20万吨焦炉气制甲醇操作规程.doc

0 目目 录录 第一章第一章 工艺概述工艺概述 4 第二章第二章往复式压缩机操作规程往复式压缩机操作规程 8 第一节往复式压缩机工作原理 8 第二节 往复式压缩机机组系统 8 第三节 往复式压缩机工艺气体流程 9 第四节 工艺指标 9 第五节 开工规程 10 第六节 停工规程 13 第七节 紧急停车 14 第八节 倒车操作 15 第九节 常见事故及处理 15 第三章第三章 联合压缩机操作规程联合压缩机操作规程 21 第一节 压缩工艺原理说明 21 第二节 联合压缩机工艺流程说明 24 第三节 工艺指标 24 第四节 开工规程 24 第五节 停工规程 32 第六节 常见事故及处理 34 第七节 仪表控制系统操作规程 39 第四章第四章 精脱硫操作规程精脱硫操作规程 44 第一节 精脱硫岗位工艺流程 44 第二节 工艺指标 44 第三节 操作指南 45 第四节 常见事故及处理 52 第五章第五章 转化系统操作规程转化系统操作规程 55 第一节 工艺流程说明 55 第二节 转化工艺指标 57 第三节 操作指南 58 第四节 开工规程 63 第五节 停工规程 69 第六节 常见事故及处理 71 第六章第六章 合成操作规程合成操作规程 74 1 第一节 合成工艺原理说明 74 第二节 合成工艺流程说明 75 第三节 合成工艺指标 76 第四节 操作指南 77 第五节开工规程 80 第六节 停工规程 88 第七节 常见事故及处理 90 第七章第七章 精馏操作规程精馏操作规程 98 第一节 精馏工艺原理说明 98 第二节 精馏工艺流程说明 98 第三节 精馏工艺指标 99 第四节 操作指南 101 第五节 开工规程 104 第六节 停工规程 109 2 第一章第一章 工艺工艺概述概述 一 装置简介一 装置简介 本甲醇装置是以焦炉煤气为主并配加天然气为原料 采用干法脱硫 在 2 3MPa G 的压力下进行催化氧化制取甲醇合成气 采用管壳式甲醇反应器在 6 9MPa G 230 260 的工况下低压合成甲醇 含量为 83 的粗甲醇经 3 塔精 馏 生产符合 GB338 2004 优等品标准的精甲醇 设计公称能力 20 万吨 年 设计操作时间 8000 小时 年 其工艺路线为 1 脱油 粗脱硫 加氢串氧化锌干法脱硫 2 催化氧化 3 合成气及循环气联合压缩 4 低压法合成甲醇 5 粗甲醇 3 塔精馏 6 汽提法处理工艺冷凝液 二 主要工艺特点二 主要工艺特点 1 采用 2 3MPa G 催化氧化制取甲醇合成气 2 采用低压甲醇合成工艺以及副产中压蒸汽的管壳式等温甲醇合成塔 其 能耗低 产品质量好 运行可靠 投资省 3 采用 3 塔精馏流程 塔内均采用高效复合内件 甲醇回收率高 能耗低 4 合成压缩机采用一台离心式合成气 循环气联合压缩机 透平驱动 技术先进 运行可靠 操作简便 占地小 5 工艺冷凝液及精馏工序含醇水经中压过热蒸汽汽提后送化水装置回收利 用 故装置正常生产时 无工艺含醇废水排放 6 精馏排出的杂醇油外销 7 从环保和节能角度考虑 转化 合成 精馏工序排出的可燃有毒气体均 3 送至综合加热炉作为燃料和送至火炬燃烧 三 界区条件三 界区条件 1 原料天然气 组 分CH4C2H6C3H8H2CO2N2 HeH2O总 计 Vol 97 0610 1520 010 0252 0290 7190 004100 00 注 压力 2 8MPa A 温度为常温 总硫含量 172 9mg Nm3 其中有机硫含量 168 6 mg Nm3 低热值 34874 0KJ Nm3 8329 52Kcal Nm3 0 0 1033MPaA 状态下 为计算 值 2 原料焦炉气 干基 v 组分有机硫总硫萘焦油NH3H2SHCNB T X Vol 250 mg Nm3 270 mg Nm3 100 mg Nm3 50 mg Nm3 50 mg Nm3 20 mg Nm3 500 mg Nm3 4000 mg Nm3 组分COCH4CmHnH2CO2N2O2合计 Vol 7 5426 912 7556 522 962 800 52100 注 压力 10Kpa G 温度为常温 3 循环冷却水 压力 供水 回水 0 35 P 0 55MPa A 温度 供水 回水 32 42 污垢系数 0 00034m2K w 碳钢年腐蚀速度 0 125mm a Cl 1 100mg L SS 20 mg L PH 值6 5 9 5 浓缩倍数K 3 4 生活用水和消防水 4 压力0 5MPa A 温度环境温度 5 精制脱盐水 6 供电 电压10000V380V 220V 供电特性 频率50Hz 电压380V10000V 电动机电压等级和相数 相数3 7 界区产品甲醇 流 量0 67 t h 甲醇纯度 99 81 wt 国标 GB338 2004 一等品 乙 醇 0 184 wt 四 产品 催化剂及化学药品的主要技术规格 1 国家标准 GB338 2004 一等品规格 项 目指 标 色度 铂 钴 号 5 硫酸洗涤实验色度 钴 铂 号 50 密度 20 g cm30 791 0 793 压 力0 5 MPa A 温 度 40 电导率 25 0 2us cm SiO2 0 02mg L PH 值6 5 7 5 其它杂质含量符合 GB T 12145 中锅炉给水标准 5 沸程 0 101 3KPa 在 64 0 65 5 范围内包括 64 6 0 10 1 0 高锰酸钾试验 min 30 外 观无色透明液体 无可见沉淀 气 味无特殊异臭味 水份含量 0 15 乙醇含量 酸度 以 HCOOH 计 0 003 碱度 以 NH3计 0 0008 羰基化合物 以 CH2O 计 0 005 蒸发残渣含量 0 003 五 辅助工程操作规程执行原二甲醚厂公辅工程操作规程 在此不作编写 五 辅助工程操作规程执行原二甲醚厂公辅工程操作规程 在此不作编写 6 第二章第二章往复式压缩机操作规程往复式压缩机操作规程 第一节第一节往复式压缩机工作原理往复式压缩机工作原理 由往复式压缩机气缸 活塞组 连杆 十字头 曲轴组成了一个曲柄连杆 机构 将电动机的旋转运动转变成活塞的往复运动 曲轴旋转 带动连杆 通 过与连杆相连的活塞杆带动活塞 活塞做往复运动 实现气体的压缩过程 气 体经过多级压缩 达到工艺指标要求 第二节第二节 往复式压缩机机组系统往复式压缩机机组系统 1 油系统 合格机械滑油直接加至循环油箱中 经油箱内粗过滤器过滤掉油中较大颗 粒杂质后进入循环油泵加压 后进入冷却器 温度 27 35 再经精过滤器除 去机械杂质 出油过滤器的压力为 0 3 0 4Mpa 温度为 35 的机械润滑油 送 往各润滑点 主轴瓦 十字头 滑履 连杆小头衬套 连杆大头瓦 润滑后回 到主油箱 循环使用 2 水系统 由循环水站来的压力为 0 4Mpa 温度 32 的循环冷却水 经循环水进水 总管 分别进入一级冷却器 二级冷却器 三级冷却器 四级冷却器 油冷却 器 各段气缸端面 夹套 填料函 主电机进行冷却降温 所有回水汇集到回 水总管 返回循环水站 3 填料函密封系统 本机填料氮气密封设计为无油润滑 是由多个密封环组件构成 由氮气总 管来的 N2经过减压阀减压至 0 1 Mpa 进入填料密封的密封环内 防止气缸侧的 7 高压气体沿活塞杆泄露出来 第三节第三节 往复式压缩机工艺气体流程往复式压缩机工艺气体流程 焦炉气经外管进入本工序 初始压力约为 0 01 Mpa G 温度 40 经 过管道过滤器和液封罐 然后经一级吸气缓冲器后进到一级气缸 一级压缩后 气体压力为 0 196 Mpa G 温度 139 进入一级排气缓冲器 冷却器 分 离器 气体温度降至 40 后经二级入口缓冲器进入二级气缸 经二级压缩后的 气体压力为 0 548Mpa G 温度 117 进入二级排气缓冲器 冷却器 分 离器 气体温度降至 40 后经三级入口缓冲器进入三级气缸 压缩后的气体压 力为 1 236 Mpa G 温度 110 进入三级排气缓冲器 冷却器 分离器 气体温度降至 40 后经四级入口缓冲器进入四级气缸 压缩后的气体压力为 2 3 Mpa G 温度 96 经四级排气缓冲器缓冲稳压后进入冷却器 油水分 离器 温度至 40 经止回阀 切断阀经外管到脱油罐 然后到转化工序 生 产中产生的废液由排液管集中排至集液罐 每台压缩机设一回一和四回一两条 回路调节气量 压力 三台压缩机系统出口总管设调节回路 第四节第四节 工艺工艺指标指标 一 温度 一 温度 一各级入口温度 40 级出口温度 139 二级出口温度 117 三级出口温度 110 四级出口温度 96 压缩机主轴承温度 65 电机轴承 85 电机定子 135 8 冷却后油温 45 二 压力 二 压力 一级入口压力 10 Kpa 一级出口压力0 196Mpa 二级出口压力0 548Mpa 三级出口压力1 236Mpa 四级出口压力2 3Mpa 循环水压力0 4Mpa 循环油压力 0 3 0 4 Mpa 三 设备技术参数 三 设备技术参数 单台往复机排气量 17285Nm3 h 压缩机转速 375r min 压缩机轴功率 2406kw 震动烈度 3 5mm s 活塞杆摩擦表面温度 100 第五节第五节 开工规程开工规程 一 开工前准备工作一 开工前准备工作 1 接到调度通知后 准备好各项开车用工具 并检查各设备 管道 法兰 是否连接好 且处于投运状态 2 排尽各分离器 缓冲器 冷却器及过滤器 集液罐的导淋液 然后关闭 导淋阀 3 拆水封 打开水封槽出口阀门排尽槽内水后 关闭进水阀 4 置换 开 N2 阀门对系统进行憋压置换 憋压至 0 1 0 15Mpa 联系分 9 析取样氧含量 0 5 为合格 5 建立循环水系统 检查水压 0 4Mpa 水温 32 是否在指标范围 内 先打开循环进水回水总阀 然后打开各级水冷器 油冷器 气缸夹套 主电机 各填料函冷却上回水阀 检查来回水是否畅通以及连接处是否有泄 漏 若有则停止试验 待处理至合格 重新建立循环水系统 6 建立循环油系统 循环油箱清洗干净后 加入分析合格的润滑油 保持 油位在 1 2 以上 然后用手盘动油泵数圈 无问题后 打开油泵出口阀门 油冷却器 油过滤器进出口阀门 上油总管阀门 回油总管阀门 最后开启 油泵建立循环油系统 检查来回油情况 如有堵塞 泄漏等情况处理合格后 再重新建立 同时用近路阀调试好循环油压 0 35 0 4Mpa 7 建立电机用油系统 由电工加入分析合格的润滑油进电机滑油系统 并 保持油位 2 3 以上 最后检查是否有泄漏等情况 并处理至合格 8 建立注油系统 加入分析合格的润滑油进注油箱 保持油位 1 2 以上 然后用手盘动手柄数圈 无问题后开启注油器建立注油系统 并检查注油情 况 如有泄漏 堵塞等现象 则停止注油 待处理合格后重新建立注油系统 9 盘车试验 把盘车器打到盘车位置 开启盘车电机进行压缩机盘车 检 查压缩机内各连接部件是否松动 余隙是否合格 如出现问题 停止盘车 待处理合格后再重新盘车直至合格 盘车合格后将盘车器打回盘车前位置 10 联系电仪人员做空投试验 电仪人员对仪表进行校验 并检查联锁信 号是否灵敏可靠 同时对电源绝缘情况进行检查 合格后方能投入使用 11 应开阀门 一入大阀 四回一阀 一回一阀 四级放空阀 各级分离 器导淋阀 12 建立压缩机填料氮气密封系统 打开氮气阀门经减压至 0 1Mpa 后进入 填料密封 对气缸漏气进行密封 13 一切准备工作就绪后 当班班长联系调度通知中央变电所送高压电准 备开车 二 开工步骤二 开工步骤 1 当准备工作就绪 电机允许合闸指示灯亮后 由电工开启主电机 压缩 机投入运行 全面检查无问题 则准备进行提压操作 2 加压 压缩机运行无问题后 缓慢关闭四级放空阀提压 直到关闭为止 然后再用一回一阀 四回一阀对系统进行缓慢提压 10 3 配合精脱硫 转化岗位进行升温 接到精脱硫 转化岗位的送气通知后 打开四级出口阀门给精脱硫 转化岗位送一定压力和流量的焦炉气进行升温 送气量通过四级出口阀来实现 在送气前四级出口压力一定要等于或稍大于四 级出口总管压力 否则不能开阀门送气 4 整个送气过程中要根据精脱硫 转化岗位的要求及时调整送气压力 流 量 5 送气完毕后 做一次全面检查 三 注意事项三 注意事项 1 开关阀门应缓慢进行 避免过快引起系统波动大 2 加强岗位之间的联系 3 送气时 四级出口压力未达到送气要求不能送气 避免气体倒流 4 加压时密切注意各级压力的变化 每建立一个系统都应仔细检查 做到 万无一失 保证压缩机可靠 安全运行 5 盘车合格后 盘车器必须打回盘车前位置 否则不能启动主电机 6 注油器未建立不能启动主电机 循环油 水未建立之前不能启动主电机 电机启动时必须待主电机允许合闸指示灯亮后才能启动主电机 四 正常操作要求四 正常操作要求 1 稳定各级压力和温度 A 经常检查各级进 出口气体压力和温度的变化情况 负荷变化 时 应加强与精脱硫 转化岗位的联系 B 根据各级压力温度的变化情况 分析判断活塞和气缸阀门有无 异常情况 如有泄漏 应及时倒换车 2 输气量的调节 A 压缩机正常运行后 向精脱硫和转化岗位送气时 必须待出口 压力等于或稍高于四级总管压力时 才能开启出口阀门送气 B 压缩机停车过程中 当其送出和回气阀尚未全部关闭完时 须 注意近路阀的开启度 防止超压或负压 C 输气量增减要缓慢 以利各有关岗位的稳定生产 3 防止负压及带水 A 及时调节压缩机输气量 防止压缩机抽负压 B 按时排放各分离器的积液 11 4 注意异常响声和保证良好润滑 A 经常用监测仪器和听棒查听压缩机运动部件的运转情况 如发 现异常响声 应立即查明原因 及时处理 倒换车 B 经常检查注油器 循环油箱的油位 油质 注油器各注油点的 来回油情况 循环油压及循环油过滤器前后压差 均应符合工艺指 标 5 认真执行巡回检查制 严禁超压 超温和违章操作 保持现场及设 备的清洁 第六节第六节 停工规程停工规程 一 停车步骤一 停车步骤 1 接到调度停车通知后 注意检查各级压力 并做好停车准备工作 准备 从高压端到低压端的顺序切气 2 减量 通知转化岗位准备减量 开一回一减量 当全开还需减量时 可 开四回一进行大减量 减量的多少 应根据转化系统平稳状况 减到转化所需 的压力时准备切气 3 切气 关四级出口阀 同时用四级放空阀控制好四级压力防止超压 切 气完毕 用四回一 一回一及各级放液阀 卸掉系统压力 使系统处于空载状 态 4 停主机 当确认系统处于空载状态后 按主机停车按钮 停主机 5 停注油系统 6 关一入大阀 7 建立水封 关水封排水阀 开水封进水阀 待水从出水小管流出水时 关闭进水阀 8 停循环水 循环油泵 压缩机停车后 若气缸的封头 夹套 填料 轴 承 定子温度还没有冷却下来 不能立即停循环水 循环油系统 直到各点降 至常温后才可停水 循环油 以免造成气缸温度高 使活塞杆 曲轴变形等 9 关填料密封氮气 10 停车完毕后 做一次全面的巡回检查 12 二 停车要求二 停车要求 1 四级出口阀 四级放空阀应按当时情况开关 开度大小适当 以免超压 掉压 2 一定要等机内温度基本达到常温时才能停油 水系统 3 停车前应先减一部分气量和气压 尽量减轻停车负荷 4 主机停后一定要建立水封 关一入大阀 5 主机停后一定要立即停注油器 6 停车过程中应加强岗位之间的联系 避免引起其它岗位系统波动过大 停车时应前后工序相互联系 7 停车时阀门的顺序不能颠倒 开关适当 并密切注意各级压力变化 8 停车时 应从高压段到低压段卸压 阀门开度要适当 9 冬天停车必须保持冷却水的流动 如长期停车则要关冷却水 并放尽各 级气缸夹套和水冷器内积水 防止冻坏设备 10 停车结束后 再检查一下各级压力 检查是否有阀门未关闭或泄漏现 象 第七节第七节 紧急停车紧急停车 一 下列情况下紧急停车一 下列情况下紧急停车 1 压缩机的主要部件如 十字头 连杆 活塞杆 曲轴 曲轴瓦 十字头 滑履 连接螺丝 十字头销子 气缸 管线等折断 破裂 烧环 气缸严重液 击 2 电气设备的故障 同步电机异常 响声大或烧坏 冒烟等 励磁可控 硅的烧坏或着火 碳刷箱内打火花严重 附属电机的故障和烧坏 3 工艺设备 管道 法兰的大量漏气 着火 爆炸 13 4 转动部件严重缺油 管道 法兰 阀门 油冷器 过滤器的泄漏 油箱 严重缺油 注油器故障无法正常运行 5 循环油压超出规定指标或连锁停车情况发生 6 大量跑气 泄漏有毒气体 恶化操作环境 7 断电 断水 断气 断油等 二 紧急停车的步骤二 紧急停车的步骤 1 报告班长 按电动机停车按钮 记录停车时间 2 立即关四级出口阀和一级入口阀 同时迅速全开一回一阀和四级出口放 空阀卸压 适当开四回一阀 最后开一 二 三 四级放液阀卸尽系统压力 3 向中控室汇报 并通知前后岗位 4 其它辅助设备按正常停车处理并做好相关记录 第八节第八节 倒车操作倒车操作 一 倒机步骤一 倒机步骤 1 接到调度通知后 按正常开车步骤对备用机进行开车 2 备用机启动运行正常后 缓慢调节一回一阀 四回一阀对压缩机加压 3 当四级出口压力大于或等于系统总管压力后 通知中控 准备送气 4 开备用机四级出口阀 同时原运行机逐渐关闭四级出口阀 与中控紧密 联系 以入精脱硫系统气体流量为准 同时调节回路加减量 保证流量平稳 5 当原运行机四级出口阀完全关闭后 立即通知中控并气结束 并按正常 停车操作 使系统处于空载状态 6 停原运行机后 按正常操作对压缩机进行处理 做好相关记录 并通知 中控 倒车完毕 二 倒车要求二 倒车要求 1 倒车操作时 备用机与原运行机加量和减量的多少 应尽量保持一致 避免气量大幅波动 14 2 只有当系统卸掉压力于空载状态后 方可停主机 不得误操作 3 备用机开四级出口阀向精脱硫送气 用一回一阀调节各级压力 使备用 机各级压力保持平衡 注意压力的波动 同时原运行机关四级出口阀 并保持 压缩机的各级排气压力平稳 4 备用机并车时一定要缓慢进行 第九节第九节 常见事故及处理常见事故及处理 一 事故的处理原则一 事故的处理原则 1 发生事故时 操作人员必须坚守岗位 立即采取有效措施 防止事故扩 大对人身 设备带来的不安全 找出事故的原因 消除隐患 2 在事故的处理过程中 力争保持工艺系统的正常运行 同时向有关人员 报告 3 生产不正常时 当班调度应及时组织相关装置的正常生产 并与相关部 门联系 以免影响其它装置生产 4 机组发生事故时 操作人员应按下列所述的顺序进行处理 消除故障 1 根据仪表指示 安全装置和机组的工艺参数 以及机组的外部特征 判断事故发生的原因 2 迅速消除危及人身和设备的安全事故 必要时做紧急停车处理 3 保证所有未受损害的不能停车的设备正常运行 4 迅速查清事故的性质和损坏范围后做出进一步处理 5 在事故处理时接到命令应准确执行 执行命令后 应向命令者汇报 6 发现有不了解的现象时 应迅速向有关部门报告 7 把事故发生的原因 时间 过程及采取的措施 详细的记录在操作 日记上 5 在处理任何事故中 现场人员必须按规定穿戴劳动保护用品 防止高温 高压 有毒有害物质形成危险 一定要在保证人身安全的前提下 处理事故 15 6 严格遵守 三不伤害 的原则 7 严格遵守各项规章制度 严禁违章指挥和违章操作 二 二 压缩机突然断循环水 循环水压力低跳车 压缩机突然断循环水 循环水压力低跳车 1 立即报告调度并通知相关岗位压缩机断水 系统紧急停车 2 按下同步电机停车按钮 3 开一回一阀 稍开各级放液阀 然后关闭四级出口阀及一级入口阀 4 开大各级放液阀卸尽系统压力 5 根据各系统运行情况 若停水时间过长 不能维持正常生产 联系调度 打开焦炉煤气进入燃料气阀 煤气进入燃气系统 若短时间停水 煤气就在压 缩放空 6 其它按正常停车步骤处理 7 报告系统处理情况 并做好系统来水恢复生产的准备工作 三 压缩机突然跳车三 压缩机突然跳车 1 立即报告调度压缩机跳车 并通知相关岗位系统紧急停车 2 开一回一阀 稍开各级放液阀 然后关闭四级出口阀及一级入口阀 3 开大各级放液阀卸尽系统压力 4 其它按正常停车步骤处理 5 联系电仪人员检查跳车原因 同时做好备用压缩机投运的准备工作 6 报告系统处理情况 并通知相关人员检查断气原因 四 压缩机发生大量泄漏 着火 爆炸四 压缩机发生大量泄漏 着火 爆炸 1 立即报告调度 请求消防队实施紧急救援 2 按下同步电机停车按钮 若是停车周围设备 管道 阀门 法兰等气体 泄漏严重 则不得使用停车按钮紧急停车 应通知中央变电所切断电 并配戴 好隔离式防毒面具进行事故处理 3 针对泄漏部位 先切断相应的阀门 同时打开相应的放液阀卸压 然后 16 切断其它与外工序相通的阀门 并打开放液阀卸尽压力 4 其它按正常停车步骤处理 5 用岗位配备的灭火器材灭火 并配合消防人员做好现场紧急救援工作 6 报告系统处理情况 五 压缩机突然停电五 压缩机突然停电 1 立即报告调度压缩机停电 并通知相关岗位系统紧急停车 2 迅速打开一回一阀 稍开各级放液阀或四级放空阀 然后关闭四级出口 阀及一级进口阀 3 开大各段放液阀或四级放空阀卸尽系统压力 4 其它按正常停车步骤处理 5 联系电运人员检查停车原因 6 报告系统处理情况 六 压缩机突然断焦炉气六 压缩机突然断焦炉气 1 立即报告调度压缩机断焦炉气 并通知相关岗位系统停车 2 按下同步电机停车按钮 3 迅速打开一回一阀 稍开各段放液阀 然后关闭四级出口阀及一级进口 阀 4 打开各级放液阀卸尽系统压力 5 其它按正常停车步骤处理 6 报告系统处理情况 并通知相关人员检查断气原因 七 常见事故原因及处理七 常见事故原因及处理 1 对机身声音异常 主轴承 曲柄销 轴承磨损更换轴瓦或调整间隙 连杆小头衬套磨损或间隙过大更换小头衬套或调整间隙 轴承紧固螺栓松动重新紧固锁紧 十字头滑履磨损或紧固件松动重新挂合金并调整或紧固 连杆 十字头连接销子或螺丝松动正常停车 17 活塞螺帽松动 正常停车 活塞杆断裂紧急停车 2 气缸内有异声 活塞止点间隙调整不当重新调整止点间隙 活塞紧固螺母松动重新紧固锁紧 活塞环损坏更换活塞环 气阀紧固螺母松动重新紧固螺母 气阀制动圈紧固螺钉松动重新拧动紧固 填料函紧固螺母松动重新拧紧螺母 气阀阀片 弹簧损坏更换 缸内带液及时排液 严重时停车清除 油量过多或过少调节注油量 活塞杆螺帽松动停车处理 气缸内有异物气缸内有异物 3 排气量减少 气阀损坏更换气阀 装配不当气阀漏气重新组装 气阀结碳清洗 填料漏气严重检查并更换 活塞环或气缸套磨损严重更换 进气过滤器堵塞 清洗 管路系统漏气 排除 密封组件损坏更换 吸气温度高加大冷却力度 吸气压力低检查 4 电流超指标 电压过低变电所提高电压 机械故障阻力增大停车检修 电气故障通知电气检修 5 循环油上油压力突然下降 循环油箱油位过低按规定补充润滑油 油过滤器堵塞严重清洗过滤器 油路堵塞停车清洗油路 18 油泵工作能力下降检修油泵 油泵进出口阀门脱落更换阀门 油泵出口安全阀失灵检验安全阀 冷却器内漏或冷却效果差检查或清洗冷却器 压力表失灵更换压力表 润滑部件间隙过大调整间隙 油质变坏更换润滑油 曲轴箱油位过高 回油阀开度过小调节曲轴箱回油阀 6 填料函温度升高或烧坏 密封组件尺寸 规格 表面硬度及光洁度达 不到要求 按标准装配密封组件 密封组件研磨不好 装配不当按要求研磨或装配密封组件 填料函的中心线和活塞杆的中心不一致 调整二者的中心线 填料压盖的螺栓松紧不一重新拧紧压盖螺丝 活塞杆弯曲 磨损或截面成椭圆形更换活塞杆 冷却水路不通拆卸检查 密封组件磨损严重更换处理 间隙小接触不良紧急停车 7 轴瓦温度高或烧坏 轴瓦的表面光洁度或材料不符合要求按标准要求制造轴瓦 装轴瓦时没有清洗干净清洗干净 轴瓦安装水平同轴度不符要求按要求调整 轴瓦间隙过小 摩擦发热调整轴瓦间隙 轴瓦间隙过大 引起跳动调整间隙 轴瓦间隙不均 轴瓦局部受力重新刮研 调整 油压低或油温高提高油压或降低温度 油质差或不符合要求按要求换油 8 级间温度异常 冷却器堵塞 清洗 冷却水量不足调整水量 进水温度过高增大水量 降低水温度 进出口气阀坏更换气阀 19 活塞环密封不严停车更换 进口压力升高 压缩比加大降低进口压力 缸套冷却效果差清洗缸套 水质差影响换热调整水质 9 四级送出压力超指标 进气温度高提高水冷器冷却效率 压缩比大调整进出口压力 气缸活门坏停车换活门 精脱硫工序阻力大通知转化处理 第三章第三章 联合压缩机操作规程联合压缩机操作规程 第一节第一节 压缩工艺原理说明压缩工艺原理说明 一 联合压缩机简介一 联合压缩机简介 20 万吨 年甲醇装置使用的合成气循环气联合压缩机由沈阳透平机械股份有 限公司和杭州汽轮机股份有限公司联合制造 由沈阳透平机械股份有限公司生 产一台 2BCL458 3BCL408 离心压缩机和杭州汽轮股份有限公司机生产一台 NK32 36 蒸汽透平机组成 压缩机由两缸四段组成 气体由压缩机吸入口进入一段 二段 三段压缩 到达第四段进口与合成来的循环气混合 一起进行第四段压缩后送至合成工序 为了负荷调节和防喘振 设计了两条回路管线 出口气体可根据机组运行情况 返回进口管线 该机采用直通转子结构 机组转速由 ITCC 系统进行控制 20 二 压缩机的工作原理二 压缩机的工作原理 离心式压缩机是依靠叶轮高速旋转 使气体受到离心力的作用而获得离心 力能的一种叶轮式旋转机械 工艺气体进入压缩机每一级进口蜗壳 流经一级 进口导叶 导叶使气体以适当的角度进入每一级叶轮 气体由于离心力从叶轮 边高速排至下一级进口导叶与一组隔板形成的通道中 然后气体经回转管通过 一个环状通道进入下一级叶轮 通过隔板的环形通道扩张 气体流速减慢 从 而将部分动能转化成静压能 如此反复经以后各级的压缩达到一定的出口压力 满足工艺要求 三 透平机的工作原理三 透平机的工作原理 蒸汽首先经固定管口 喷嘴 将初始的蒸汽压力降低而进行蒸汽膨胀 将 热能转变成动力能 其结果是每个管口都有速度极高的蒸汽喷射发生 蒸汽直 接喷射到叶轮上 由于力的传递 当达到一定足够量时 叶轮便带动主轴旋转 其工作原理可看成是蒸汽的热能转化成蒸汽的动能 而通过叶轮的作用又将蒸 汽的动能转化成主轴的旋转机械能 四 机组系统介绍四 机组系统介绍 1 油系统 油系统由润滑油 调节控制油两部分组成 油箱中的油经油泵 一开一备 加压 通过冷却 过滤后分别由压力调节阀和流量调节阀控制送到润滑油路 控制油路 泵出口油压由泵出口管线到油箱返回管线上的压力调节阀控制 在 管路上设计有两台冷却器和两台过滤器可切换使用 在润滑油系统中设有一个 1500L 容量的润滑油事故高位油槽 以保证事 故状况下的润滑供油 润滑油到各润滑点润滑后出润滑点汇集返回油箱 在调节控制油系统中设有带氮气气囊的蓄能器 以稳定控制油压及保证供 油量 控制油一部分作为调速器调节动力源 一部分是用于保证主汽门油缸压 力 同时设有电磁阀 用于远程控制主汽门所产生低油压工况停车 21 2 氮气密封系统 压缩机轴封采用带中间迷宫串联集中式干气 氮气 密封 利用流体动力 学原理 通过在密封面上开设动压槽而实现密封端面的非接触运行 阻止工艺 气泄漏 3 真空冷凝系统 该机组的真空冷凝系统主要由表面冷凝器 热井 冷凝液泵 抽气器 包 括启动喷射器 及相关的仪表管线组成 透平蒸汽排入冷凝器 经冷却发生相 变 冷凝液排入热井 并在冷凝器内形成高度真空 热井中的冷凝液由泵抽出 其液位通过热井液位调节阀调节 由送往化水站流量调节阀控制 由于蒸汽中 含有的不凝气不能凝结 同时有少量的空气漏入 因此为保持冷凝器真空设置 了抽气器和启动喷射器单元 以保证稳定的真空 4 透平汽封系统 汽封的目的是防止空气通过填料涵盖吸入透平壳内 它在轴端的两侧最外 处配管将漏出的蒸汽引入负压的疏水膨胀箱 在轴端内侧配有外蒸汽加入管线 蒸汽端的填料涵盖在开车和轻负荷时其内压低于大气压 排气端填料涵箱的压 力始终是冷凝器真空 在开车时两填料由此管加入蒸汽 当一级压力增大至大 气压之上时 蒸汽端有蒸汽泄至密封管线 此时只有排气端填料涵才需要加入 蒸汽 压力可通过手动阀 减压阀和压力调节阀来控制 5 跳车系统 为了保护机组 避免超速和可能的机械问题等因素对机组的损坏 机组设 置了自动停车安全装置 所有这些装置动作时 速关阀关闭 此外提供了一个 电磁阀 它与电气跳车信号相连 该阀用作装置跳车的遥控手段 其中超速脱 扣有两种方式 一是调速器超速跳车 由调速器内装的危急保安器设定值为 12558r min 二是采用电子超速检测器三取二 它由另一个传感器获得转速 其设定值为 12558 r min 其中装置中还有一个选择试验自身的电磁阀 作接受 电气停车信号起跳与作用外 其最大特点就是能在不影响透平运行的情况下对 22 电磁阀进行定期检查 6 防喘振系统 为了机组能在变化的工况情况下运行 使工作点离开最小流量的一个安全 距离 预防和消除喘振 系统采用了回流法防止喘振 第二节第二节 联合压缩机工艺流程说明联合压缩机工艺流程说明 由造气工序送来的转化气压力为 1 7MPa G 温度为 40 进入压缩工序 新鲜气过滤器 F0501A F0501B 将残留冷凝液进一步分离后进入联合压缩机 C0502 的第一段 经三级压缩升压至 6 6MPa G 再与合成工序来的并经 循环气分离器 V0501 分离冷凝液后的循环气在缸内混合 混合后的压力为 6 6Mpa G 在联合压缩机循环段中进一步升压至 7 0MPa G 后送至合成工 序 联合压缩机由蒸汽透平驱动 所用蒸汽由中压过热蒸汽管网提供 其参数 为 P 3 43MPa G T 450 透平采用凝汽式 透平冷凝液经表面冷却器 冷却后 由冷凝液泵送至化水站 第三节第三节 工艺指标工艺指标 一 温度指标一 温度指标 名 称单 位指 标 润滑油箱温度 20 60 润滑油冷却后温度 30 49 二 压力指标二 压力指标 名 称单 位指 标 23 压缩机一段进口压力MPa A 1 3 1 7 润滑油压力MPa G 0 28 0 30 氮气密封压力MPa A 0 45 压缩机出口压力MPa A 7 00 第四节第四节 开工规程开工规程 一 透平压缩机开车前的准备一 透平压缩机开车前的准备 透平压缩机在开机之前应确认汽轮机单机试运合格处于冷态 压缩机单机试 车完毕 验收合格 电仪系统准备就绪 1 检查所有安装检修过的地方 确认工作已全部结束并验收合格 2 主 辅机设备及附近地面清扫干净 安装检修工具 易燃物品已经清除 3 检查工艺管道 蒸汽管道及机组各附属设备应无施工遗漏 阀门 管道 设备保温完成 汽轮机缸体可在单机试车合格后保温 4 对安装 或检修后经过改进 的设备和系统应充分了解 并掌握其操作 方法 5 工艺系统 蒸汽系统 冷却水系统 油系统 氮气密封系统 真空及冷 凝系统等均具备开车条件 临时加的滤网和盲板必须拆除 6 油泵及其驱动机经试车后确认正常 各轴承符合润滑要求 7 机组所需仪表空气及仪表 动力和照明电源已正常投用 8 机组所属仪表和信号 包括压力表 温度表 液面计及各种联锁报警装 置等 安装调试完毕 动作正常 灵敏可靠 9 工艺系统进行氮气置换合格并充压至 0 45MPa 防喘振阀置于手动全开 状态 10 备妥必需的工具和表格 如振动转速表 听针 扳手 手电筒 消防器 材 交接班日志 记录表格等 11 压缩岗位与总控室及有关单位的联络信号 经试验确认指示正常 通讯 畅通 12 运行人员对有关设备 仪表 电器等操作数据已熟练掌握 24 二 供油系统的冲洗和投运二 供油系统的冲洗和投运 1 油系统的冲洗 为保证机组设备安全运行 在机组初次安装和大修后应对油系统进行冲洗 1 确认油泵安装检修结束 油泵单体试车合格 处于正常备用状态 2 确认系统管线 仪表安装结束 用软管连接轴承供油管线和控制油管 线 将油引到回油管线 供油暂不进轴承润滑点和控制油系统 3 各安全泄压阀应加盲板 防止污物进入阀门 拆下管线上的孔板 4 将油箱清洗干净 加入与正常使用相同型号的润滑油至工作液位 在 供油和返回油箱的法兰加上 100 目的临时过滤网 5 按机泵操作规程启动油泵运行 利用出口管上弹簧式安全阀控制泵出 口压力 逐步加大油循环量 检查油冲洗管线有无泄漏并消除 6 连续运行 24 小时 以每 8 小时为一周期对油进行加热 25 77 然 后冷却到环境温度 使所有的管线得到充分的热胀冷缩 在循环过程中要不断 的用木棒敲击管线 7 每运行一个周期都要拆开法兰 取出滤网用规定的洗油清洗干净沾覆 的杂质 直至滤网上看不到明显的杂质为止 8 以上工作结束 可停下油泵 拆除旁通连接软管 按正常流程连接好 管线 同时在汽轮机 压缩机轴承供油点和控制油供油点前装上 100 网过滤器 注意选择点应尽量靠近润滑点 对返回油箱的过滤网清洗后重新装回 9 重新检查油系统 确信处于能接受润滑油状况 10 重新启动油泵运行 再次进行清洗 油循环 4 小时后 可停泵对过 滤网进行检查 清洗 如此反复 直到清洗合格 11 当清洗验收合格后 拆除所有的临时滤网 装回孔板 恢复泄压阀 12 排掉所有的清洗用油 特别注意未能完全排回油箱的区域 13 对泵进口过滤器和油过滤器进行清洗或更换 油箱重新清洗 14 对油箱进行加油 此时清洗所有的油可以清洁过滤后注入油箱使用 必要时应拆开轴承清洗 2 油系统的投运 1 按沈阳透平机械股份限公司提供的润滑油站图 检查所有设备 管线 25 仪表和阀门均处于备用状况 并对油质进行化验 符合 ISOVG46 油质要求 2 检查油箱液位 若液位低 补充油至停车油位 3 检查油箱氮封是否正常运行 若无氮气 打开氮封管线 4 检查油箱温度 若温度低于 27 则打开电加热器 5 检查油系统流程中应开和应关的阀门是否处于正常状态 6 按机泵操作规程启动油泵 利用出口管上的压力调节阀调节泵出口压 力为 1 5MPa 同时注意将油冷却器和油过滤器中的气体排净 7 调节润滑油压力调节阀和控制油压力调节阀 使油压分别控制在正常 指标之内 润滑油压 0 25Mpa 控制油 0 85Mpa 8 打开润滑油高位油箱快速充油阀向高位事故油箱充油 至顶溢流回油 关闭充油阀 9 作各调节阀的阀位试验 10 作各开关的联校 由仪表提供 11 作主辅油泵低油压自启动试验 12 利用各调节阀 电加热器消除各联锁开关 获得透平允许启动条件 13 根据油温情况投用油冷却器 并调节冷却水量 把油温控制在规定的 范围内 42 48 3 盘车投入 1 确认汽轮机转子完全处于停止状态 2 卸去主轴盖 在蜗杆端轴的末端装上刺轮扳手 3 推动蜗杆 使蜗杆与蜗轮接触 逆时针转动刺轮扳手 使杆与蜗轮完 全齿合 4 卸去刺轮扳手 在确认已经齿合后装上盘车用主轴盖 5 向箱体供油口供油 6 解除切断盘车电机电源用的行程开关 启动盘车电机 使转子顺气流 方向看顺时针连续转动 三 暖管三 暖管 1 检查暖管流程 打开各排凝阀 将蒸汽送隔离阀前进行暖管 2 当无冷凝液排出时 微开隔离阀充压至 0 2 0 3 MPa 进行低压暖管 暖 管时间不少于 30 分钟 26 3 逐步开大蒸汽主阀 控制提压速度在 0 1 0 15 MPa min 缓慢将压力提 高至 3 0Mpa 4 暖管过程中应严格控制升温升压速度 检查蒸汽管道和阀门有无漏气漏 水现象 检查管道热膨胀和管道附件 支架 吊架和弹簧等有无不正常情况 发现问题应及时解决 5 暖管过程中 应避免漏气窜入透平内 把速关阀门后疏水阀 汽轮机一 级叶轮疏水阀 排汽缸疏水阀 汽缸其它疏水阀全部打开 以排除蒸汽和蒸汽 冷凝液 6 暖管结束 压力提升到正常压力后应全开速关阀前的隔离阀 7 暖管结束以管线上温度不小于 293 为准 四 冷凝真空系统投用四 冷凝真空系统投用 1 检查常压安全阀 确保此阀关闭 打开水封阀门 建立水封 2 打开表面冷凝器的冷却水上水及回水阀 送冷却循环水 注意水侧的排 气 3 打开进热井的脱盐水管线上阀门 建立热井液位至玻璃管液位计上 3 4 处 4 打开热井液位调节阀的前后切断阀 5 按机泵操作规程启动冷凝液泵 给真空抽气冷凝器管投水 注意管侧的 排气 根据具体情况用脱盐水进水阀调节热井液位 注 冷凝液泵启动步骤 检查泵的润滑情况及附属仪表的备用情况 打开泵入口阀及入口接冷凝器平衡管的阀门 打开泵出口阀给泵排气 关泵出口阀 启泵 并缓慢开泵出口阀 调节开度为 50 60 待机组的负荷加至正常后 再根据热井液位调节泵出口阀的开度关脱盐 水管线上的阀门 6 液位稳定后把液位调节阀投为自动 7 喷射器单元投用 27 确订排气管畅通无阻 中间冷却器和后冷却器的凝结水管路应畅通 开启冷却水进出口阀门 使冷却水循环于中间冷却器和后冷却器 开启动喷射器蒸汽阀 再开启至启动喷射器空气阀 调节蒸汽阀开度 使冷凝器真空度保持在 35 40Kpa 待透平低速暖机结束 开主喷射器 停启动喷射器 注 开主喷射器时 先开二级 后开一级 先开蒸汽阀 后开空气阀 停启 动喷射器时 先关空气阀 后关蒸汽阀 利用蒸汽阀调节冷凝器真空值为 60Kpa 使汽轮机的排气压力在 18Kpa 左右 8 喷射器单元的切换 喷射器单元切换时 应先切换二级 后切换一级 喷射器单元切换时 应先开蒸汽阀 后开空气阀 在切换时 密切注意冷凝器真空值 若切换后不能保持较高真空值时 应恢复原喷射器工作状态 五 透平轴封系统投运五 透平轴封系统投运 1 按流程图检查所有仪表及阀门的状况 2 确认表面冷却器已经建立负压 打开轴封去疏水膨胀箱管线上的截止阀 3 打开轴封压力调节阀及前后截止阀 往轴封供汽 注意此阀开度不宜过 大 以能够建立冷凝器真空为准进行调节 六 汽轮机低速暖机六 汽轮机低速暖机 1 停止盘车 1 停止转动盘车电机 然后拆下盘车主轴盖 手动使蜗轮离开齿合状态 将蜗杆轴退回非盘车位置 拧紧主轴盖 2 压上切断电机电源的行程开关 3 停止向盘车装置供油 2 启动机组低速暖机 1 上述准备工作均已做完 且已消除停车开关 获得开车信号 重新设 28 定三取二备用超速跳车系统 按下受电按钮 控制电源通电 2 观察调速器已动作 手动电磁阀手柄 将其置于自动位置 3 待建立安全油压 打开速关阀使蒸汽进入透平冲动转子 4 调节调速汽门开度 使转速稳定在 1000 r min 对机组进行检查 检查内容如下 运行声音是否正常 各轴承的震动 转子位移是否正常 凝汽器真空值是否符合要求 润滑油温度应在 42 48 之间 检查各轴承的回油情况是否正常 热井 油箱 高位油槽的液位是否正常 透平热膨胀情况是否正常 详细记录机组所有运行数据 发现异常情况应立即打闸停车 查明原因并处 理后方可重新启动 5 在 1000 r min 稳定 10 分钟 而后手动打闸 观察危急保安系统动作 是否正常 6 重新挂闸 稳定在 1000 r min 时间约 30 分钟进行低速暖机 并检 查记录透平运行情况 7 以 500 r min 的速度提升转速至 2500 r min 暖机 15 分钟 并检查 记录透平运行情况 8 以 500 r min 的速度提升转速至 3500 r min 暖机 15 分钟 并检查 记录透平运行情况 9 以 1000 r min 的速度提升转速至 5000 r min 暖机 15 分钟 并检查 记录透平运行情况 注 A 此阶段经过两级压缩机的临界转速 4702r minr 4529 min B 通过临界转速时 应迅速提升转速 10 以 500 r min 的速度提升转速至 6102r min 当转速接近 6102r min 时 应缓慢提升转速 11 观察透平的运行情况 并记录机组运行数据 12 若运行参数正常 暖机结束 关小隔离阀后排放阀 微开速关阀前后 29 排放阀 七 超速跳车试验七 超速跳车试验 1 低速暖机运行 30 分钟后 提升转速至正常转速 10873r min 稳定 15 分 钟 检查记录透平运行情况 2 利用调速器上超速测试功能进行调速器超速测试试验 观察记录跳车时 透平转速 若超过 12558r min 仍以 100 r min 上升 还没有跳车时 应手动 跳车 停机后检查并消除调速器故障 然后重新进行试验 注 汽轮机的操作试验在不同一情况下做三次 其值在设置的 2 范围内均 算合格 3 若动作正常 重新挂闸 提升转速至 6102r min 稳定 15 分钟 检查记 录透平运行情况 4 提升转速至 11417r min 稳定 4 小时 进行透平单体试运行 检查记录透 平运行情况 5 若正常降转速至 6102r min 后 关闭速关阀使透平机停车 透平单体试 车结束 6 若整个试车过程中 有异常情况出现 应立即关闭速关阀 停车处理 而后进行重新试车 7 试车结束 油循环降温正常后 联上联轴器准备进行负荷试车和开车 八 压缩机组带负荷开车八 压缩机组带负荷开车 1 开车前的准备 1 透平单体试车合格 装上联轴器 系统经气密性试验合格 各联锁 安全装置校验合格 公用工程具备同步开车条件 2 对机组进行检查 内容同透平试车检查内容 3 工艺气系统进行系统氮气置换合格并充压 0 45Mpa 注 置换时 应将防喘振阀手动全开 并投用回流冷却器冷却水 4 投运油系统 30 5 透平蒸汽管线暖管 6 投用真空冷凝液系统 7 投用透平轴封系统 8 投用氮气密封系统 2 暖机 暖机步骤与透平试车暖机步骤相同 低速暖机结束准备接受合成气 3 接受负荷 1 检查机组各测量点测量值应在正常范围内 2 现场打开旁路阀 进行系统均压 3 主控开转化气去压缩工序切断阀 XV0505 开压缩出口切断阀 XV0501 开循环气进口切断阀 XV0504 4 在整个接受负荷过程中 应遵循 升压先升速 降速先降压 的原 则 5 在接受负荷中 升压与提速应交替进行 一般每次可提压 0 3 0 5MPa 每次升速 50 r min 不能过急 过快 升压时注意压缩机工况 点不能接近喘振线 如果工况点距喘振线较近 应提高机组转速 6 在接受负荷过程中 应将防喘振阀置于手动全开 7 导气结束后 现场关闭各切断阀的旁路阀 均压阀 主控缓慢关闭 防喘振阀 并将防喘振阀投入自动 8 注意提压速度不能大于 1 0MPa h 9 整个过程中 应严密注意机组运行状况 发现不正常情况应立即进 行降压处理 第五节第五节 停工规程停工规程 一 正常停车一 正常停车 1 现场正常停车步骤 1 对系统进行降压 31 2 用调速器降转速至 6102r min 3 当汽轮机转速下降至 6102r min 时 打开防喘振阀 4 系统继续降压 调速器降转速应缓慢进行 5 关闭速关阀 使机组停止运转 6 待机组转速降为 0 r min 时 关蒸汽隔离阀 开蒸汽隔离阀后导淋 阀 开热井脱盐水阀 关大气安全阀水封脱盐水阀 主控关转化气去压缩工序 切断阀 XV0505 关压缩机出口切断阀 XV0501 关循环机进口阀 XV0504 关干 气