实习报告诉讼1.doc

附件本科实习报告学院 制造科学与工程学院 学生姓名 专业 机械设计制造及其自动化学号 年级 指导 教务处制表二 年 月 日课程名称：课程号码：实习周数：学分：实习单位：实习地点：实习时间：一、实习目的、要求：1. 生产实习是我们机械专业学习的一个重要环节，是将课堂上学到的理论知识与实际相结合的一个很好的机会，对强化我们所学到的知识和检测所学知识的掌握程度有很好的帮助,通过理论联系实际使学生全面地运用所学知识去分析判断生产中的实际问题，进一步扩大学生的专业知识，培养独立工作能力,在实习的过程中尽可能多地，广泛接触工人,提问，学习他们的好的增产经验，技术革新和成果，实践中的经验，学习他们在机械行中的无私贡献精神。了解所参观厂房内的各型号母床及其所加工的零件,分析其组成,运动方式,加工精度,装夹方式以及加工产品的精度要求,测量手段,工艺流程,及工厂内部的管理制度,场内条例等内容,对从铸造毛胚到产品分装发送的过程有一个清晰而详细的把握,巩固我们的理论知识并给以后的毕业设计及踏入社会参加工作打下一个牢靠的基础,在实习过程中每天记录笔记, 锻炼与培养我们的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。 二、实习主要内容：(一) 昆明机床厂沈机集团昆明机床股份有限公司是中国制造大型精密机床的骨干企业，曾先后研发出140多个“中国第一台”。公司前身是筹建于1936年的中央机器厂，1953年更名为昆明机床厂，1993年10月19日正式注册成立昆明机床股份有限公司，成为我国首批九家到香港上市的股份制规范化试点企业，成为云南省和国内装备行业唯一在境内、外上市的A+H股上市公司。2000年与西安交通大学产业（集团）总公司实施战略性资产重组 ，2002年3月29日更名为交大昆机科技股份有限公司。2005年9月15日，公司第一大股东西安交通大学产业（集团）总公司与沈阳机床（集团）有限责任公司签订股权转让协议，沈阳机床集团有限责任公司全部受让西安交通大学产业（集团）总公司持有的股份，成为公司第一大股东。2007年10月24日正式公告更名为沈机集团昆明机床股份有限公司。 2007年1月25日商务部批准公司股权分置改革方案。上述方案实施后，本公司总股本由245,007,400股变更为283,243,255股。2007年4月，公司股东沈阳机床（集团）有限责任公司和云南省国有资产经营有限责任公司联合提议公司资本公积金转增股本方案，方案获得商务部门批准后实施。自此，本公司总股本变更为424,864,883股，注册资本424,864,883元人民币，其中：沈阳机床持有106,578,219股，占公司总股本的25.08%；云南省国有资产经营有限责任公司持有47,018,331股，占公司总股本的11.07%；昆明精华公司持有26,414,550股，占公司总股本的6.22%；A股社会公众股持有132,137,933股，占公司总股本的31.10%；H股社会公众股持有112,715,850股，占公司总股本的26.53%。 2009年7月国务院国资委批准执行2006年股权分置改革方案，昆明精华公司股权性质转为流通股。公司股本结构变为：普通股424,864,883股，其中沈阳机床（集团）有限责任公司持有106,578,219股；云南省国有资产经营有限责任公司持有47,018,331股；社会公众持有的内资股为158, 552,483股。 2009年10月根据国务院国资委批文，将公司第二大股东云南省国有资产经营有限责任公司持有的本公司4,701.83331万股行政划转为云南省工业投资控股集团有限责任公司持有，由其履行国有资产出资人职责。 2010年7月商务厅批准公司资本公积金转增方案。上述方案实施后，本公司总股本变更为531,081,103股，注册资本变更为531,081,103元人民币，其中：沈阳机床（集团）有限责任公司持有133,222,774股，占公司总股本的25.08%；云南省工业投资控股集团有限责任公司持有58,772,913股，占公司总股本的11.07%；A股社会公众股持有198,190,604股，占公司总股本的37.32%；H股社会公众股持有140,894,812股，占公司总股本的26.53%。 公司现有在册职工2636人，其中：生产工人1732人，专业技术人员377人，销售人员59人，财务人员46人，管理人员141人。公司拥有各类加工设备1200多台，资产总计20.24亿元（合并数）。 2009年公司实现营业收入1,372,197千元人民币，净利润215,848千元人民币，较上年同期的1,563,105千元和276,565千元相比，分别减少190,908千元和60,717千元。其中机床业务实现收入1,117,621千元人民币。 公司主营业务是开发、设计、制造和销售卧式镗床、大型数控落地式铣镗床、坐标镗床、加工中心、精密检测设备，精密位移传感器等系列产品，主导产品大都处于国内领先水平，长期以来是中国机械加工业、汽车制造业、飞机制造业、航天工业等的首选产品，并已进入众多外资在中国的独资企业和迅速崛起的大型民营企业，深受用户喜爱。公司先后开发了200多种新产品，创造了中国148个第一，产品荣获国家、省、市政府部门颁发的80多项科研成果奖，18次部以上质量奖，包括两次国优金奖和三次国优银奖。产品品牌“昆机”牌为全国知名品牌，公司为“全国百家质量优秀企业”。十五期间，公司产销规模连续五年以年均50%的幅度快速增长，主导产品的市场占有率均占全国市场的30%以上。在全国率先实现了大型落地铣镗床数控化，全国首家开发出卧镗式加工中心，高精度数控成像转台，最新开发出的五轴联动大型数控落地式铣镗床处于国内领先、世界先进水平。昆机已成为高科技支撑，国际化布局、市场化运营的大型、精密、数控铣镗床（加工中心）的研发制造基地。. 实习过程1安全教育及全厂概括接受安全育包括: 禁止厂内穿高跟鞋,追逐打闹,不准长发或变异发型,生病或精神不振睡眠不足不许入厂,不许挪动工艺图纸修改加工程序以及触碰机床精加工零件,不许攀登高处,上下楼梯注意,入厂需佩戴安全帽等机床厂内主要有木模制作车间,锻造车间,大型模具浇注车间,零部件加工车间,装配车间,包装车间等装配车间参观装配车间里包括国内镗铣床产品和与捷克道斯公司合资生产的镗铣床,主要有TX68,TX6113D,TX6111C/3及TJK6916A等产品装配车间6s:整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全主要对TJK6916A这款产品进行了详细了解TK6916 型数控落地铣镗床是采用当代机械、电气、液压等新技术设计制造的一种性能优良，工艺范围广泛，精度及生产效率高的先进设备。机床配有德国西门子公司具有先进水平的840D全数字控制系统及611D数字式伺服和主轴驱动系统,能实现任意三轴联动。可用轮廓控制方法铣削斜面，框形平面，大孔端面、任意平面曲线及内外螺纹的镗削或铣削，用小直径铣刀以铣削代替大孔的镗削。该机床的X、Y、Z、W、V、B六个进给轴均有夹紧装置，一次装夹可完成钻孔、扩孔、镗孔、切沟槽以及平面的铣削加工，能对安装在回转工作台上的工件进行角度铣削、调头镗孔和多面加工，使用回转工作台的连续分度功能，能连续地加工圆柱面或端面，扩大了工艺范围，缩短了辅助时间，实现一次装夹，多工序加工。此外，还可加工坐标精度较高的孔。840D数控系统具有多种固定加工循环和编程方法，方便操作和编程。先进的动态前馈控、带冲击限制和可编程的加速度控制以及带自适应能力的自动过象限误差补偿等功能，可以实现机床高速加工中的频繁起制动控制和高速高精度加工。是重型机械、工程机械、机车车辆、矿山设备、大型电机、水轮机、汽轮机、船舶、钢铁、军工、核电、大型环保设备等工业部门必不可少的加工设备。该机床具有刚性好、精度高、可靠性强、操作方便、造型美观等特点，特别是与多种特殊附件(万能头、垂直铣头、伸长铣头、高速头、平旋盘等)配合使用，能够进一步的扩大机床应用范围。另外，机床还有多种变形产品能适应用户的不同工艺要求。主要技术参数： 镗轴直径, 160mm 铣轴端部直径, 260mm镗轴锥孔, ISO50#刀柄规格, JT50#拉钉型号, LD-50D主轴转速, 21250r/min滑枕端面尺寸, 480580mm立柱横向行程（X）, 8000mm可加长主轴箱垂直行程（Y）, 3000mm可加高滑枕轴向行程（Z）, 1100mm镗轴轴向行程, 900mm快速移动, X, 8000mm/min, Y, 6000mm/min, Z、W, 4000mm/min主电机功率, 51kW铣轴最大扭矩, 11400Nm镗轴最大扭矩, 5000Nm主轴轴向抗力, 50000N数控系统, SIEMENS 840D 或 FANUC 18i主要对其机床组成,运动方式,装配方法,检测手段,运输方式管理手段上进行观察了解主要由四大部分组成,1床身(包括导轨及其附件)2立柱(主轴滑枕等)3旋转工作台4电液控制部分,运动方式有X、Y、Z、W、V、B方向，系统发格8070丝杆国产，操作台为开放式操作台，产品装配时先用航车将床身即导轨运至检测区，由工人师傅用水平仪平行尺等仪器检测导轨的直线度与平行度，并进行调试，调试用三角垫铁产品型号TX6113D产品主要用途该产品具有结构刚性好、性能可靠和精度稳定等特点，适用于大、中型箱体零件的粗镗孔和铣削等多道工序的加工。主要技术参数：主轴直径mm130主轴锥孔ISO50主轴转速r/min6.6755主轴电机功率kW15主轴最大钻孔直径mm80主轴最大镗孔直径mm350平旋盘最大镗孔直径mm700平旋盘转速r/min4.4165（14级）工作台尺寸（长宽）mm1600X1400工作最大台承载kg10000工作台横向行程（X）mm2000主轴箱垂直行程（Y）mm1600工作台纵向行程（Z）mm2000(带后立柱1200)主轴轴向行程（W）mm900平旋盘滑块行程（U）mm200数显坐标X,YTX68产品主要用途 TX68型数显卧式铣鏜床适于各种复杂零件和箱形零件的粗、精鏜铣、钻扩、铰等多种工序的加工。用平旋盘可铣削平面，用车丝附件，还可加工公、英制螺纹。机床采用PLC控制，能耗制动，定位精度稳定可靠。TX68主轴直径85mm，TX619T主轴直径90mm整机参数产品型号, TX68主要技术参数： 主轴直径mm, 85 主轴锥孔, Morse 5主轴转速r/min, 201000主电机功率kW, 6.5/8.0主轴最大钻孔直径mm, 65主轴最大镗孔直径mm, 240平旋盘最大镗孔直径mm, 450平旋盘转速r/min, 10200（14级）工作台尺寸（长宽）mm, 1000X800工作台最大承载kg, 2000工作台横向行程（X）mm, 850主轴箱垂直行程（Y）mm, 757工作台纵向行程（Z）, 1080（带后立柱）主轴轴向行程（W）mm, 600平旋盘滑块行程（U）mm, 170数显坐标, X、Y齿轮车间齿轮应用广泛，种类很多。按齿廓曲线可分为渐开线齿轮、摆线齿轮、圆弧齿轮等。按外形可分为圆柱齿轮、锥齿轮、非圆齿轮、齿条、蜗杆-蜗轮等；按轮齿所在的表面可分为外齿轮和内齿轮；按齿线形状可分为直齿轮、斜齿轮、人字齿轮、曲线齿轮等。按制造方法可分为铸造齿轮、切制齿轮、轧制齿轮、烧结齿轮等,在昆机齿轮车间我们主要看到的是一般的圆柱齿轮,锥齿轮,和齿条的加工,齿轮加工方法有滚齿,插齿,铣齿等方法,在机床厂内可以都可以看到,还能明显感觉到插齿滚齿的效率差别,车床场内还有数控齿轮车床,齿轮的材料和热处理对其承载能力和尺寸、重量等有很大的影响，20世纪70年代后多用表面硬化钢,其加工工艺分段如下:1加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 2 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 3 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。4加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。定位基准定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准。 1）内孔和端面定位 选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批生产中。 2）外圆和端面定位 齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。齿端加工齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。倒圆时，铣刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动（每加工一齿往复摆动一次）。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。精基准修正 齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。 对外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正。推孔时要防止歪斜，有的工厂采用加长推刀前引导来防止歪斜，已取得较好效果。 对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜。 磨孔时一般以齿轮分度圆定心，这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，对以后磨齿或珩齿有利。为提高生产率，有的工厂以金刚镗代替磨孔也取得了较好的效果。 昆机齿轮车间加工其各类镗铣床所需的齿类零件,(包括花键轴齿轮轴等)加工工艺流程各有差异,如普通圆柱齿轮为粗车,钻,调质,车,平磨,滚齿,钳,插槽,钳,淬火,内磨.平磨.外磨,滚齿,钳,弧齿锥齿轮的工艺路线为锻,粗车,数车,平铣,钳,车,铣齿,精铣,车,钳,渗碳,淬火,内磨,平磨.外磨磨齿,检验,工具磨,钳齿轮轴加工工艺路线为车,滚齿,铣花,钳,渗碳,车,镗,钳,淬火,车,研磨,外磨,花磨,磨齿,检验,配花除棱倒角,是先用机器铣出大倒角,再转到钳工区,由钳工用锉刀锉削机器铣不到的地方,齿轮精加工靠精磨床齿轮径向跳动通常在摆差测定仪上进行。被测量齿轮装在测量心轴上并顶在仪器前后顶尖，由带有测头的指示表依次测量各齿间的示植。测头的形状。可以是球形的(也可以是锥角为2a锥形)，为了使测头尽可能地在齿轮的分度圆附近接触，球形测头的直径可近似的取dm=1.68mm.测量一圈后指示的最大与最小相减就得到F，有时为进行工艺分析，可以画出Fr误差曲线，并从中分析出齿轮的偏心量。以被测齿轮轴心线定位，利用带有球形测头或锥角等于 2倍齿形角的圆锥形测头的测微仪，使测头位于齿高中部与齿廓双面接触。测头相对于齿轮轴心线的最大变动量即齿圈径向跳动。测量齿圈径向跳动的仪器是齿圈径向跳动仪。对应于齿轮精度标准，可将现代齿轮测量技术归纳为如下三种类型：1)、齿轮单项几何形状误差测量技术2)、齿轮综合误差测量技术3)、齿轮整体误差测量技术4)、齿轮在机测量技术5)、齿轮激光测量技术1)、齿轮单项几何形状误差测量技术它采用坐标式几何解析测量法，将齿轮作为一个具有复杂形状的几何实体，在所建立的测量坐标系(直角坐标系、极坐标系或圆柱坐标系)上，按照设计几何参数对齿轮齿面的几何形状偏差进行测量。测量方式主要有两种：离散坐标点测量方式和连续几何轨迹点扫描(如展成)测量方式。所测得的齿轮误差是被测齿轮齿面上被测点的实际位置坐标(实际轨迹或形状)和按设计参数所建立的理想齿轮齿面上相应点的理论位置坐标(理论轨迹或形状)之间的差异，通常也就是和几何坐标式齿轮测量仪器对应测量运动所形成的测量轨迹之间的差异。测量的误差项目是齿轮的单项几何偏差，以齿廓、齿向和齿距等三项基本偏差为主。近年来由于坐标测量技术、传感器技术、计算机技术的发展，尤其是数据处理软件功能的增强，三维齿面形貌偏差、分解齿轮单项几何偏差和频谱分析等误差项目的测量得到了推广。单项几何偏差测量的优点是便于对齿轮(尤其是首件)加工质量进行分析和诊断、对机床加工工艺参数进行再调整；仪器可借助于样板进行校正，实现基准的传递。 2)、齿轮综合误差测量技术它采用啮合滚动式综合测量法，把齿轮作为一个回转运动的传动元件，在理论安装中心距下，和测量齿轮啮合滚动，测量其综合偏差。综合测量又分为齿轮单面啮合测量，用以检测齿轮的切向综合偏差和单齿切向综合偏差；以及齿轮双面啮合测量，用以检测齿轮的径向综合偏差和单齿径向综合偏差。为了更有效地发挥齿轮双面啮合测量技术的质量监控作用，增加了偏差的频谱分析测量项目;近年来还从径向综合偏差中分解出径向综合螺旋角偏差和径向综合齿向锥度偏差。这是齿轮径向综合测量技术中的一个新发展。综合运动偏差测量的优点是测量速度快，适合批量产品的质量终检，便于对齿轮加工工艺过程进行及时监控。仪器可借助于标准元件(如标准齿轮)进行校验，实现基准的传递。上述两项测量技术基于传统的齿轮精度理论，然而随着对齿轮质量检测要求的不断增加和提高，这些传统的齿轮测量技术也在不断细化、丰富、更新、提高。 3)、齿轮整体误差测量技术它所基于的齿轮整体误差理论，是由我国机床工具行业、尤其是成都工具研究所的科研技术人员共同努力创建和不断完善的一种新型齿轮测量理论。把齿轮作为一个用于实现传动功能的几何实体,或采用坐标式几何解析法对其单项几何精度进行测量,并按齿轮啮合传动顺序和位置,集成为一条“静态”齿轮整体误差曲线；或按单面啮合综合测量方式，使用特殊测量齿轮，采用滚动点扫描测量法对其进行测量，得到齿轮“运动”整体误差曲线。上述两种齿轮整体误差曲线，经过运算和数据处理，都可以得到齿轮综合运动偏差、各单项几何偏差、三维齿面形貌偏差，以及接触区状态，从而能更全面、准确的评定齿轮质量和齿轮加工工艺的分析和诊断。齿轮整体误差测量技术是对传统齿轮测量技术的继承和发展。尤其是采用单面啮合、滚动点扫描测量的齿轮整体误差测量技术更具有测量信息丰富、测量速度快、测量精度更接近使用状态的特点，特别适合批量产品齿轮精度的检测与质量的控制。在汽车齿轮要求100%全部检测的态势下，这种由我国首先开发出来的齿轮整体误差测量技术得到了重视和推广，其中，成都工具研究所开发的锥齿轮整体误差测量技术曾于90年代转让给德国KLINGELNBERG公司。德国FRENCO公司近年推向市场的齿轮单面啮合滚动点扫描测量仪器，采用了完全类同的技术。 当前齿轮制造业的一个发展趋势，是将齿轮测量技术和齿轮设计、加工制造进行集成，实现齿轮制造信息的融合及CAD/CAM/CAT的集成，从而构建一个先进的齿轮闭环制造系统(由于通常由数字化信息来实现，可称为数字化闭环制造系统)。美国GLEASON和德国KLINGELNBERG开发的锥齿轮闭环制造技术和系统是个典型实例。 此外，在仪器测量形态和检测系统方面，现代齿轮测量技术还有如下的进展。 4)、齿轮在机测量技术该技术近年来有了较快的发展，是一个重要发展趋势。直接将齿轮测量装置集成于齿轮加工机床，齿轮试切或加工后不用拆卸，立即在机床上进行在机测量，根据测量结果对机床(或滚轮)参数及时调整修正(主要针对磨齿)。这对于成形磨齿加工和大齿轮磨齿加工而言，在提高生产效率、降低成本方面，尤其具有重要意义。德国KAPP厂的数控磨齿机就是一个典型代表。CNC齿轮加工机床的迅速发展，为推动齿轮在机测量技术的应用和发展提供了可靠的工作平台。 由于对大批量生产的汽车轿车齿轮质量要求的提高，齿轮在线测量分选技术的应用已是必不可少。上海汽车齿轮厂近年首次从美国ITW公司引进了该项技术和相应仪器装备，取得了预期效果，据称还将陆续购进该类检测仪器。 5)、齿轮激光测量技术通常是指在齿轮的几何尺寸和形状位置精度的测量中，采用了激光技术，包括采用激光测长系统(如采用双频激光干涉仪作为齿轮测量仪器的长度基准或传感器)、激光测量头系统(如采用非接触点反射式激光测量头作为齿轮误差的检测传感器)、以及激光全息式齿轮测量系统(如采用激光全息技术对齿轮的齿面几何形状误差进行测量的系统)等。由于激光是长度溯源基准，不少高精度齿轮计量系统或齿轮测量基准仪器，采用激光测量系统作为其长度坐标测量系统。美国FELLOWS厂70年代开发的MICROLOG60就是一个实例。加拿大温莎精密测量仪器厂在80年代初生产的齿轮测量仪器就采用了非接触点反射式激光测量头，可用于测量塑料制成的软齿面齿轮。近年来，齿轮激光测量技术在日本倍受重视，并逐步完善成为产品推向市场。日本AMTEC公司的G3齿轮测量系统，采用的是CONO激光测量头，齿轮回转，测头位置相应变化，测出齿轮的截面形状。大阪精机开发的激光齿轮测量仪，采用激光全息技术，用光干涉法对被测齿轮的全齿面形状进行精度测量。小件车间主要有丝杠，推杆，主轴，箱体，导轨板，连接板的加工。这里主要介绍下主轴的加工在机械领域中，车床是应用最广泛为、最为频繁的一种机床，它的应用非常的普遍。所以它的加工精度就极其的重要，工件能否达到加工要求就取决于车车床本身的精度，而决定车床加工质量的就是它的主轴。1主轴主要加工表面加工工序的安排如图所示主轴，其主要加工表面是75h5、80h5、90g5轴颈，两支轴颈及大头锥孔。它们的加工公差都在IT5-IT6之间，表面粗糙度Ra为0.8-0.4m。要达到这样高的精度要求，其一般加工路线应是：粗车（IT11，Ra12.5m）半精车（IT9-IT10，Ra6.3-3.2m）精车（IT8，Ra1.6m）粗磨（IT7，Ra0.8 Ram） 精磨（IT5-IT6，Ra0.4m） 。 在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序进行的，即粗车调质（预备热处理）半精车精车淬火（最终热处理）粗磨精磨 主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面打顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。 图1-2所示车床主轴主轴表面的加工顺序有如下几种方案：（一） 通孔 （以毛坯外圆定位，加工后配锥堵）外圆表面粗加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工（以半精加工后外圆定位，加工后配锥堵）外圆精加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工以精加工后的外圆定位）。（二） 圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆定位，加工后配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位） 锥孔精加工（以精加工后外圆表面定位）（三） 外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆表面定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位）锥孔精加工（以精加工后外圆表面定位，加工后配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）（四） 外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通