炼铁规范冶金工业部标准审核.doc

目 录1 高炉工艺钢结构51.1材料51.2工艺钢结构制作61.3焊接101.4工艺钢结构的安装141.5工艺钢结构的强度试验和严密性试验182高炉炉体设备202.1炉体冷却设备202.2风口装置222.3渣口装置和铁口套242.4煤气取样机242.5炉喉钢砖252.6摆动式活动炉喉护板及其传动装置262.7炉顶保护板273 高炉炉顶设备273.1料钟装料设备273.2无料钟装料设备323.3垂直探料装置343.4煤气放散阀、均压阀及卷扬装置354高炉供料设备354.1电动胶带卸料小车364.2称量漏斗364.3料车及其卷扬机、绳轮364.4碎焦车及其卷扬斜桥375.风口平台及出铁设备385.1泥炮385.2开铁口机395.3堵渣机405.4渣、铁沟及其闸门415.5摆动铁流嘴416热风炉设备416.1炉箅子和支柱426.2套筒式燃烧器426.3热风炉阀门及其传动装置427 高炉鼓风设备457.1 轴流式鼓风机457.2 空气过滤器477.3 托湿器477.4 阀门487.5 高炉鼓风设备试运转488. 煤气净化设备498.1 除尘器煤气遮断阀及其卷扬装置508.2 除尘器清灰阀及煤气灰搅拌机508.3 煤气压力调节阀组508.4 煤气放散阀518.5 卧式消音器518.6 克林格叶型插板519.高炉喷煤设备519.1 煤粉制备519.2 输送设施519.3 喷吹设施5210 渣、铁处理设备5310.1 铸铁机及其辅助设备5310.2 水冲渣设备5411 碾泥设备5511.1 二段振动式焦炭粉碎机5511.2 碾泥机5511.3 成型机5512 水处理设备5612.1 沉淀池上部移动台车5612.2 沉淀池浮子式集油装置5712.3沉淀池出口排水计量喉口5712.4 卧式板框压滤机5712.5 压力式筒形过滤器5812.6 离心交换树脂塔5812.7 冷却塔上部风扇5912.8 金属槽罐5912.9 立式搅拌机5913 高炉系统设备无负荷联动试运转和通风试漏5913.1 高炉系统设备无负荷联动试运转6013.2 高炉系统通风试漏60中华人民共和国冶金工业部部标准冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备 （YBJ20885） 本标准规定了炼铁系统等于或大于300m3熔炉的高炉工艺钢结构、高炉炉体设备、高炉炉顶设备、高炉供料设备、风口平台及出铁场设备、热风炉设备、高炉鼓风设备、煤气净化设备、高炉喷煤设备、渣铁处理设备、碾泥设备和水处理设备等安装工程施工及验收的专业技术条件。炼铁设备安装工程施工及验收的通用技术应符合YBJ20183冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定的规定。炼铁设备中的液压、气动和润滑系统，其安装工程施工及验收的技术条件应符合YBJ20785冶金机械设备安装工程施工及验收规范、液压、气动和润滑系统的规定。对安装工程有特殊要求的炼铁设备，其安装工程施工及验收的技术条件应符合设备技术文件（设计文件）的规定。注：特殊要求系指设备技术条件（设计文件）有规定而本标准未规定或设备技术条件（设计文件）的规定与本标准规定不一致的技术条件。设备技术文件系指机械设备的说明书、制造图、施工图和技术要求；设计文件系指工艺钢结构的制作图、施工图和技术要求。 冶金工业部1985-09-28发布 1986-07-01实施1 高炉工艺钢结构本章适用于高炉炉体外壳、热风炉外壳、除尘器外壳、洗涤塔外壳、文氏管洗涤器、上升及下降管、炉体框架、炉顶刚架、冷风和热风管道、斜桥主桁架等工艺钢结构的制作和安装。包括： a. 材料；b. 工艺钢结构的制作；c. 焊接；d. 工艺钢结构的安装；e. 工艺钢结构的强度试验和严密性试验。在制作、安装高炉工艺钢结构时，除本章规定外，其他要求并应符合GBJ20583钢结构工程施工及验收规范和GBJ23582工业管道工程施工及验收规范 金属管道篇的规定。1.1材料1.1.1工艺钢结构所用的钢材必须符合设计文件的规定，并具有质量证明书，其技术条件必须符合现行国家标准的规定。对无质量证明书的钢材，必须按照现行国家标准钢的化学分析用试样采取法和冶金工业部标准钢的机械及工艺试验取样法的规定取样；并按照现行国家标准的试验分析方法进行机械性能试验和化学成份分析。当试验结论符合现行国家标准和设计文件的规定时方可采用。1.1.2工艺钢结构所用的钢材，表面锈蚀、麻点或刻痕的深度不得超过厚度的负偏差值的一半，钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度；断口处如有分层缺陷应会同有关单位研究处理。1.1.3焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的型号、钢号或牌号，必须符合设计文件的规定，并附有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定。严禁使用无质量证明书或因保管不善受潮变质结块的焊剂，以及药皮开裂脱落、焊芯生锈的焊条。1.1.4防锈涂料应符合设计文件规定的牌号、种类和色标，并具有质量证明书，其技术条件应符合现行国家标准的规定。严禁使用无质量证明书或失效变质的涂料。1.1.5粗制螺栓、精制螺栓、螺母、垫圈、铆钉、高强度螺栓及其螺母、垫圈，必须符合设计文件规定的型号、规格和材质，并具有质量证明书，其外形尺寸、技术条件应符合现行国家标准的规定。1.2工艺钢结构制作1.2.1制作高炉、热风炉、除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器等外壳时，钢板在加工前应作平直校正；钢板的切边，须用自动、半自动切割机进行，厚度不大的也可以用剪板机剪切。1.2.2钢板切割后，边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸。当采用对接接头或丁字接头时，切割后的尺寸极限偏差为1mm；采用搭接接头时，极限偏差为5mm。对接接头的钢板，并应检查两对角线的长度，两对角线的长度之差不得大于3mm。在制作高炉外壳时，必须考虑焊接时横缝收缩的余量。1.2.3坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查，加工边缘与样板之间的间隙不得大于1mm。1.2.4外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大于2mm。锥形外壳钢板应检查其上、下口。钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，其偏差不得超过上述规定。1.2.5工艺钢结构一般是超长、超宽的构件，应由定货单位根据安装、运输条件向制造厂提出制作的要求和安装程序。但下列结构必须在制造厂进行预装配：a.高炉外壳b.高炉炉顶封板外壳及与其相连的导出管；c.热风围管；d.炉顶刚架的主构架；e.热风炉炉底及与其相连的第一圈外壳；f.热风炉拱顶外壳和高温段外壳；g.除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器等外壳的锥形部分及支座处外壳；h.上料斜桥主桁架及斜桥上部卸料段；i.上料皮带通廊桁架。1.2.6外壳的预装配应在专门设置的预装平台上进行，预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后方可进行组装工作。1.2.7外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装35圈，逐圈检查合格后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品。但最上面的一圈要留作下一组装段的底圈。1.2.8在每块外壳钢板上，应焊好脚手架挂耳、夹具固定块、定位器等，其数量和位置由订货单位向制造厂提出协商确定。1.2.9预装配合格后的构件，应标出构件标号和中心线，壳体应标出十字中心线；在拆开的接头处或上、下圈间，应用油漆和钢印作出明显标记，并应提供展开的组装图，作为现场安装的依据。1.2.10高炉外壳预装配合格后，应进行出铁口、渣口、风口、冷却箱（板）法兰孔等开口的划线工作。高炉外壳上与设备连接的法兰，如铁口套、渣口法兰、风口法兰、冷却箱（板）、法兰、活动炉喉护板法兰等，以在制造厂开口、焊接装配为宜。各法兰的预装配应符合第2章的有关规定。1.2.11外燃式热风炉拱顶外壳（蓄热室拱顶、燃烧室拱顶），在整体组装焊接后，还须与拱顶加固拉梁相组装，焊好拉梁的连接件。1.2.12热风炉高温段外壳，如果设计文件要求焊后热处理时，在制造厂进行整体热处理前，应将外壳上的正式工程和安装用的临时设施等全部焊好。热处理后不得再在外壳上施焊。1.2.13工艺钢结构的防锈涂层应符合GBJ20583钢结构工程施工及验收规范的规定；考虑到运输、施工等因素，最后一道面漆在现场涂刷。1.2.14工艺钢结构成品出厂前，应根据其几何形状进行加固，以保证在运输、装卸、施工过程中不产生永久变形。1.2.15工艺钢结构预装配的偏差不得超过表1.2.15的规定。表1.2.15 高炉工艺钢结构预装配的允许偏差项 次项 目允 许 偏 差1高炉、热风炉、除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器外壳外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心偏移H预装外壳的高度1/1000H但不大于10mm外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D外壳的设计直径2/1000D外壳钢板圈上口水平差*4mm对口错边量40mm40mm板厚1/10但不大于3mm1/10但不大于6mm坡口端部间隙30mm30mm板厚mmmm2导出管上口高低差10mm两管相邻间距10mm上口中心两对角线之差15mm3热风围管环管上表面水平差6mm环管组对时的最大直径与最小直径之差D环管的直径1.5/1000D但不大于20mm管子对口错边量2mm坡口端部间隙mm* 水平差是指在规定检测的设备上，在选定的测点中，相对于同一基准水平面的各高度尺寸的最大算数差。续表1.2.15 项次项目允许偏差4炉顶刚架主构梁全长10mm宽度5mm两对角线长度之差10mm刚架底端支承面至横梁支承面的距离2mm弯曲矢高L刚架的长度1/1000L但不大于10mm底座的水平度2/1000L5上料斜桥主桁架整片预装主桁架全长mm主桁架弯曲失高L主桁架的长度1/1000L但不大于20mm支座中心距5mm上料斜桥上部卸料段整体预装桁架任意节点截面上两对角线长度之差10mm料车轨道中心线间距2mm料车轨道在同一横截面内两轨面高低差4mm分歧轨弧线与样板之间的间隙（用样板检查）2mm压轮轨与分歧轨的距离3mm续表1.2.15 项次项目允许偏差6上料皮带通廊组合式或塔架式支架分段出厂时支架高度15mm支架截面几何尺寸L设计尺寸1/1000L但不大于10mm支架两对角线长度之差15mm支座中心距5mm上料皮带通廊桁架桁架长度10mm桁架下表面两对角线长度之差10mm桁架的起拱度设计规定了起拱设计未规定起拱度f设计规定的起拱度20/100f不允许有挠度节点截面几何尺寸5mm节点截面两对角线之差5mm注：采用自动焊时，对口错边量和坡口端部间隙的要求应符合自动焊焊接工艺规程的规定。1.3焊接1.3.1制作和安装的焊接工作应由取得合格证的焊工来担任。焊工合格证中应注明焊工的技术水平及所能担任的焊接工作。焊工的考试应按GBJ23682现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范第六章的规定进行。1.3.2首次使用的钢种，以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施焊前进行焊接工艺试验，重要结构并应进行模拟试验。在焊工考试和工程施焊前，施焊单位必须有合格的焊接工艺试验结果，该结果应由技术总负责人签证。1.3.3组装时的焊接工作（点固焊及固定卡具的焊接），对焊工、焊接材料和焊接工艺的要求应与正式焊接要求相同。1.3.4焊接工作应在组装检查合格后进行。焊接前应清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水、冰雪和脏物。焊接完毕后应清除焊缝表面熔渣及其两侧飞溅金属；焊工必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并作记录。1.3.5焊条（剂）和粉芯焊丝使用前应按产品说明书的规定进行烘焙，存放在低温烘箱内随用随取。低氢型焊条在高温烘箱内按规定时间烘干后，存放在低温烘箱内，使用时置于便携式保温盒内进行施焊操作。焊条的重复烘焙次数不宜超过二次。低氢型焊条在常温下放置使用时，应根据施焊时的空气温度按照表1.3.5的规定进行管理。表1.3.5 低氢型焊条一次发放量及回收时间相对湿度%一次发放量kg回收时间h908425311.3.6在焊接过程中应测量并记录天气、温度、湿度和风速，有雨、雪时，或风速超过9m/s时，必须采取相应防护措施方可进行焊接工作。1.3.7在进行多层多道手工焊接时，应采取分段分层退步反向焊及对称焊。在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如果发现夹渣、气孔、裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除重焊。焊根应清理干净，露出金属光泽面，经目视检查确认无缺陷后方可再进行焊接，有裂纹或质疑时应进行着色检查。清理焊根宜选用炭弧气刨进行。1.3.8除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，重行施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。1.3.9采用手工焊接的高炉外壳，应根据焊件厚度、材质以及使用条件综合考虑是否需要进行焊前预热和伴随预热。对于钢号为16锰或低碳钢的板材，预热要求应符合表1.3.9的规定。 表1.3.9 钢号为16锰或低碳钢钢板的焊前预热要求板厚mm预热温度（0C）气温 -550C气温 5150C气温150C以上383850517071100不预热4075100150100150不预热不预热100150100150不预热不预热75150100150预热温度的加热范围以焊接对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。预热温度的升温应缓慢进行，升温速度为11.50C/min，全部升温过程在1.52小时内完成。1.3.10热风炉高温段外壳，如果设计文件要求焊后热处理时，在制造厂组装焊接后，应进行整体热处理；在现场安装焊接后，应进行现场焊缝局部热处理。热处理前必须检查焊缝外观，并经无损探伤检验合格或返修合格。现场焊缝局部热处理，应在安装工作全部结束，并确认在热处理区域内不再进行焊接或切割工作后进行；否则应在施焊或切割区域内重新进行局部热处理。1.3.11焊缝的外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。检查前应将妨碍检查的熔渣、飞溅金属清除干净。对接焊缝的表面质量应符合表1.3.11中级的规定。角焊缝的焊角高度应符合设计文件的规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。 表1.3.11 对接接头焊缝表面质量标准 mm项次项 目等级1表面裂缝、表面气孔、表面夹渣、熔合性飞溅不允许不允许2深度:e10.5长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于1003e1+0.10b1但不大于3 e1+0.20b1 但不大于54盖过每边坡口约2续表1.3.11项次项 目等级5不允许深度：e10.5长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于1006e20.1但不大于3e20.1但：40时，不大于340时，不大于61.3.12高炉、热风炉、除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器等外壳对接焊缝的内部质量应符合GBJ23682现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范表7.3.3中级的规定。 射线探伤方法应按GB332382焊缝射线探伤标准执行。超声波探伤方法及标准应按JB115281锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤中规定的级焊缝执行。射线探伤和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用，由施工技术总负责人批准。超声波探伤数量与射线探伤数量相同。1.3.13探伤检验的数量、部位及长度应符合下列要求：1探伤检验的数量：当手工焊时，抽取焊缝总长的10%；当自动焊时，抽取焊缝总长的5%。2检验部位按下列规定选取：a.全部接头的丁字焊缝；b.截面改变处和管道交叉处；c.在外观检验有异议的部位，或检验人员指定的部位。3每一检验部位的长度约为300mm。1.3.14进行探伤检验的焊缝，其不合格部位应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数不得超过3次。1.4工艺钢结构的安装1.4.1安装前必须取得基础验收合格的交接资料（包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高的测量记录和地脚螺栓的检查记录，以及基础的沉降观测记录等）。1.4.2设备基础的尺寸、位置偏差应符合YBJ20183冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定的规定。1.4.3高炉和热风炉基础应随施工进行定期沉降观测直至设备交工验收。1.4.4安装前应对基础进行复测，并将重要的中心线引伸到基础以外的固定点上。1.4.5工艺钢结构的基础垫板，采用座浆法放置垫板时，座浆垫板标高极限偏差为 0 -2mm；采用钢垫板时，每一垫板组的垫板块数不得超过5块，并应相互点焊牢固。1.4.6工艺钢结构的安装，应采用综合安装及扩大拼装的方法进行，综合安装或扩大拼装的程度，应在施工组织设计中予以规定。拼装用的预装平台和拼装要求，与制造厂预装配要求相同。1.4.7外壳单块直接安装时，焊接滞厚于安装不得超过4圈；扩大整圈安装时，焊接滞后于安装不得超过3条横缝。在外壳施焊带上，除最上一圈外，至少应有一圈扩大部件。采用自动焊立焊时，应按自动焊设备所要求的工艺进行。1.4.8工艺钢结构安装、焊接后，涂刷油漆前，应将临时设施的吊耳、加强板等拆除，在切割时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。1.4.9热风炉采用软基础铺垫干砂时，干砂铺垫后要采取防雨措施，并应立即安装蓄热室底板。底板安装时应至少起落二次，第一次落位，目视检查干砂与底板的接触程度，接触面积不应小于60%，合格后再次落位进行找平、找正。底板的找平、找正操作，只允许靠其自由落位进行，不得采用顶、拉等办法，以保证底板与干砂的接触面积。1.4.10热风炉经焊后热处理的高温段外壳内表面，如果设计要求喷涂耐酸漆时，除锈、喷漆作业应符合下列要求：1除绣采用喷砂或喷丸，除去氧化皮、锈及其他污物，仅留有轻微的痕迹，表面清洁度达到95%。2喷砂与除锈作业的间隔时间应尽量缩短，除锈面经喷砂或喷丸后，24小时内进行完喷漆工作。喷漆后除对漆膜外观进行检查外，并应检测漆膜厚度，每平方米检测一点，漆膜厚度极限偏差为50。3除锈、喷漆作业在下列情况下不得进行：a.雨天及相对湿度超过89%；b.气温低于50C和超过500C。1.4.11工艺钢结构安装的偏差不得超过表1.4.11的规定。 表1.4.11 高炉工艺钢结构安装的允许偏差 项次项目允许偏差1高炉炉体外壳 外壳钢板直径的最大直径与最小直径之差 D外壳钢板圈的直径3/1000D外壳钢板圈中心对炉底中心的位移 H外壳钢板圈的标高； H炉底的标高2/1000 (H-h)但不大于30mm 外壳钢板圈上口水平差4mm 炉顶法兰中心对炉底中心的位移 H炉顶法兰的标高 H炉底的标高2/1000(H-h)但不大于30mm 炉顶法兰标高20mm 炉顶法兰上平面任何两点的标高差 D炉顶法兰的直径1/1000D但不大于3mm2炉底水冷梁全部支承梁的高低差 D由支承梁组成的圆的直径 1/1000D相邻两支承梁对应点的高低差4mm 水冷梁全部冷却管的高低差6mm水冷梁各冷却管中心线的偏移3mm续表1.4.11 项次项目允许偏差3炉底板 中心位移2mm 上表面水平差 D炉底板的直径1/1000D最大直径与最小直径之差D炉底板的直径2/1000D对口错边量35mm4热风炉外壳外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D热风炉的直径2/1000D炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移 H热风炉的高度1/1000H但不大于30mm外壳钢板圈上口水平差4mm炉底焊后的水平差D热风炉的直径2/1000D5除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D设备的直径2/1000D设备上部对设备底部的中心位移H设备的高度2/1000H设备上各层支撑梁的水平度0.5/1000设备上各层支撑梁标高10mm文氏管喉口中心对底部中心的位移H喉口至底部的高度1/1000H6上升管、下降管上升管的铅垂度1/1000但不大于20mm下降管三通管标高30mm下降管三通管中心位移30mm续表1.4.11项次项目允许偏差7炉体框架炉体框架中心对高炉中心的位移20mm柱间两对角线长度之差15mm支柱的铅垂度1/1000但不大于20mm平台梁的水平度2/1000平台梁标高20mm8炉顶刚架刚架中心位移20mm平台梁标高20mm安装大梁的水平度2/10009热风围管环管标高10mm环管水平差10mm从环管外表面至高炉外壳的距离20mm环管组对时的最大直径与最小直径之差20mm10上料斜桥支点处（在料车坑旁和在方形柱上）主梁下部标高或斜桥桁架下部标高10mm斜桥中心线对高炉中心线的偏移20mm料车轨道中心线间距2mm料车轨道在同一横截面内两轨面高低差4mm压轮轨与料车轨道的距离3mm压轮轨槽钢端面至料车钢轨中心的水平距离mm11塔架和管类（烟囱、煤气管、气管、水管及其他）塔架轴线或管类轴线对直线的偏差20mm塔架或管类的顶上截面轴线对竖向线的偏差3/1000H1.5工艺钢结构的强度试验和严密性试验1.5.1高炉工艺钢结构安装完毕后，应对管道和工艺设备进行强度试验和严密性试验。强度试验和严密性试验采用气压法进行。1.5.2强度试验和严密性试验应分段进行，试验段按如下划分：a.厂区冷风管道（从鼓风机站分配管至高炉冷风放风阀）；b.厂内冷风管道（从冷风放风阀至热风炉冷风阀和混风切断阀）；c.热风炉（砌砖后）；d.热风主管和热风围管（砌砖后）；注： 热风炉砌砖前应先进行热风炉底板的真空度试验，真空度为40kPa（300mmHg）。 热风炉和热风管道的焊缝必须经过外观检查、煤油渗透试验和无损探伤检验合格；否则应进行砌砖前试压，试验压力为50 kPa（0.5kgf/cm2）。e.上升管、下降管、除尘器至塔前半净煤气管道；f.洗涤塔、文氏管洗涤器至煤气压力调节阀组；g.煤气压力调节阀组以后的净煤气总管；h.热风炉区净煤气管道；i.厂区净煤气管道。1.5.3强度试验和严密性试验必须在试验区段内的安装工作全部结束、焊缝经过检验合格后进行。试验后不得再进行开孔、焊接工作。1.5.4试验前应将管道和工艺设备上施工用的临时设施全部拆除，内部脏物、垃圾必须清扫干净，所有人孔盖、检查孔盖、各种计器导管必须密封，连接螺栓必须均匀把紧。1.5.5试验时应设置禁区，并应有显明标志。在升压和稳压检查过程中，禁止敲打、撞击被试验的物体。1.5.6试验时使用的压力表，应经校验合格并有铅封或在校验合格有效期内；压力表的精度不低于1.5级；表盘的满刻度值应为最大被测压力的1.52倍。试验压力在100kPa（1kgf/cm2）以下时，应采用水或水银介质的U型压力表。1.5.7气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。1.5.8强度试验压力为工作压力的1.2倍；严密性试验压力按工作压力进行。严密性试验应在强度试验合格后进行。1.5.9强度试验，压力应逐级缓升，并随时进行检查，无泄漏及异常现象方可继续升压，每次压力升级变化不宜超过25kPa(0.25kgf/cm2),每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。1.5.10 严密性试验，泄漏率应符合表1.5.10的规定。表1.5.10 严密性试验允许泄漏率时间h泄漏率%带设备不带设备堵盲板带部分设备部分盲板泄漏率按下式计算：=（1-P2T1/P1T2）*100%式中泄漏率，%；P1试验开始时气体的绝对压力，Pa（kgf/cm2）；P2试验结束时气体的绝对压力，Pa（kgf/cm2）；T1试验开始时气体的绝对温度，K；T2试验结束时气体得绝对温度，K。1.5.11 工作介质为煤气的管道和工艺设备，其强度试验和严密性试验应按冶金工业部现行煤气安全试行规程的规定进行。1.5.12 高炉管道和工艺设备的强度试验和严密性试验要求应符合表1.5.12的规定。表1.5.12 高炉管道和工艺设备的强度试验和严密性试验项次试 验 段工作压力PPa（Kgf/cm2）强度试验压力Pa（Kgf/cm2）严密性试验压 力Pa（Kgf/cm2）时间h泄漏率%1厂区冷风管道P1.2PP1见表62厂内冷风管道3热风炉（砌砖后）4热风主管和热风围管（砌砖后）5上升管、下降管、除尘器至塔前半净煤气管道高压操作时炉顶工作压力1.5P1.15P24常压操作时5X104(0.5)6洗涤塔、文氏管洗涤器至煤气压力调节阀组间的净煤气管道高压操作时炉顶工作压力1.5P1.15P常压操作时5X104(0.5)续表1.5.12项次试 验 段工作压力PPa（Kgf/cm2）强度试验压力Pa（Kgf/cm2）严密性试验压 力Pa（Kgf/cm2）时间h泄漏率100%常压操作时5X104(0.5)7煤气压力调节阀组以后的净煤气总管5X104(0.5)228热风炉区净煤气管道5X104(0.5)9厂区净煤气管道室内3X104(0.3)2室外2X104(0.2)4位于煤气抽气机、加压机后的煤气管道室内机组的最大静压力+3X104(0.3)2室外机组的最大静压力+2X104(0.2)42高炉炉体设备本章适用于高炉炉体上专业设备的安装及单体试运转。包括：a.炉体冷却设备；b.风口装置；c.渣口装置和铁口套；d.煤气取样机；e.炉喉钢砖；f.摆动式活动炉喉护板及其传动装置；g.炉顶保护板。2.1炉体冷却设备2.1.1 炉体冷却设备，包括冷却壁、支梁式水箱和冷却板等，安装前应按设备技术文件的规定逐块进行严密性试验和满流试验；无规定时，应按YBJ20183冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定第6章的规定进行。冷却设备在吊装过程中如有碰撞而留有痕迹者，必须单块再次试验。2.1.2 冷却壁安装应符合下列要求：1 冷却壁安装，在炉壳上割孔时，水管孔不得超过管子外径的1.5倍。螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍。2 冷却壁与渣口法兰、风口法兰、铁口套的最小缝隙不得小于10mm。3 冷却壁之间的垂直及水平缝间隙极限偏差均为10mm，且最小缝隙不得小于15mm。4 冷却壁的连接螺栓必须均匀把紧，垫板与炉壳、水管与垫板、螺母与垫板、螺栓与螺母必须层层焊满，不得泄漏煤气。5 冷却壁安装、焊接完毕后，应再次逐块进行严密性试验和满流试验。2.1.3 支梁式水箱安装应符合下列要求：1 炉壳上与设备连接的法兰安装要求：a法兰应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀，中心距极限偏差为5mm；b法兰面中心标高极限偏差为5mm；同一层法兰，法兰面中心高低差不得大于mm；c法兰面水平中心线的水平度，在法兰全宽内公差为mm；d法兰面水平中心线两端分别至炉壳表面的距离之差不得大于mm；e. 法兰的倾角(见图1)对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏差为3mm；f法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为mm。2 同一层水箱上平面高低差不得大于mm3 水箱与法兰接口处应以规定的填料密封，连接螺栓必须均匀把紧。2.1.4 冷却板安装应符合下列要求：1 焊接在炉壳上、埋设于炉体砖衬内的冷却板安装要求：a.冷却板应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀，中心距极限偏差为；b.冷却板标高极限偏差为；同一层冷却板上平面高低差不得大于；图1法兰倾角检查示意图 1法兰；2挂设的铅垂线c.冷却板安装后，垫板与炉壳、水管与垫板都要层层焊满，不得泄漏煤气。2穿过炉壳上冷却板法兰、埋设于炉体砖衬内的冷却板安装要求：a.炉壳上的法兰应沿炉壳圆周以规定的起点等分均匀，中心距极限偏差为；法兰面水平中心线两端分别至炉壳表面的距离之差不得大于3mm；法兰面的铅垂度，在法兰全高内公差为3mm；相邻两层法兰的中心距极限偏差为；b.冷却板安装应与炉体砌筑配合进行；冷却板伸入炉内的长度极限偏差为；c.各填料密封部位的连接螺栓必须均匀把紧。2.1.5冷却设备及其管路安完后，应以工作水压进行通水试验，进、出水要畅通，接头不漏。2.2风口装置2.2.1风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经下列检查后可焊接固定：1法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点按角度等分均匀，极限偏差为4；中心标高极限偏差为3mm；全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm；且相邻两法兰面不得大于3mm。2各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线（炉体中心线是指通过炉底中心的一条铅垂线）应相交，公差为10mm。3法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。4法兰面水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点O的距离L1、L2（见图2）之差不得大于2mm。在水平连线上所选择的点O至风口法兰端面的距离A不宜小于1000mm。图2风口法兰检查示意图 1风口法兰； 2风口中心的水平连线5法兰的倾角（参见图1）对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏差为2。6法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为+5 0mm。2.2.2大套与风口法兰的相配锥面，接合应严密；法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧。2.2.3带水冷的大套、二套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验；无规定时，应按YBJ20183冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定第六章的规定进行。安装后应按2.1.5款的规定进行通水试验。2.2.4风口各套相配锥面，安装前必须清洗干净，清除毛刺。风口二套固定装置顶紧后，顶板与大套法兰之间的间隙应符合设备技术文件的规定；无规定时，一般不宜小于10mm。大套与二套的密合面间，用0.10mm塞尺检查，插入深度不得大于接触长度得50%。2.2.5风口装置各相配球面，安装前必须清洗干净，密合面间不得有大于0.05mm的间隙。2.2.6热风围管下面带法兰的短管应与鹅颈管或鹅颈管样板连接进行定位，随鹅颈管或鹅颈管样板找平、找正后焊接固定。2.2.7鹅颈管安装应符合下列要求：1鹅颈管下部法兰面至水平差不得大于0.5mm。2鹅颈管下部法兰面至风口中心的水平连线的距离极限偏差为5mm。3鹅颈管下部法兰面中心的铅垂线至二套大头端面的距离极限偏差为5mm。4鹅颈管下部法兰面中心的铅垂线与风口中心的水平连线应相交，公差为5mm。2.3渣口装置和铁口套2.3.1渣口、铁口套的法兰面中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点分度，极限偏差为4；中心标高极限偏差为5mm。2.3.2法兰面水平中心线的水平度，在法兰全宽内水平差为3mm。2.3.3法兰应按设备技术文件的规定进行铆接或焊接，不得泄漏煤气。2.3.4渣口大套、二套、三套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验；无规定时，应按YBJ201-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定第章的规定进行。安装后按2.1.5款的规定进行通水试验。2.3.5 渣口各套相配锥面，安装前必须清洗干净，清除毛刺。大套、二套、三套的固定装置顶紧后，顶板与渣口法兰之间的间隙应符合设备技术文件的规定；无规定时，一般不宜小于10mm。大套与二套、二套与三套的密合面间，用0.10mm塞尺检查，插入深度不得大于接触长度的50%。2.4煤气取样机2.4.1炉壳上与设备连接的法兰安装应符合下列要求：1法兰面中心位置，沿炉壳圆周检查，极限偏差为5mm；中心标高极限偏差为10mm。2法兰面与取样机纵向中心线的垂直度：对于直径小于500mm的法兰，在法兰直径内公差为1mm；对于直径大于500mm的法兰，公差为2/1000。3法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为5mm。2.4.2取样机安装前应进行下列检查：1煤气截止阀应具有在制造厂进行压力试验的试压合格证，并应符合冶金工业部现行煤气安全试行规程的规定。2取样管、冷却器应按设备技术文件的规定进行严密性试验；无规定时，应按YBJ20183冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定第六章进行。3取样管应按设备技术文件的规定检查其直线性；无规定时，对于圆形截面的钢管，弯曲不得大于管长的1.5/1000。2.4.3取样管小车轨道的纵向中心线与法兰短管中心线的水平投影应相重合，公差为2mm。2.4.4取样管小车轨道安装高度应以炉壳上的法兰面中心为基准，从法兰面中心至小车轨面的距离极限偏差为2mm。2.4.5取样管小车轨道的水平度公差为1/1500，且全长不得大于5mm；同一横截面内两轨面高低差不得大于2mm。2.4.6导向辊的安装，当取样管与法兰内的支承件相接触时，导向辊与取样管之间应保持2mm间隙。2.4.7取样管安装后向炉内推进或抽出时，与法兰内的支承件应相互吻合良好，无卡阻现象。2.4.8取样管驱动卷扬机安装应符合6.3.10.2项之a的规定。2.4.9煤气取样机试运转应符合下列要求：1卷扬机或油缸液压系统试运转后，带动取样管小车，调整行程极限，使取样管能正确地停留在各个规定的位置上，然后在全行程内往返810次，动作应平稳，无异常跳动。2截止阀正常开、闭8-10次，动作应灵活。3取样管及冷却器的冷却水应畅通，且无泄漏。2.5炉喉钢砖2.5.1条状钢砖安装应符合下列要求：1吊挂件应沿炉壳内圆圆周等分均匀，中心距极限偏差为+3 -2mm，且累计偏差不得大于5mm。2上、下吊挂件的垂直中心线应相重合，公差为3mm。3上托板标高极限偏差为5mm；全部上托板应在同一水平面内，高低差不得大于4mm。4钢砖内圆表面至炉体中心线的距离偏差宜为15mm。5钢砖之间的垂直缝间隙应均匀，相差不得大于10 mm，且最小缝隙不得小于15 mm。2.5.2托座支承块钢砖安装应符合下列要求：1块状钢砖应根据制造厂的预装配记录及编号进行安装。2托座标高极限偏差为15mm；上平面水平差不得大于15 mm。3托座表面耐火材料层标高极限偏差为 0 -5mm；上平面水平差不得大于5 mm。4钢砖侧面连接板应沿炉壳内圆圆周等分均匀，中心距极限偏差为5mm；连接板的铅垂度，在板全长内公差为2mm。5同一层钢砖上平面高低差不得大于4mm；全部钢砖安装后，顶层钢砖上平面高低差不得大于8mm。6钢砖内圆表面至炉体中心线的距离极限偏差为10mm。7钢砖之间的垂直缝间隙极限偏差为5mm。8钢砖顶层保护衬板之间的垂直缝间隙极限偏差为15mm；衬板固定链条应拉紧不得松动。2.6摆动式活动炉喉护板及其传动装置2.6.1炉壳上与设备连接的法兰安装应符合下列要求：1法兰应沿炉壳圆周以规定起点按角度等分均匀，极限偏差4。2法兰标高极限偏差为20mm；全部法兰应在同一水平面内，高低差不得大于6mm，且相邻两法兰不得大于3mm。3法兰面中心至炉体中心线的距离极限偏差为8mm。法兰面的铅垂度公差为3/1000。4法兰面水平中心线与内孔侧边相交的两点分别至炉体中心线的距离之差不得大于5 mm。2.6.2倾动环应按制造厂预装配的连接标记进行安装，用临时支架把倾动环支承在工作行程的上限位置进行找平、找正。环的纵、横向中心线极限偏差均为5mm；倾动环应水平，在环的上平面等分8点检查，水平差不得大于6mm。2.6.3传动装置及导向装置安装应符合下列要求：1底座的纵、横向中心线极限偏差均为5mm；标高极限偏差5mm；水平度公差为1/1000。2驱动装置螺杆的铅垂度公差为0.1/1000。3导向装置的导轨应垂直，导轨与倾动环上定心辊之间的间隙应保持在5mm以内。2.6.4炉喉护板在上死点时，相邻两块炉喉护板重叠段之间的间隙不得小于15mm。2.6.5摆动式活动炉喉护板试运转应符合下列要求：1检查各炉喉护板均应处于下死点位置，并应与行程指示器的“零”位相对应。2电动机经确认旋转方向后与机械连接低速运转。以“零”位为基准，按设备技术文件的规定，调整炉喉护板各档停止位置的行程极限。 3炉喉护板以正常的工作速度由“零”位至各档的停止位置往返次。4炉喉各挡板位置停止应正确，倾动环无异常振动，定心辊与导轨接触正常。2.7炉顶保护板2.7.1炉顶保护板应先安装煤气导出管及探尺孔处的保护板，然后安装其余保护板。保护板的固定方法应符合设备技术文件的规定。2.7.2安装保护板时，探尺孔的位置，其半径极限偏差为10mm，各探尺孔之间的水平角度极限偏差为15。2.7.3保护板安装后，其上边缘内圆直径极限偏差为20mm；相邻保护板之间的高低差不得大于10mm。2.7.4保护板之间的垂直及水平缝间隙极限偏差均为15mm，且最小缝隙不得小于15mm。3 高炉炉顶设备本章适用于高炉炉顶上专业设备的安装及单体试运转。包括：a.料钟装料设备；b.无料钟装料设备；c.垂直探料装置；d.煤气放散阀，均压阀及其卷扬装置。3.1料钟装料设备3.1.1大钟、大钟料斗及大钟气封罩1大钟及大钟料斗安装前应进行组装检查：a.钟与斗的配合有密封要求时，其密合面间，用0.05mm塞尺检查，插入深度不得大于设计高度的30%；局部间隙最大不得大于0.10mm，且累计长度不得超过圆周长度的10%；b.钟与斗的配合无密封要求时，应按设备技术文件的规定进行检查。2大钟出厂前必须作静平衡试验，大钟下口水平差应符合表3.1.1的规定。表3.1.1 大钟静平衡试验要求大 钟 直 径大 钟 下 口 水 平 差480014800273003注：大钟下口水平差，是大钟在自由状态下，沿大钟下口平面均匀选择8点检查出的水平差。3大钟料斗与炉顶法兰应同心，公差为2mm；大钟料斗下口水平差不得大于2mm。4大钟气封罩上部法兰与大钟料斗应同心，公差为2mm，上部法兰面水平差不得大于2mm。5大钟拉杆的固定扁销应与大钟拉杆、大钟镗孔研磨密合，A、B、C处的接触面积不得小于70%，E、F处应有间隙（见图3），拉杆锥部端面与大钟顶部不得相接触。安装时扁销必须打紧，其防松措施应符合设备技术文件的规定。图3大钟拉杆的固定扁销安装示意图1大钟拉杆；2固定扁销；3大钟3.1.2小钟、小钟料斗及小钟气封罩1小钟及小钟料斗安装前应进行组装检查，硬密封部位的密合要求应符合3.1.1项之a的规定。2小钟出厂前必须作静平衡试验，小钟下口水平差不得大于1mm。3小钟料斗与大钟料斗应同心，公差为2mm；小钟料斗下口水平差应符合表3.1.2的规定。马基式布料器的小钟料斗安装应符合3.1.3款中1项的规定。4小钟气封罩上部法兰与大钟料斗应同心，公差为2mm;上部法兰面水平差不得大于2mm。 表3.1.2 小钟料斗下口水平要求大钟直径小钟料斗下口水平差4800480073001.5235钟一阀式炉顶的小钟气封均压室安装应符合下列要求：a.均压室上部法兰与大钟料斗应同心，公差为2mm;上部法兰面水平差不得大于2mm;b.密封阀应具有在制造厂进行压力试验的试压合格证；安装前