及生产进度。5.4.31.用完整之裁片作加料或者乱丢者;后果:不珍惜他人的劳动成果浪费他人的工作时间,浪费公司的原物料。5.4.32.领料时所配发的裁断标签乱丢者;后果:影响现场的环境卫生,违反化工流程一致性。5.4.33.由于人为因素造成生产日期模糊、残缺,不规范者;后果:产生过多的不良品,影响交货质量及交期。5.4.34.私拿他人工具者;后果:影响他人的工作,制造工作混乱。5.4.35.更换模具不用模具垫或者不使用模钩乱丢模具者;后果:易损坏模具、地板,破坏环境;易发生工伤:如擦手、砸脚等事故伤害。5.4.36.因个人操作不慎造成B品超过规定范围者;后果:浪费公司的成本,影响生产交期。5.4.37.交接班时不为下一班员工更换模具者;后果:影响下一班员工生产,造成生产目标不能及时达成。5.4.38.不配合其它单位生产样品、色卡、颜色试烧或未生产尾数、补料者;后果:影响其它单位工作进度从而影响本单位的正常生产。5.4.39.模具损坏造成报废而未检验出来者;后果:影响生产进度,浪费成本。5.4.40.同一型体相同的质量问题,客户连续抱怨两次翻箱者;后果:客户的不信任,进度延误。5.4.41.报表数据未如实记数或盖章者;后果:造成数据混乱。5.4.42.各项检验项目未填写者;后果:使流程混乱,现场不明确。5.4.43.每天每人品检漏检超出7双(含)者;后果:造成开补率高,无法结单及浪费原物料。 5.4.44.派工指令错误,现场停模10块（含）以下者; 后果:影响生产安排及生产绩效。 5.4.45.因工作疏忽,造成总订单超产200双（含）以下或单模超产50双（含）以下者; 后果:浪费公司成本,影响生产进度。 5.4.46.未做到先进先出或派工不当,造成日期过期者; 后果:浪费公司成本,影响生产进度及交货。 5.4.47.盘点数据错误,厂内复点被发现者; 后果:影响数据统计及混乱。 5.4.48.送货被客户减单20双（含）以下而无正当理由说明者; 后果:影响数控及结单,损害公司利益。 5.4.49.责任单位责任人本单位刷卡异常超过设定目标者; 后果:人事考勤数据混乱,浪贯公司人工成本。 5.4.50.人事、薪资数据在规定的时间内未完成者; 后果:影响薪资作业。 5.4.51.人事、薪资数据提供错误者; 后果:因报表项目不全而造成数据无法查证。 5.4.52.干部安排的工作事项未在规定时间内完成而无正当理由者; 后果:影响生产进度及浪费公司的成本。5.4.53.经警告之过失接受处分,而又重犯者;5.4.54.其它明文规定等符合小过之事项。5.5.大过:5.5.1.配方组合时漏拿或错拿胶料药品者;后果:造成整批物料物性不达标;现场不良品增加;严重者整批物料报废。5.5.2.轮台打料未依照药品、色胶配方表作业者;后果:造成色差、硫变时间不合格,引起重工浪费;有可能会引起吐霜、吐黄等现象发生。5.5.3.私裁未检验OK之物料者;后果:造成成型报废,引发备料重工浪费。5.5.4.机器设备操作不当造成不良后果者;后果:工伤事故、机器损坏、造成报废及物料浪费等。5.5.5.私建或私拿ID卡者;后果:造成管理混乱,物料无法追溯。5.5.6.代码斩料者;后果:造成成型不良品增加或做错配色而直接报废。5.5.7.私自涂改ID卡者;后果:误导下游单位,引起现场混乱;造成数据相互间无法搭配,无法追溯。5.5.8.未经报备偷取作业时间者;后果:造成作业时间不统一,引起色差,硫变时间不合格,导致重工浪费或成型报废;混练进间不够,造成药品分散不良引起物性不合格,严重时局部会吐霜或死料。5.5.9.损坏设备或造成报废者（视情节严重按价赔偿）;后果:损坏公司财产,影响生产进度。5.5.10.在干部要求下仍不按流程作业者;后果:违反作业流程,影响产品质量。5.5.11.偷取胶底者;后果:损害他人的利益,破坏与他人的人际关系。5.5.12.私藏不良品或以不良品、B品充当良品者;后果:对生管数据造成混乱,对交货质量造成严重后患,损害公司及个人的形象与利益。5.5.13.私自涂改报表或私毁报表、PFC等其它数据者;后果:造成生管数据无法掌握,生产进度不能准确追踪完成,影响交货。5.5.14.因个人因素做错配色、号码者;后果:对工作不能尽职尽责,造成原物料、时间的浪费,延误交货进度。5.5.15.用工具剪胶底造成胶底报废或者给质量带来严重隐患者;后果:给胶底质量带来严重后患,遭到客户的报怨及影响公司形象,个人因而受到惩处影响他人对已的不良评价。5.5.16.消极怠工、停模或者中途私自出厂或离岗长达1小时以上者;后果:耽误生产进度,因无法对机影响他人的生产,藐视厂规厂纪。5.5.17.在车间内辱骂同事者;后果:伤害他人的自尊心,破坏与他人的人际关系,扰乱正常的工作秩序。5.5.18.未经过正常之沟通渠道擅自闹事,但事后改过表现良好者;后果:伤害他人的自尊心,破坏与他人的人际关系,影响本单位与个人的良好的形象。 5.5.19.派工指令错误,现场停模11块以上者; 后果:严重影响生产安排及生产绩效。 5.5.20.因工作疏忽造成总订单超产201