水泥磨系统作业指导书.doc

中控室制成系统作业指导书 1. 目的本规程旨在明确本岗位责任，规范操作员操作行为，统一操作思想，使操作有序化、规范化，稳定磨机运行状况，力求做到稳产、高产、低耗，实现磨系统稳定高效运行。努力提高磨机台时产量，降低单位生产成本，生产出合格的产品，以达到设备完好、安全运转、文明生产目的。2. 范围本规程适用于中控水泥磨系统操作，即从熟料出库配料至水泥入库。包括熟料汽车散装的操作控制。3. 基本要求1) 树立“安全生产，质量第一”的观 念。精心操作、不断总结，根据生产实际情况，优化操作参数，努力提高台时产量，确保水泥质量，将各项质量指标控制在合格范围内，实现优质、稳产、高产， 确保安全、文明生产。2) 在现场巡检人员的密切配合下，根据入磨物料的易磨性、入磨物料粒度，磨机负荷、磨尾负压、出磨气体及物料温度、斗提负荷、辊压机循环负荷，磨机循环负荷等参数，合理地调整辊压机排风机风门开度，选粉机转速，磨机进料量、磨内通风及各风门开度，努力做到磨机运行平稳；3) 熟悉本系统的生产工艺流程，熟练掌握各项技术参数和控制范围，严格按照操作规程完成本系统设备的启、停，保证设备安全运行；正常工作时所有安全连锁，工艺连锁处于联锁状态，稳定系统工况，保证三班统一操作；4) 努力学习专业知识，提高业务水平，提出本系统存在的问题及整改措施；提出提高产质量、降低消耗的合理化建议，参与技术改造、革新、攻关等技术工作；5) 密切保持与现场巡检工的联系，对本系统在生产过程中发生的异常情况，巡检工反映的现场设备异常情况等作出正确判断，采取有效措施及时处理或紧急停机，指导现场进行处理，事后必须向车间主任汇报处理过程、处理结果，并如实地记录事故情况；6) 按时、认真、如实地填写操作记录，做好交接班工作，搞好中控室的文明卫生。4、工艺流程简介本粉磨系统采用辊压机和4.213m球磨机组成联合粉磨系统，系统主要采用V型静态选粉机、双分离式高效选粉机与辊压机构成循环辊压系统，大大降低了入球磨机物料的细度，从而提高水泥磨的工作效率。辊压机规格为16001400mm，装机功率1120KW，球磨机装机功率3550KW，水泥比表面积为34003500 cm2/g时,系统产量为190-220t/h;设置水泥磨头仓作为熟料、石膏、石灰石、矿渣的调配仓，各仓下设置定量给料机，按物料配比下料，来自水泥调配站的物料和经过辊压机挤压后的物料一起进入混合料提升机，经胶带输送机喂入V型选粉机，V型选粉机分选出来的粗颗粒经过中间仓稳流后进入辊压机，经辊压机挤压后的料饼进入混合料斗提，进入V型选粉机；细颗粒被风带到双分离式高效选粉机再次分选，分选出的粗粉从锥体的下料溜子入磨，细粉即为成品，在大袋收尘收集后输送入库，球磨机粉磨后的物料经出磨空气输送斜槽、提升机喂入高效选粉机，与V型选粉机的来料一起进行分选，选出的粗粉经斜槽通过固体流量计计量后入磨，细粉作为水泥成品，袋收尘收集后，输送入库。出V型选粉机的含尘气体经高效选粉机、收尘器收尘后，由风机排出，其中一部分循环使用，作为V型选粉机和高效选粉机的选粉用气，另外一部分排入到大气中。在入喂料仓之前，为了确保排铁，在配料皮带上设除铁器，在循环胶带输送机上设金属探测器，在V型选粉机前设有气动三通分料阀，如探测到混合料中有铁件，气动三通分料阀动作，通过旁路入小仓，经除铁后再进入到系统中。喂料仓设有荷重传感器，以保持仓内料位，满足辊压机的过饱和喂料要求。水泥磨由一个粗磨仓和一个细磨仓组成。粗磨仓中装有直径较大的钢球，可以进行粉碎和粗粉磨。粗磨后的物料通过隔仓板进入细磨仓进行细粉磨。粉磨后的物料经重锤翻板阀、空气输送斜槽、提升机等送到高效选粉机进行选粉处理。粉磨后的物料由上部的四个喂料管（进料口）喂入选粉机内，通过转子撒料盘、缓冲板充分分散，而后落入选粉区。选粉气流大部分来自粉磨设备，含尘气体通过下壳体进风口从底部进入选粉机，冲击折流锥的部分粗粉在“边壁效应”的作用下落入下料管，净化后的上升气体通过导流装置进入选粉区对物料进行分选，分选主要是根据离心力与空气阻力（斯托克斯力）的平衡达到有效的分级。在选粉机内由垂直叶片组成的笼式转子回转时，使得转子内外压差在整个选粉区内上下维持一个定值，从而使气流稳定均匀，为精确选粉创造了良好的条件。物料每一个颗粒自上而下得到了多次重复分选的机会。而且多次分选都是在精确的离心力和水平空气阻力的平衡条件下进行。由于选粉距离较长，最后落入下料锥管（下料灰斗）的粗颗粒经出料口排出机外返回球磨机。细粉由转子中心与气流一起由大弯管排出。经收尘器收集作为成品。含有水泥成品的气体出选粉机后，经高效袋收尘器净化排入大气，以到达国家要求的粉尘排放浓度，收下的粉尘经水泥成品斜槽、水泥库侧提升机等送至水泥库，在水泥库顶均设有袋收尘器净化气体。5、操作规程51运转前的准备操作员在接到上级的开机指令后，必须做好下述准备工作。5.11做好开机前的各项检查工作。5.12通知电气人员送电，与空压机、水泵房取得联系，进行供气、供水。5.13通知化验室下达质量控制通知单和熟料出库号、水泥入库的库号。5.14根据化验室下达的配比通知单，设定熟料、石膏、石灰石、粉煤灰掺入混合的比例，并验证总和为100%；5.15根据入库通知单通知巡检工到现场确认电动侧卸溜子阀门是否与入库号对应，并检查各输送设备是否畅通，电动侧卸溜子阀门是否有向其他库号漏料现象，若有及时处理以免造成质量事故。5.16进行联锁检查，确认运行所有设备均已至“中控”，已备妥；如果未备妥的应与电气人员和巡检工联系处理。5.17通知现场其它无关人员撤离现场，启动磨机慢转360后脱开慢转。5.18将循环风机的风门开度调至“0”，频率降低，选粉机转子转速给定适合频率。5.19联系岗位，检查系统所有油站并开启，使各大主机具备开机条件。开启磨稀油站控制组各稀油站至少正常运行15分钟以后才能启动磨主电机，保证为滑履轴承形成良好的动静压油膜。开选粉机稀油站组启动时巡检工必须到现场观察供油是否正常，油压是否在正常范围内（0.20.4Mpa）。正常运行时，一泵启动一泵备用，若二泵同时长时间运行，必须通知电工现场检查处理 启动辊压机减速机油站、辊压机液压站、干油站，并确认各油站运行正常、有允许主机启动信号；干油站要求在将要开启辊压机前开启，要求现场检查各润滑点供油正常，辊压机停机后立即停机。5.2开机要领中控操作所应遵循的总则为：安全、稳定、优质高产；首先确保系统内所有设备安全运行，消除各种安全隐患，其次要使设备平稳运行，关注设备各参数变化情况，避免出现大幅度的起落，在确保设备安全、稳产运行的基础上提高磨机的台时产量，使设备的效率充分发挥，把水泥生产的吨耗降到最低水平。经过上述准备，确定所有设备正常，并与现场巡检，电工等有关人员取得联系，确认可以运行时，即可进入开机操作。注：各机组的启动必须严格按顺序进行。各机组启动顺序：水泥库顶收尘及输送组出磨水泥输送组，大袋收尘 循环风机 高效选粉机组 辊压机循环组 出磨斗提，出磨斜槽，磨袋收尘组 磨排风机 辊压机 水泥磨 配料组说明：1) 水泥库顶组根据化验室通知库号，通知巡检工到库顶所在电动卸料阀确认是否按要求转换阀门，确认入库号正确后，开起相应的库顶袋收尘和斜槽风机，点击“停止”“开启”按钮使斜槽与入库斗提连锁，开启入库斗提；2) 出磨水泥输送组，开启大袋收尘；3) 循环风机；注意频率不要给太高，防止拉风太大，高效选粉机开不起；4) 选粉机组选粉机转速在启动范围，发出设备组启动信号，待组设备按顺序启动完毕后，调整选粉机转速给定值，加大转速；5) 确认辊压机各启动条件是否全部具备，包括：混合料提升工作正常、减速机油站有允许主机启动信号、干油站工作正常、加压油站工作正常、各测温点温度正常、允许加压、允许液压油泵工作；具备开辊压机条件后，联系岗位工、电工开启辊压机；开启辊压机前要确认辊压机初始辊缝、加载压力、辊缝偏差等各参数是否合适，并牢记一下四点：辊缝偏差超过12mm,液压站加压系统自动停止加压辊压机初始辊缝为20mm,该值根据辊压机实际最小辊缝设定，不允许更改（改小将会引起严重的设备损坏）；任一个辊缝等于小于初始辊缝20mm，该侧立即自动停止加压并泄压到0 Mpa，避免辊面及加压系统承受过高的压力而损坏设定辊缝：是自动加、减压程序开始运行的初始值；6) 开启水泥磨开磨机之前应做好准备工作（在现场磨机慢转启动，慢转360，辅传脱开），检查启动条件是否满足，如果不满足启动条件，通知有关人员检查设备，直到满足为止。7) 配料组根据稳流仓料位确定入料时间，仓位合适时，打开辊压机气动插板阀喂料，监控辊压机的运行状况，密切注意辊缝、加载压力、辊压机电流、混合料提升电流，辊压机、减速机轴承温度等参数，出现问题及时采取措施。8) 磨机投料后，操作员根据运行参数变化要及时调节循环风机风门、转速及选粉机转速，使磨机逐渐进入稳定状态，严禁大幅度改动操作参数造成磨机工况不稳定。5.3 正常运转的操作1) 正常运转操作过程中，操作员要连续观察各仪表数值的变化，精心操作，使磨机各参数保持在最佳状态，确保磨机稳定优质高产的运行。2) 运转记录必须在正点后10分钟内填写，严禁几小时或交班时一次完成记录，记录数据要真实、及时、有效完整。3) 水泥磨产品质量指标有：细度，比表面积，SO3百分含量，操作员在生产过程中，要及时依据化验室提供的分析化验数据调整操作参数，满足化验室质量指标要求。4) 严格按照化验室的混合材掺量指标操作，保证混合材实际指标值在要求浮动的范围内。5) 勤观察各种原料的情况，如熟料的粒度，水分，温度等，及时对操作参数做出调整，以免造成工况不稳。M16M 水泥磨主电机允许启动：1) 1#滑履轴承稀油站允许磨机启动2) 2#滑履轴承稀油站高压油泵运行3) 2#滑履轴承稀油站允许磨机启动4) 2#滑履轴承稀油站高压油泵运行5) 减速机稀油站控制箱允许磨机启动6) 主电机稀油站控制箱允许磨机启动7) 主电机液体变阻器柜允许电机起动 安全联锁：1) 电机前后轴承高高报70度跳停 2) 磨主电机A、B、C相#1、#2定子温度120度跳停3) 磨机前后轴承1#、2#温度65度跳停4) 磨主减速机轴承温度112温度65度跳停5) 磨主电机装置故障6) 磨主电机液体变阻器柜故障7) 磨主电机保护装置动作信号工艺联锁:1) 磨减速机稀油站运行2) 磨主电机稀油站运行3) 1#滑履轴承稀油站运行4) 2#滑履轴承稀油站运行5）斜槽风机运行6）收尘器排风机变频柜运行（水泥磨循环风机）7）选粉机变频柜运行8) 斜槽风机运行主机设备联锁水泥磨循环风机安全联锁：1） 水泥磨循环风机内外侧温度超过75跳停2） 前后轴承温度超过75跳停3） 磨选粉机收尘风机ABC相#1#2定子温度超过120度跳停工艺联锁：1) 收尘器控制箱运行2) 磨循环风机冷却风机应答M9G 磨辊压机动辊启动联锁：1) 辊压机系统允许主电机启动。2) 辊压机动辊运行。安全联锁1) 辊压机系统控制箱控制柜运行2) 辊压机减速机油站运行3) 辊压机动辊装置故障跳停4) 辊压机动辊保护装置动作信号跳停水泥磨系统运转中的检查和调整 为了使本系统安全、稳定地运行，必须经常观察各测点值的变化情况，及时判断磨机的运转状态，同时采取适当的措施，进行检查处理。序号检查项目检测判断方法调整处理方法1磨机喂料过量1.电耳信号(磨音)低2.磨机电流变小3.斗式提升机功率上升4.磨机出口负压上升1.斗式提升机功率变化时，应分析是由供料引起的，还是由堵料引起的，确定之后再做处理2.降低喂料量，并在低喂料量的状态下运转一段时间3.在各参数显示磨机较空时,慢慢地增加喂料量4.注意观察，当各参数正常后稳定喂料量2磨机喂料量不足1.电耳信号高，现场听磨音脆响2.磨机电流变大3.斗式提升机功率降低4.磨机出口负压变小慢慢地增加磨机的喂料量直到各参数正常为止3粗磨仓堵塞1.电耳信号降低2.斗式提升机功率下降3.磨机出口负压上升4.现场听粗磨仓磨音低沉,细磨仓磨音清脆1.降低或停止喂料进行观察2.增大磨机通风量3.若上述措施无效,停磨检查4细磨仓堵塞1.电耳信号降低,现场听磨音低沉2.斗式提升机功率下降3.磨机出口负压上升1.降低或停止喂料进行观察2.增大磨机通风量3.若上述措施无效,停磨检查5隔仓板破损或倒塌电耳信号异常，在磨音趋势曲线图上有明显的峰值立即停磨进行检查更换6出料篦板破损出磨斜槽上有较大的钢球排出立即停磨进行检查更换7磨机衬板螺栓或磨门螺栓松动1.现场观察衬板或磨门螺栓有松动2.有漏料现象立即停磨进行紧固8磨机掉衬板1.在磨音趋势曲线图上有明显的峰值2.现场可听到明显的周期性冲击声3.筒体衬板螺栓处冒灰立即停磨进行处理,检查是否有砸坏的地方9磨机主轴瓦温度高温度指示偏高1.检查供油系统,看供油压力、温度是否正常,若不正常,进行调整2.检查润滑油中是否有水或其它杂质3.检查冷却水系统是否运转正常10磨机减速机轴承温度高温度指示上升1.检查供油系统,看供油压力、温度是否正常,若不正常,进行调整2.检查润滑油中是否有水或其它杂质3.检查冷却水系统是否运转正常11辊压机主轴承损坏1 轴承温度迅速升高2 不正常的运转声音立即停机检查，更换轴承12蓄能器气压显著下降辊压力压力下降对蓄能器进行检查和重新充氮气13压辊磨损测量压辊的磨损情况若有必要，应重新堆焊14辊压机产量过大在新喂料不变和分料阀开度不变的情况下缓冲仓重量逐渐下降。1. 调节辊压机的喂料插板，增加插入的深度，从而使辊缝减少，通过量减少2. 调整辊压机的压力使与喂料量及料饼厚度相匹配15辊压机形不成料饼辊压机出料皮带1 喂料粒度太大，应减少2 辊压机工作压力低16辊压机活动辊异常剧烈振动或液压系统卸压3 检查卸料中或辊压机中有无铁件，辊面有无损坏4 检查金属探测器和翻板阀的可靠性17斗式提升机掉斗子或斗子损坏斗式提升机功率呈周期性变化1.立即停止磨机和喂料输送组2.提升机采用慢转运行4.打开提升机下部检查门,观察斗子运行情况18斗式提升机断轴或断链1.提升机功率接近于02.磨机出料斜槽堵塞3.选粉机电流下降全系统停车检修19选粉机速度失控1.转速有明显的波动2.电流与速度指示不对应1.检查速度控制器是否有失控现象2.停止选粉机上游设备,进行检修处理20入选粉机斜槽堵塞1.斗式提升机功率急剧上升2.选粉机电流下降立即停磨检查处理21空气输送斜槽的一般检查1.检查下槽体是否有灰2.检查充气风机的阀门开度和转向3.通过窥视窗观察上槽体内物料的流动情况1.若透气层破损,进行更换或修补2.若阀门开度不够,加大阀门开度并固定22锁风阀1.现场观察阀的动作情况2.检查物料流动是否畅通现场调整重锤的位置至合适的位置23成品细度成品测定1.成品细度粗时,加大选粉机的转速2.成品细度细时,降低选粉机的转速24磨机通风量不足1.出磨气体温度高2.磨尾气体压力低加大磨机排风机进口阀门的开度25收尘器出口粉尘浓度大1.检查滤袋是否有破损2.检查进口气体温度是否超过滤袋材质允许的使用温度3.检查滤袋是否已超过使用寿命26收尘器气缸不动作1.检查压缩空气压力是否正常2.检查电磁阀是否正常3.检查气缸给油器的油量和气缸润滑情况4.检查油水过滤器，是否有水进入气缸5.检查提升阀阀杆是否变形27水泥质量根据化验室的分析结果调整喂料比例，工艺参数对各物料取样分析5.4 停机操作1) 停机之前应确保各设备中的水泥尽量走完，以免下次开机时堵料。2) 停机顺序如下：a) 止料、停配料组；b) 根据稳流仓料位及是否排空，确定何时将入V型选粉机物料打外排小仓，物料打外排后，稳流仓走空，关闭辊压机气动插板阀；c) 停辊压机、加压油站；d) 停水泥磨，磨排风机，磨袋收尘e) 出磨斜槽斗提，高效选粉机；f) 辊压机排风机，大袋收尘组、水泥输送组，水泥库顶组。3) 如短时间停机，水泥输送及选粉机等设备在磨机停止后继续运转20分钟即可停机，如长时间停机则适当延长时间，但不应超过半小时，同时通知各巡检工检查空气斜槽，重力翻版阀等设备积灰是否排空。4) 磨稀油站控制组在停磨后各轴承温度反馈数值应接近常温，并在磨机慢转周期全部完成后方可停机。5) 辊压机减速机油站、选粉机稀油站在停机后接近常温时方可停机。6) 停止磨机后通知岗位按磨机岗位操作规程进行磨机慢转。7) 认真填写停机时间，停机原因。5.5异常情况处置某台设备因故障而停止时，为防止相关设备受影响，为重新启动创造条件，必须进行相应的处理，原则如下：1) 配料站熟料喂料中断3分钟、混合材喂料中断5分钟仍不能恢复时，必须止料，其余设备根据实际情况按正常操作要领进行停止或继续运转；断料、堵料20分钟仍不能恢复时，必须停磨；2) 设备故障造成的磨机连锁停，必须及时按磨机岗位操作规程启动磨辅传；3) 主机设备故障跳停，进行紧急处理和调整下游设备连续运转，如15分钟内不能恢复的按停机要领进行操作，紧急处理和调整步骤如下：立即检查故障原因按停机顺序停各下游设备按磨机岗位操作规程启动磨辅传动。4) 压缩空气、循环水压力不足或中断，立即联系机修查明原因，如不能及时恢复，采取紧急停机措施，止料停磨。5) 当磨机运转异常，并判断有筒体衬板，端盖衬板脱落或发现有衬板破损，螺栓松动严重，折断等情况立即停磨处理。6) 大袋收尘进出口压力异常、严重堵塞，不能形成一定的系统风量，应果断停磨，通知岗位检查压缩空气、清灰装置，恢复清灰后进出口压力仍不正常，停止排风机并现场控制进行快速清灰，观察入库斗提电流变化，有料入库，入库斗提电流降低后，可开启辊压排风机。7) 根据磨机各运转参数判断隔仓板或卸料板严重堵塞，应及时汇报，建议停机处理。8) 当磨机电流下降，磨尾出料少，磨头出现返料，检查熟料的粒度，水粉，温度是否有变化，判断为饱磨后，立即停止喂料，磨机继续运转，进行摇磨，待其恢复正常，重新启动喂料组5.6设备故障停车时的操作在设备运行过程中，由于设备突然发生故障、电机过载跳闸、机电保护跳闸、现场停车、误操作等原因，系统中的全部或部分设备会联锁停车。另外，在紧急情况下，为了保证人身和设备的安全，使用紧急停车，也会使整个系统联锁停车。为了保证设备能顺利地再次启动，必须采取必要的措施。1) 马上停掉与之有关的部分设备,对喂料量设定值，选粉机转速阀门开度等进行调整。2) 为防止磨机等变形，应尽快恢复稀油站组设备的运行。3) 尽快查清原因，判断能否在短时间(30分钟)内处理完，以决定再次启动的时间，并进行相应的操作。5.7紧急停车操作1) 当出现紧急情况时，需要系统全部停车。设备紧急停车后，应对喂料量设定值、选粉机转速、阀门开度等进行调整。2) 如果润滑设备没有故障，立即启动，慢转磨机，并尽快处理，恢复系统运行。3) 处理完紧急情况，再次启动时需注意：由于系统在紧急情况下停车，各设备内积存有物料，因此再次启动时，不能象正常情况那样立即喂入物料，要在设备内物料粉磨或输送完后，才开始喂料。注意： 主机和关键设备发生严重故障，发生人身事故或有事故苗头，或其他意外情况时必须紧急停机。6、操作注意事项1) 当稀油站的泵压力和供油压力压差较大，且已发出报警信号，切换备用过滤器，通知巡检工清洗过滤器作备用。2) 无论在任何情况下，磨机必须在安全静止状态下方可启动。3) 紧急停机或跳停后，磨机仓内有较多料时，当再次启动，不要急于马上喂料，要等出料斗提电机电流稍有下降再开始喂料。4) 严禁频繁启动磨机，连续二次以上启动磨机必须征得电器技术人员同意后方可操作5) 选粉机调整转速，要根据电流大小及变化幅度，分次调节，以防造成跳闸6) 操作员在操作时，要注意观察磨机选粉机斗提电流变化，根据粗粉回流量和出磨负压综合判定磨机工况，避免饱磨、包球、空磨等事故的发生。附1：磨机不正常的原因及处理方法：1 ）饱磨或叫闷磨 其特征是磨机进出料失去平衡,磨内存料过多,磨音发闷,磨机电流负荷下降,磨头负压下降,磨尾负压上升,磨尾下料少,提升机、选粉机负荷下降，磨头严重时出现返料现象。产生饱磨的原因是：a)喂料过多或入磨物料粒度过大，易磨性差而未能及时调整喂料量。b)入磨物料水份过大，通风不良，造成隔仓板堵塞，使磨内存料过多，对钢球产生严重的缓冲作用，降低研磨体的粉磨效率。c)钢球级配不恰当。当一仓小球过多时冲击力不足，或钢球消耗过多时冲击力不足，或钢球消耗后未能及时补充，因而使粉磨能力降低。d)隔仓板掉或垮落，研磨体窜仓而造成级配失调。e)选粉机的选粉效率低，回料过多，增加了磨机负荷。当磨机出现饱磨时，应及时查明原因，分别解决。一般是先减少喂料量，如果效果不明显，则需停止喂料或加入干矿渣、煤等助磨物料，待磨音正常后，再逐渐加料至正常操作。若上述措施无效，则应停磨处理。2）包球：其特征是磨音低沉,发出“呜呜”的响声，磨尾滚筒筛上水汽大，物料潮湿，研磨体上有一层细粉，磨机粉磨能力减弱，磨尾排渣增多。产生包球的原因及解决方法：a)若因物料水份大，则应加强物料的烘干，改用干料或临时加入少量干矿渣或煤，加大磨内通风，使之逐渐消除包球。b)若因风管堵塞，通风不良，磨内水汽排不出引起包球，这是应清扫风道，改善通风。3）隔仓板蓖缝堵塞隔仓板的蓖缝堵塞后物料不能通过，使流速减慢，造成饱磨。其原因是入磨物料水分过大，通风不良，磨内水汽不能排除，使潮湿物料粘结于篦缝中，或因碎铁杂物等堵塞在篦孔中。其处理方法是降低物料水分，加强系统通风，清除篦孔堵塞物（停磨处理）。4）研磨体窜仓：窜仓的原因一是隔仓板固定不稳，篦板掉落，二是篦孔磨损变大，没有按时更换隔仓板以及研磨体磨损后直径太小等造成，这是应停磨检查，分别处理。细度，比表面积的调节方法 比面积可通过改变选粉机风量来控制，但当通过选粉机风量小于其设定值90000m/h时，产量由于选粉效率偏低而减小；当通过选粉机的风量大于设定值时则很难获得设定的比面积值。同时由于颗粒分布变窄对水泥早期强度不利。因此较少单独使用改变风量来控制水泥比表面积的方法，一般情况下主要由O-SEPA选粉机的转速来控制。转速与产品细度之间的关系可用下式表示Vr；0.65m/s-比面积10m/KgVr=D33.143R/60 其中Vr；圆周速度m/s D转速r/s 由上式可见，转子转速对比表面积有较大影响，转子速度加快，比面积增大。比面积与细度的关系在生产过程中要想同时获得满意的比面积和细度，仅靠调整选粉机转速是不够的。从比表面积的计算公式来看，均匀性系数越大，物料颗粒分布越窄，颗粒越均匀，则比面积越小，在实际操作中，表现为有时当细度细时，比面积并不高，有时当细度粗时，比面积反而高，水泥比表面积与细度不一定呈线性关系。部分操作员认为，细度细，比面积一定高，一味提高转速、降低风量结果回料增大，导致投料量递减；同时由于投料量少风速慢，物料在磨内停留时间长，出磨颗粒相对较均匀，因而并不能提高比面积。由此可见，选粉机转速的调节要结合实际情况，在磨机工况、选粉风量的配合下，适当提高转子转速，才能达到满意的效果。这一点在磨系统不正常情况下尤其重要。通常采用两种方法，在生产实际中，可以达到控制比面积和细度的目的。气箱脉冲袋式收尘器工作原理：含有水泥成品的气体出O-SePa选粉机后，进入气箱式脉冲袋收尘器，这台设备即是收集水泥成品的生产设备，又是净化气体的除尘设备。当含尘气体从进风口进入收尘器后，首先碰道进风口中间的斜隔板，气流便转向流入灰斗，同时气流速度变慢，由于惯性作用，使气流中的粗粒粉尘直接落入灰斗，起道预收尘的作用。进入灰斗的气流随后折转向上，通过内部装有金属骨架的滤袋，粉尘被捕集在滤袋的外表面。净化后的气体进入滤袋室上部的清洁室，汇集到风管，由主排风机排出。收尘器本体用隔板分成若干个独立的收尘室，按照给定的时间间隔对每个收尘室轮流进行清灰。每个收尘室装有一个提升阀，清灰时提升阀关闭，切断通过该收尘室的过滤气流，随即脉冲阀开启，向滤袋内吹入压缩空气，以清除滤袋外表面上的粉尘，各收尘室的脉冲喷吹时和清灰周期，由专用的清灰程序控制器连续进行，净化后的气体由排风机排入大气。常见故障（1）风机出口粉尘浓度增大，主要原因：一是上花板与收尘室密封不严，二是滤袋破损，滤袋破损的检查方法：主风机停止运行，打开每个室的人孔门，入发现上花板上有积灰，说明该室有破袋。如主排风机不能停车，此时可用清灰程序控制器上的手动控制旋纽，对每个收尘室依次停止过滤进行检查。当某一室停止过滤时，排风管仍有粉尘排出，说明其它室有破袋，如某一室停止过滤时，风管排出的粉尘减少，即可断定这一室有破袋。但是多室有破袋时，用这种检查方法就比较困难。 破袋紧急措施：一般破袋要立即更换，如一时无现成新袋或生产不允许立即换袋时，为保证正常生产，可采取临时应急措施，即将破袋取下，用一盖板将上花板的孔洞盖死，或直接将滤袋破损处用绳扎死。（2）气缸动作不正常a检查压缩空气空气的压力是否合乎要求；b检查管路上的截止阀是否打开，用手动旋纽检查电磁阀是否正常；c检查气缸给油器的油量和汽缸润滑情况；d检查油水过滤器，是否有水进入气缸；e检查提升阀的阀杆是否变形。（3）运行阻力大 原因可能：1)烟气结露粉尘糊袋子；2)脉冲阀不工作；3)脉冲阀工作时提升阀未关闭；4)压缩空气压力太大；5)一个或多个提升阀处于关闭状态。排除方法：1)堵塞漏风，提高烟气温度；2)清理或更换；3)检查提升阀或清灰控制器；4)检查气路系统及空压机；5)检查提升阀或清灰控制器。（4）运行阻力小原因可能：1)工艺系统不工作；2)滤袋破损；3)测压装置失灵。 排除方法：1)恢复工作； 2)更换或修补破袋；3)更换或修理负压表。（5）脉冲阀不工作 原因可能：(1)电源断电或清灰装置失控；(2)脉冲阀内有杂物；(3)电磁阀线圈烧坏；(4)压缩空气压力太低。 排除方法：(1)恢复供电，修理清灰控制器；(2)仔细清理脉冲阀；(3)更换；(4)检查气路系统及压缩机。（6）提升阀不工作原因及排除方法同脉冲阀。定量给料机工作原理：称量段上物料由荷重传感器检测并输出电信号，经放大后与皮带速度相乘，即为物料流量。实际流量信号与给定流量信号相比较，通过调节器调节皮带的速度，实现适量的目的。胶带输送机1、性能参数 1、24.02胶带输送机（变频调速）型号：TD75槽形；规格：B14006415mm；输送能力：100t/h；胶带速度：1.0m/s；倾斜角度：0；水平距离：6415mm；胶带型式：普通橡胶带；拉紧型式：螺旋拉紧.袋式收尘器性能参数 1、24.21袋式收尘器型号：TDM-96/2x11；处理风量：270000m3/h；含尘浓度：入口：100g/m3(标)出口：30mg/Nm3；压力损失：1700Pa；清灰用压缩空气：；耗气量：3m3/min；压力：0.50.7Mpa。2、24.30袋式收尘器型号：PPDC96-7；处理风量：46800m3/h；过滤面积：650m2；出口浓度：30mg/Nm3；过滤风速：1.0m/min；风温：120；压力损失：1500Pa；清灰用压缩空气耗气量：2.1m3/min；压力：0.50.7Mpa。24.01斗式提升机型号：NBH800HCx42000mm；输送物料：石膏；粒度：200mm；输送量：100t/h；斗速：0.5m/s；提升高度：42000mm；电动机功率：110kW。辊压机常见故障及处理故障名称产生原因排除方法辊压机产量过大，但挤压的物料质量下降辊缝过大，压力与喂料量及料饼厚度不匹配；液压系统压力过低，达不到预定粉碎效果；进了装置调节板调的过低，使液压系统施加的挤压粉碎力未完全作用于被挤压的物料；主电机电流较小；侧挡板下端衬板过度磨损；调节喂料插板，增加插入深度，使辊缝和通过量都减小；调整辊压机压力，使之与喂料量及料饼厚度相匹配；重新调节系统工作压力，调高进料装置调节板；处理电流过小问题；更换挡板下端衬板，适当调小两挤压辊辊缝；挤压辊辊面损坏喂入辊压机的物料混有金属杂物；辊面堆焊耐磨层的材料、波纹形式、热处理方式、堆焊工艺措施与堆焊技术质量等方面的原因装设除铁器和金属探测器；选用质量高的挤压辊。辊压机浮动辊倾斜物料质量不稳定；料流不均匀；液压系统两个储能器两边的液压缸补油速度不等，是两边压力不等；控制不同粒度的颗粒物料混合比例；解决料流不均匀问题；配置规格和精度相同的液压缸。辊缝检测检测报警辊缝中有较大的坚硬异物；进料插班调的过大；系统调节失误，也有可能造成报警查明因异物，应立即停车，排出异物；若因操作失误液压系统未加压，则应检查液压系统；若因辊缝过大，料饼过后，应将插班调小。电机跳闸，过载辊压机跳闸，又不可挤压的较大异物进入；辊压机过载，因为入料量过大或挤压辊间隙过小停车取出异物或停液压泵使硬物自动下落，并人工去除；调整入料量，调整液压系统工作压力辊压机稀油站工作原理：稀油站由油箱、油泵装置、过滤器（双筒网片式油滤器和磁过滤器）、列管式油冷却器、仪表控制装置、管道、阀门等组成。工作时，油液由齿轮泵从油箱吸出，经单向阀、双筒网片式油滤器、列管式油冷却器被直接送到设备的润滑点。油站的系统压力完全取于外部负载压力大小，外部负载越小，油站的供油压力越高；反之亦然。根据润滑点的的要求，通过安全阀确定系统使用压力。当油站的工作压力超过安全阀的调定压力（0.5Mpa）时，安全阀将自动打开，多余的油液即流回油箱。24.10水泥磨规格型号：F4.2x13m；生产能力：190-220t/h（带辊压机）（品种：PO.42.5/3200cm2/g）；磨机转速：15.6r/min；传动形式：中心传动；支承方式：双滑履；研磨体装载量：225t；冷却水用量：滑履轴承：23.5 m3/h；滑履轴承稀油站：24m3/h；主减速器稀油站：1m3/h；主减速机型号：JS150-B2；传递功率：3550kW；输入转速：744r/min，输出转速：15.6r/min；主电动机型号：YRKK1000-8；功率：3550kW；转速：744r/min；慢速驱动装置：MJB710；速比193：1原理：当水泥磨回转时，研磨体在离心力和与筒体内壁的衬板面产生的摩擦力的作用下，贴附在筒体内壁的衬板面上，随筒体一起回转，并被带到一定高度，在重力作用下自由下落，下落时，研磨体向抛射体一样，冲击底部的物料把物料击碎。研磨体上升、下落的循环运动是周而复始的。此外，在磨机回转的过程中，研磨体还产生滑动和滚动，因而研磨体、衬板与物料之间发生研磨作用，使物料磨细，由于进料端不断喂入新物料，使进料和出料端物料之间存在料面差能强制物料流动，并且研磨体下落时冲击物料产生轴向推力也能迫使物料流动，另外磨内气流流动也能帮助物料流动，物料在各种作用力的作用下有进料端缓慢流向出料端，完成粉磨作业。结构：本磨机由进料装置、支撑装置、回转部分、卸料装置、传动装置组成。规程：1、运转前的检查：（1）、检查设备内部，不准有任何遗留杂物，设备周围应没有防碍运转的物件；（2）、检查润滑系统和冷却系统，应符合设计要求，管道内畅通无阻，高低压稀油站的油箱应充填润滑油，使之达到要求，冬季试运转时，检查油的粘度，必要时先将润滑油加热，以免因油凝而影响设备的正常运转。检查各油冷却器的冷却水流量是否满足要求；（3）、检查所有的联结螺栓和地角螺栓是否松动，拧紧并做好防松；（4）、检查各压力、温度、振动、电器等仪器仪表是否有指示，工作是否正常；（5）、检查各处安全联系信号和安全保护装置，应灵敏可靠，所有仪表、照明均应完善；（6）、检查设备内部、人孔门、检修门的密封；各闸门、阀门开启到适当位置。2、磨机慢转磨机慢转要求；10分钟10分钟10分钟20分钟20分钟30分钟1小时1小时1小时(脱慢转)抱紧抱闸，慢转磨机180度（1）、慢转操作：、确认高低压油泵运转正常，磨上磨内无人；、将主电机开关转至“OFF”位置，松开抱闸开关；、转动抱闸手轮使离合器对准，拔除定位销，推动操纵杆合上离合器，插上定位销；、抱紧抱闸，慢转磨机180度；、挂上“禁止合闸”警示牌。（2）、脱慢转:、确认高低压油泵，减速机油泵运转正常，磨上磨内无人,无异常物；、慢转磨机360度；、反转磨机使慢转电机电流最小值；、待磨机稳定后，松开抱闸，转动抱闸手轮，松开离合器；、拔出定位销，推动操纵杆，分开离合器，插上定位销；、转动离合器手轮，确认离合器分开，抱紧抱闸；、取下“禁止合闸”牌。启动与停止1、磨机的启动磨机及附属设备的启动顺序如下：（1） 磨机滑履轴承和传动装置的润滑，高压浮升系统（2） 磨机主电机稀油站（3） 排风机、收尘器、选粉机及其出料输送设备（4） 磨机出料设备（5） 主电动机（6） 喂料系统2、紧急停磨磨机运转中，发生下列异常情况之一时，应立即与有关岗位联系，按规定顺序停车，检查并排除故障（1） 滑履轴承震动异常（2） 托瓦温度超过70时（3） 因信号和自动控制失灵而导致润滑系统、水冷却系统发生故障使润滑油温升超过规定值或不能正常供油时（4） 各处联接螺栓发生松动、折断或脱落时（5） 隔仓板因堵塞而影响正常生产时（6） 磨机内部零件发生破裂、脱落时（7） 减速机、电动机出现异常振动、噪音、温升时3、停磨顺序（1）、喂料系统（2）、主电动机（3）、磨机出料输送设备（4）、选粉机及收尘器（5）、选粉机及收尘器的出料输送设备（注：短时间停磨时，轴承润滑系统和冷却水系统继续运转，排风机不能立即停止运转，长期停磨时另有说明）（6）、关闭润滑系统（磨机冷却后）。4、磨机停磨后的操作要求（1） 磨机停止后，为避免因磨体冷缩引起擦伤滚圈和托瓦瓦面，不得停止润滑装置（2） 为防止因长时间停磨而引起筒体变形，应通过慢速驱动装置转动磨体5