向阳路站围护结构施工方案.doc

郑州市轨道交通2号线一期工程土建施工 向阳路站围护结构施工方案目 录一、工程概述- 3 -1.1编制依据- 3 -1.2 工程概况- 3 -1.2.1 工程规模- 3 -1.2.2 结构形式- 3 -1.3 周边环境- 4 -1.4主要工程数量- 4 -二、工程地质及水文地质- 5 -2.1 工程地质- 5 -2.2 水文地质条件- 7 -三、机械设备、人员配置计划- 8 -3.1机械设备配置- 8 -3.2人员配置- 8 -四、围护结构施工方案- 10 -4.1施工组织安排- 10 -4.1.1安排原则- 10 -4.1.2施工安排- 10 -4.2施工顺序及进度- 10 -4.2.1钻孔桩施工顺序- 10 -4.2.2单桩施工进度- 11 -4.3 钻孔桩施工方法及技术措施- 11 -4.3.1施工工艺流程- 11 -4.3.2施工方法- 13 -4.4冠梁施工- 23 -4.4.1冠梁施工安排及概况- 23 -4.4.2主要工程数量- 24 -4.4.3冠梁施工流程- 24 -4.4.4施工技术控制措施- 24 -五、工期保证措施- 28 -六、质量保证措施- 29 -6.1过程质量措施- 29 -6.1.1 文件和资料的控制- 29 -6.1.2 物资采购和进货检验的控制- 29 -6.1.3 测量控制- 29 -6.2钻孔桩施工质量保证措施- 29 -6.3冠梁施工质量保证措施- 30 -七、安全保证措施- 32 -7.1安全技术保证措施- 32 -7.2 钢筋笼起吊安全注意事项- 32 -7.3冠梁施工安全保证措施- 33 -7.4机械设备使用安全保证措施- 34 -八、文明施工及环保措施- 35 -8.1组织保证与责任分工- 35 -8.2文明施工管理制度- 35 -8.3现场文明施工措施- 35 -8.4环保措施- 36 -向阳路站围护结构施工方案一、工程概述1.1编制依据（1）业主年度总体施工计划及对向阳路站形象进度的要求。（2）郑州地铁2号线向阳路站土建工程施工图设计。（3）岩土工程勘察报告及现场实地踏勘情况。（4）国家现行有关施工规范、规则、质量技术标准，以及郑州市在安全、文明施工、环境保护方面的规定。地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-2003）地下工程防水技术规范（GB50108-2001）建筑基坑支护工程技术规程（JGJ120-99）钢筋焊接及验收规程（JBJ18-2010）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2005）建筑基坑工程技术规范（YBJ9258-97）建筑桩基检测技术规范（JGJ106-2003）工程测量规范2007版城市轨道交通工程测量规范（GB50308-2008）（5）我公司在广州、南京、杭州、沈阳、深圳等地的地铁施工积累经验以及地铁方面储备的技术管理人才，及现有的施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套能力。1.2 工程概况 1.2.1 工程规模郑州轨道交通2号线一期土建工程向阳路站为2号线一期工程第十五个站，位于郑州市管城区花寨路与向阳路交叉路口北侧。车站全长197.4m，标准段宽18.5m，标准段埋深16.5m，地下二层岛式车站；车站设置4个出入口、2组风亭。根据向阳路交通疏解本车站施工共分4期进行围挡。1.2.2 结构形式本站为地下二层岛式车站，钢筋砼框架结构，车站全长197.4m，有效站台中心里程为K27+429，车站起点里程YCK27+304.3，终点里程YCK27+501.7，标准段宽18.5m，埋深约16.5m，车站附属结构设置4个出入口、2组风亭，采用明挖顺做法施工。主体围护结构采用直径1000mm的钻孔灌注桩，间距1400mm。车站主体围护结构设三道内支撑，端头围护结构设三道内支撑。为防止桩体及桩外土体过大变形，需对支撑施加预加顶力，轴力及预加力详见相关设计图纸。桩顶冠梁设计为800mmx1200mm。桩间网喷砼采用6150150mm，100mm厚C25早强喷射混凝土。1.3 周边环境向阳路站位于花寨路、规划向阳路路口以北，距南环路站约1.3公里，沿花寨路中央绿化带南北向设置，绿化带宽约58m，现状道路宽度约211.5米，双向6车道，规划道路红线宽50米。车站西北方向为废旧钢材加工厂、黄河科技学院，车站东侧，为宇通客车厂区，南端为向阳路，路南侧目前为站马屯村村镇用地，多以小商铺和12层民房为主。本车站主体施工前，影响结构施工主要管线位于车站南端头两处，一处沿东北方向斜交盾构井的供电管线，110kV，埋深约1.3m， 为4/3，300X300 PVC材质，施工前绕盾构井南侧改移。同时影响车站施工的另外一处架空电力线，四根，高约12m，距车站南端头结构约23.5m，施工前须进行落地悬吊保护。其余管线横穿各附属基坑，附属结构施工前进行分期改迁和保护。1.4主要工程数量施工项目单 位工程数量备 注围护桩m6240I型桩90根，II型桩234根，共324根，总计7956m。钢 筋t1066二、工程地质及水文地质2.1 工程地质 拟建建筑物场地地基土土质较好，为中硬类场地土，场地附近无活动断裂通过。场地土层为不液化或可不考虑液化影响。在垂直方向41m范围内分布有为第四系全新统人工堆积杂填土（Q4ml）和第四系上更新统冲洪积物（Q al+pl3），按地质时代将其划分为 1 、 5 、 6 、 7 四个大层。其中第 5 大层分为5层，第 6 大层分为2层，第 7 大层分为3层。地层自上而下共划分12层。各层土的岩性特征及埋藏条件分述如下：（1）人工填土（Q4ml）：上部为沥青路面，主要成分为混凝土块、砖块、灰土、建筑垃圾；下部主要为粉土，灰褐色，稍湿，稍密，夹粉砂，见植物根系。 第四系上更新统上段冲洪积物（Q al+pl3-3）：（5）-1层粉土：褐黄色，稍湿，中密密实，含铁锈斑点、田螺碎片，见零星小钙质结核，粒径小于0.5cm，含砂质粉土，局部手捏有砂感，干强度低、韧性低。该层主要物理力学指标平均值如下：含水量9.7%，湿密度1.82g/cm3，比重2.70，孔隙比0.621，压缩系数0.20MPa-1，压缩模量11.34MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=29.5kPa，=23.9度。标贯平均击数12.9击。（5）-2粉砂：褐黄灰黄色，稍湿，稍密中密，矿物成分以石英、长石及少量云母为主，磨圆度中等，颗粒级配良好。该层主要物理力学指标平均值如下：含水量6.3%，湿密度1.68g/cm3，比重2.69，孔隙比0.677，压缩系数0.15MPa-1，压缩模量12.6MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=0kPa，=27度。标贯平均击数17.9击。（5）-3粉土：褐黄色，湿，密实，具锈斑，含少量钙质结核，具钙质网纹，结核粒径一般0.53.0cm，大者达5cm左右，稍具粘性，干强度低、韧性低，夹密实状粉砂透镜体。该层主要物理力学指标平均值如下：含水量17.8%，湿密度2.09g/cm3，比重2.70，孔隙比0.495，压缩系数0.25MPa-1，压缩模量6.1MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=36kPa，=24.5度。标贯平均击数23.7击。（5）-4粉砂：褐黄色，稍湿，密实，矿物成分以石英、长石及少量云母为主，磨圆度中等，分选性一般，夹有砂质粉土，含少量钙质结核，结核粒径一般0.5cm左右。该层主要物理力学指标平均值如下：含水量11.7%，湿密度1.87g/cm3，比重2.69，孔隙比0.585，压缩系数0.15MPa-1，压缩模量12.1MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=0kPa，=30度。标贯平均击数38.4击。（5）-5粉土：褐黄黄褐色，稍湿，密实，夹有粉砂薄层,含铁质锈斑和少量钙质结核，结核粒径一般0.52.0cm，大者达34cm，干强度低、韧性低。该层主要物理力学指标平均值如下：含水量14.0%，湿密度2.03g/cm3，比重2.70，孔隙比0.490，压缩系数0.21MPa-1，压缩模量8.4MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=22kPa，=24度。标贯平均击数22.2击。第四系上更新统中段冲洪积物（Q al+pl3-2）：（6）-1粉质粘土（Q4-2al）：褐黄色，硬塑状，具黑色锰质斑点，含少量钙质结核，结核粒径一般为0.52.0cm，大者达57cm，稍有光泽，干强度中等、韧性中等。该层的主要物理力学指标平均值如下：含水量19.6%，湿密度2.05g/cm3，比重2.71，孔隙比0.549，压缩系数0.22MPa-1，压缩模量7.4MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=42kPa，=19.8度。标贯平均击数21.4击。（6）-2粉土：褐黄色，湿，密实，具黑色铁锰质斑点，含少量钙质结核，结核粒径一般0.53.0cm，大者达58cm，稍具粘性，局部夹粉砂薄层，干强度低、韧性低。该层的主要物理力学指标平均值如下：含水量23.2%，湿密度1.99g/cm3，比重2.70，孔隙比0.638，压缩系数0.22MPa-1，压缩模量7.76MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=26kPa，=20度。标贯平均击数21.3击。第四系上更新统下段冲洪积物（Q al+pl3-2）：（7）-1粉质粘土：棕黄色，硬塑状，具黑色锰质斑点，含少量钙质结核，结核粒径一般0.53.0cm，大者达58cm，局部结核含量较多，稍有光泽，干强度中等、韧性中等，夹密实状粉土薄层。该层的主要物理力学指标平均值如下：含水量23.4%，湿密度1.98g/cm3，比重2.71，孔隙比0.652，压缩系数0.24MPa-1，压缩模量7.25MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=40.1kPa，=20.8度。标贯平均击数23.3击。（7）-2粉土：棕黄色，湿，密实，具黑色铁锰质斑点，含少量钙质结核，结核粒径一般0.53.0cm，大者达56cm，稍具粘性，干强度低、韧性低。该层的主要物理力学指标平均值如下：含水量22.7%，湿密度1.99g/cm3，比重2.70，孔隙比0.633，压缩系数0.22MPa-1，压缩模量7.82MPa，属中等压缩性土，天然快剪：c=30.5kPa，=19.6度。标贯平均击数21.4击。（7）-3钙质胶结层：灰白色，坚硬，呈胶结或半胶结状，岩芯呈柱状，厚度较小，一般为1040cm。2.2 水文地质条件（1）地表水 拟建向阳路站无河流分布，对工程建设无影响。（2）地下水 地下水类型主要为第四系松散层孔隙水。主要赋存于地面1417m以下的粉砂和粉土冲洪积层中，为孔隙潜水。其地下水径流补给方向为自西南向东北补给。地表水没有污染源，地下水埋藏较深，水质较好。 向阳路站地下水位在结构底板以下，丰水期水位上升时需做好降水准备。（3）地下水及场地土的腐蚀性评价 地下水对混凝土结构具微腐蚀性，在干湿交替条件下对钢筋混凝土中的钢筋具弱腐蚀性，在长期浸水条件下对钢筋混凝土中的钢筋具微腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。三、机械设备、人员配置计划3.1机械设备配置施工机械设备汇总表 表2.1-1序号名称数量单位型号计划进场时间1泥浆车2台10t2011.4 2短臂挖掘机1台UH0832011.4 3泥浆泵2台BW-2502011.44旋挖钻机2台BG252011.4 5自卸汽车5台20t2011.4 6汽车吊1台25t2011.47砼罐车34台8m32011.48炮机1台EX2202011.49导管3套每套30米2011.4 10钢筋调直机1台GT2011.411钢筋切断机1台GQ40-F2011.412钢筋弯曲机2台GW40-12011.413对焊机1台UN1-1002011.414电焊机5台BX1-5002011.415切割机2台T3G3-4002011.416氧焊设备1套/2011.43.2人员配置根据现场实际情况，项目部成立五个作业班组，综合班、泥浆外运班、围护桩成孔班、围护桩砼浇筑班、钢筋加工班。负责各分项工程的施工。进行专业化作业，实行标准化管理。实行二班作业，附图：“劳动力配置计划表”。劳动力配置计划表 表3.2-1序号班组名称总数量每班人数计划进场时间1综合班1262011.4 2泥浆外运班212011.4 3围护桩成孔班842011.44围护桩砼浇筑班842011.4 5钢筋加工班20102011.4 6领工员212011.4 7主管工程师212011.4 四、围护结构施工方案4.1施工组织安排4.1.1安排原则（1）根据地质状况、交通疏解及总体施工方案、施工进度及单桩完成时间安排，并充分考虑场区环境对施工的影响。（2）根据成桩施工设备的机械性能和施工的连续性安排。4.1.2施工安排（1）施工工期安排根据向阳路施工工期总体安排，主体围护结构计划2011年4月1日开始施工，2011年6月29日施工完成。（2）总体施工顺序根据向阳路南北交通疏解方案以及2011年12月11日提供北端盾构始发场地等情况，车站基坑围护桩计划先进行车站南北两端围护结构施工，两台钻机先后入场后， 1号钻机自东北端15#钻孔桩开始向南跳桩施工，即15#17#19#16#18#20#循环进行，2号钻机自东北端293#钻孔桩开始向南跳桩施工，即293#291#289#292#290#288#循环进行，向车站南端循环推进，南、北端头二期场地提供后各由一台钻机施工完成。 （3）施工安排根据工程及水文地质、工期要求及施工总体安排，车站围护结构拟采用2台BG25型旋挖钻机钻孔施工，水下砼灌注成桩。（4）开槽本车站设置于现行的向阳路以北的砼路面上，沿道路中心绿化带纵向设置，因此围护桩施工前首先对即将施工的区域采用2台切割机沿桩体外边线外放50mm纵向打线切割。切割后采用EX220型炮机沿线内区域进行凿除，短臂挖掘机配合清理及开挖沟槽。4.2施工顺序及进度4.2.1钻孔桩施工顺序根据车站所处位置地质情况及桩体结构形式，车站围护结构钻孔桩施工拟采用跳桩施工方式进行，即先进行1357序号桩的施工，然后再进行2468号桩施工，其间隔的数量根据现场地质情况进行。如图4.2.1-1。图4.2.1-1 钻孔桩施工顺序图4.2.2单桩施工进度根据目前郑州地铁二号线车站钻孔桩类似工程地质情况施工经验，并计划钻孔桩施工时，选择第一根作为试桩，确定本站的地质情况及单桩的施工进度，为围护结构施工提供相关参数和控制依据，本站采用2台旋挖钻机进行，1台钻机成桩时间预计34个小时，日成桩约5根。4.3 钻孔桩施工方法及技术措施4.3.1施工工艺流程 施工准备 桩位放样（报测量监理工程师） 埋设钢护筒 钻机就位 钻进、取样 成孔验收（报驻地监理工程师） 测量孔深、探孔 第一次清孔 安装钢筋笼（报监理工程师检验合格） 钻机移位下导管 第二次清孔（报监理工程师检查合格） 灌注水下混凝土 提升钢护筒 桩基检测。钻孔桩施工工艺流程详见图4.3.1-1，钻孔桩施工工序示意图见图4.3.1-2。二次清孔图4.3.1-1 钻孔桩施工工艺流程图4.3.1-2 钻孔桩施工工序示意图4.3.2施工方法4.3.2.1泥浆池设置根据向阳路站主体结构施工阶段场地围挡及交通疏解，场地需设置二处泥浆池，在主体基坑南端、北端等距布设，将主体基坑平分为四段，泥浆池位于基坑两端3/4处，两个泥浆池可分顾车站南北两端各一半围护结构。4.3.2.2桩位放样根据钻孔桩直径为1000mm，钢护筒直径为1080mm， 破除原沥青路面，破除宽度为1100mm宽，沿车站周围围护桩中心线破除。根据设计图纸和交接点坐标采用全站仪测定出控制钻孔桩灌注桩轴线，同时根据桩间距，准确定出桩位，并及时做好桩位标记及编号。开工前精确测定桩位，并绘制钻孔桩桩位平面布置图。埋设钢护筒前设置护桩，以便复检。4.3.2.3护筒埋设护筒采用8mm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大50100mm，护筒高1.82m，埋设定位后护筒顶高出地面0.3m，顶部开设12个溢浆口。护筒采用挖埋方法设置，护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒中心与桩中心重合，其允许偏差不大于20mm，并确保护筒垂直。4.3.2.4钻机就位1）护筒埋置完毕开始移动钻机就位，就位后须保证底座和顶端平稳，钻机底座必须坐落于坚实的地面或平台之上，确保钻杆垂直，钻杆的垂直度不大于1/300。2）每根钻孔桩成孔完成后，旋挖钻机向后移动，以便于钢筋笼的下放及砼的灌注。4.3.2.5成孔施工采用旋挖钻成孔作业，旋挖钻的泥浆循环系统由泥浆池，沉淀槽、泥浆泵等组成，并设置排水、排浆等设施。成孔到设计深度后进行孔深、孔径、垂直度、泥浆浓度、沉渣厚度等指标测试检查，确认符合要求后，才可进行下一道工序。在粘性土中钻进时，循环泥浆比重控制在1.11.2；在砂土和较厚夹砂层中钻进时，泥浆比重控制在1.21.3。控制泥浆选用膨润土或优质粘土，必要时掺入适量的增粘剂或分散剂，以改善泥浆性能。整个钻进过程中，定时检测泥浆比重，根据检测结果适时向孔内注入泥浆液或清水，调整泥浆比重，起到护壁及排碴作用。钻进过程中，保证钻孔垂直，旋挖钻钻杆中心与护筒中心偏差不大于20mm，钻进中如遇塌孔，立即停钻，回填粘土，待孔壁稳定后再钻。钻孔完成后，重点检查孔位，孔深、孔径倾斜度是否满足设计要求，钻孔允许偏差表见表4.3.2.5-1钻孔允许偏差如下表 表4.3.2.5-1顺 号项 目偏 差检测方法1钻孔中心位置不大于50mm全站仪、护桩2孔径不宜大于50mm探笼3倾斜度小于1/300探笼、护桩4孔深不小于设计规定测绳5沉淀厚度(mm)100mm测绳6清孔后泥浆指标相对密度：1.151.25粘度：1822Pa.s；含砂率：48；胶体率：90泥浆三件套探笼直径为95cm，长为5m。具体型式见图：断面断面说明：1、本图中尺寸除钢筋直径外均以计。2、钢筋笼外径为95。3、加强筋均为双面焊。4、主筋与加强筋为点焊。5、-断面加强筋下料长度为， -断面加强筋下料长度为。大样大样23大样3图4.3.2.5-1 探笼加工示意图钻孔常见问题的原因和处理方法如下：问题原 因处 理 方 法桩孔偏斜钻机安装不水平调平，钻机下垫钢板或方木等钻杆不竖直进行调整，确保竖直孔壁坍塌护筒的埋深位置不合适，护筒埋设在粉细砂或粗砂层中；由于振动和冲击等使护筒的周围和底部地基土松软造成坍塌。将护筒底部贯入粘土中约0.5m地面上重型施工机械的重量和其作业时的振动，以及地基土层自重力影响常导致地面以下1015m左右处发生孔壁坍塌。事前应充分调查地面下1015m附近的土质是否有松砂等易塌土层，施工时采用优质泥浆,尽量减少施工作业振动等影响。孔内水位高度不够经常使孔内水位不低于护筒边沿0.5m泥浆施工管理不良在泥浆比重、粘度、过滤性及物理的或化学的稳定性等方面要考虑到地基条件及施工机械等条件设定合适的数值，将其作为目标进行质量管理。有砂砾层等强透水层漏水选用比重和粘度较大的泥浆放钢筋笼时碰撞孔壁，使泥膜和孔壁破坏从钢筋笼绑扎，吊插以及定位垫板设置安装等环节均应予以充分注意。遇障碍物由于地质情况复杂，成孔过程中与障碍物旋挖钻无法作业时，决定采用旋挖钻与冲击钻成孔相结合的施工方案。即从自然地坪先开始采用旋挖钻机作业（泥浆护壁），至遇石处，泥浆护壁，然后采用CZ-30型冲击钻机，直径1.0m十字型冲锤冲击成孔。砼灌注采用导管水下灌注。同时根据现场地质情况，来克服大粒径卵石、漂石层的钻孔困难。4.3.2.6清孔钻孔至设计深度后，稍提钻头离孔底1020cm，使钻头空钻不进尺，使得桩端孔径得以保证，同时正反旋转钻头，搅动桩底泥浆，加速清孔速度。采用独立的泥浆循环，换浆清孔。清孔过程专人测量泥浆指标，成孔后必须进行不少于2次以上的清孔，清孔后，泥浆比重控制在1.15-1.25，粘度不大于22s，含砂率不大于8%，清孔结束后测定孔底沉渣厚度，不大于100mm。4.3.2.7钢筋笼制作及吊运1、钢筋笼加工及技术要求钢筋加工场必须硬化平整，钢筋必须按不同钢种、等级、牌号及生产厂家验收、分别堆放，不得混杂，并设立识别标志。露天堆置时，钢筋应垫高远离地面20cm以上，并有覆盖措施。钢筋在运输、加工、安装过程中避免锈蚀和污染。钢筋笼加工必须在作业平台上进行，（平台可使用方木找平）保证钢筋笼外形、主筋顺直。钢筋接头采用闪光对焊、双面或单面搭接焊，同一截面接头率不大于50%，单面焊搭接长度10d，双面焊搭接长度5d。折角要精确，保证两根钢筋轴线在同一直线上，焊缝要饱满，施焊过程中不得烧伤钢筋，不得有残留药皮，箍筋与主筋采用点焊或扎丝绑扎必须密贴。2、钢筋笼制作方法及要求钢筋笼成型后为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，在主筋内侧每隔2.0m加设一道直径20mm的三角撑，与主筋焊接牢固组成骨架。由于本车站围护结构钢筋笼计划一次成型，整体吊装，因此主筋焊接采用闪光对焊通常连接。外螺旋箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型。钢筋笼起吊前，先进行试吊，注意观察钢筋笼的变形情况，必要时选择分节加工和起吊，以确保钢筋笼的安装质量。钢筋笼主体骨架加工完成后，进行外围分布箍筋安装，先将分布箍筋按间距排列在加工平台上，按划线逐箍与主筋密贴并与之点焊焊接，每隔1箍与主筋呈梅花形点焊固定。同时周边每间隔2m一环安设不少于3根14mm耳朵筋，高度与保护层厚度保持统一。钢筋笼加工允许偏差见表4.3.2-3 钢筋笼加工允许偏差 表4.3.2-3检 查 项 目允许偏差(mm)受力钢筋间距灌注桩10箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距20钢筋骨架尺寸长50直径10保护层厚度基础203、钢筋笼运输吊装钢筋笼水平吊运采用平板车进行运输至灌注位置，笼体起吊采用一台25t汽车吊车进行整体起吊，大小吊钩相互配合，大钩先挂装不小于2m扁担，扁担下侧分配两股钢丝绳将笼体的顶端及1/2处挂设，小钩挂设笼体下端以上约5m，三点整体起吊，人工拉绳牵引，钢筋笼入口缓慢下放1/3后，安设孔口托架将笼体临时固定，再摘除小钩，大钩换绳，顶端起吊约20cm后即可进行托架移除，钢筋笼下放至设计高度后进行孔口固定，孔口横担两根100方钢横穿吊筋，吊筋长度必须经过现场主管工程师及监理工程师的确认后才可进行下道工序的施工。（1）吊装检算与吊机选用本设计以钢筋笼最大尺寸长直径为25.5m0.86m进行验算。1）主吊机垂直高度H确定选择计算主吊机垂直高度时，不仅要考虑主吊臂架最大仰角75和最大尺寸、重量的钢筋笼为标准，而且要考虑钢筋笼吊起后能旋转180，不碰撞主吊臂架（见图一），由于钢筋笼半径较小，但为防止起吊钢丝绳在吊装时，与钢筋笼发生冲突，因此各类参数的选定必须考虑安全高度h3=0.8m，C=1.5m因此：h1笼顶至吊机大臂顶滑轮高(笼侧顶距吊机斜臂的最小安全距离0.5m)h2为钢筋笼长25.5mh3为地面至钢筋笼底高差最小0.8m按起吊最大角为750，则h1=1tg75=3.7m,取值3.7m；则垂直高度Hh1+h2+h3=30m2） 主吊机起重臂长度L L=(H-C)/sina=（30-1.5）/sin75=29/ sin75=29.5（m）因此长臂选用32m。3） 选择吊车起重吨位 根据钢筋笼单个吨位，选用25汽车吊车。（2） 吊点位置的确定吊点位置的确定合理与否直接关系到起吊的安全，因此吊点位置的确定是吊装过程的一个关键步骤，现依据“弯矩平衡法”对吊点位置确定作以下阐述。由于钢筋笼较长,选用一台吊车进行吊装,拟选用根据三点起吊方法,参照建筑施工快速计算手册三点吊装吊点位置计算方法对本工程钢筋笼的吊装吊点位置计算如下:钢筋笼顶端为顶部吊点位置,钢筋笼长度L=25.5m,q=1.715KN/m,L1-为靠近笼底处吊点距笼底的距离,x-为B吊点距笼顶的距离。(L- L1)/ L1=K，采用三点吊装，则3.8284K4.4796，选取K=4,则：(L- L1)/ L1=4,由此得L1=25.5/5=5.1m，KiX/ L1，查曲线图Ki1.333，K32.4。任选Ki=2,则X=2X5.1=10.2m，则BC=10.2m。计算弯矩图因此选取B、C两点接头桩起吊时弯矩最小，实际吊装过程中A(A)点为主吊钩位置，B、C点是副钩起吊位置。（3）吊环选用及检算吊环在钢筋笼垂直吊离地面后受力最大，拟采用两个吊环吊装定位钢筋笼，钢筋笼自重28.64KN，计算简图：9807G/nA；-吊环拉应力（N/mm2）；n-吊环的截面个数，采用两个吊环，n=4；A=一个吊环的钢筋截面面积；G-构件的重量(t),G=2.864t-吊环的允许拉应力，取50N/mm2;9807X2.864/（4X（d2/4）50，d（9807X2.864）/）/50）=13.375mm考虑钢筋笼需要移动和施工经验施工，拟采用2个直径16的圆钢做吊环，一个吊环可起吊的重量为G0，G0=8.01d2sin，取450，G0=8.01X162sin450=1449.96KN，可满足施工需要。（4）吊环焊缝长度计算钢筋的抗力Rs=d2fy/4，fy钢筋抗拉强度设计值（N/mm2）,d-钢筋的直径（mm），钢筋接头焊缝的抗力Rfhlft，吊环焊缝厚度h按0.3d考虑，取5mm；l-钢筋搭接焊缝长度，ft-焊缝抗剪强度设计值（N/mm2），为保证焊缝具有足够的抗力，则RfRs，即：0.3dlftd2fy/4， l2.62dfy/ft吊环为HPB235钢筋，fy=210 N/mm2，则单面搭接焊长度为l2.62X210X16/1603.5d=56mm。实际操作中由于操作因素及钢筋受理条件的差异，钢筋焊接长度根据实际情况乘以2.02.5倍的系数，实际操作焊缝长度为l=56*2.5=140mm，取160mm进行控制，满足抗拉要求。（5）钢丝绳选用及检算钢丝绳允许拉力Fg=Fg/K，式中Fg-钢丝绳的允许张力（KN）；Fg-钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）；-换算系数，K-钢丝绳的安全系数。按最大重量钢筋笼进行检算，钢丝绳承受的拉力为28.64*1.2=34.368KN，拟选用28，6X37钢丝绳，公称抗拉强度为1850N/mm，查表知，钢丝绳的破断拉力总和为Fg=544.5KN，=0.82，K=9，Fg=49.61KN34.368KN，满足要求。4.3.2.8混凝土灌注灌注前做好一切准备，保证砼灌注连续紧凑进行。水下灌注的砼保持良好的和易性，其配合比通过试验确定，本工程砼供应选用商品砼，砼的供应须经监理及业主的认定的供应厂家，到场后砼坍落度控制在180220mm之间，砼灌注用的导管壁厚为不少于4mm，直径为250300mm，导管底管节长2.04.0m，两管之间平直可靠，密封性好双丝扣或螺栓连接，导管拼接时必须安设不小于5mm的橡胶垫，使用前须进行试拼及闭水试压，试压压力为0.61.0MPa，导管安装后底端距孔底距离控制在3050cm。浇注水下砼采用不小于1.5m3的料斗，确保一次性封底。导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓，用铁丝固定在料斗上。砼灌入前先在灌斗内灌入0.10.2m3的1:1.5水泥砂浆，然后再灌入砼。待初灌砼足量后，切断隔水栓固定铁丝，将砼灌至桩底。砼初灌量保证砼灌注后导管埋设深度不少于1m，并进行连续灌注。砼灌注过程中导管始终埋置于砼中，随着砼面的上升，适时提升和拆卸导管，导管底埋入砼面以下23m，且不大于6m，确保导管底端不提出砼面，以免造成断桩。水下砼灌注后，确保最终的砼面不低于设计桩顶标高以上0.5m，同时砼灌注充盈系数大于1，以保证设计桩顶的砼质量。4.3.2.9成品保护及质量控制措施1）钢筋笼在制作运输和安装过程中，应采取防止变形措施，放入桩孔前应焊接保护层耳筋。2）钢筋笼吊入桩孔时，应防止碰撞孔壁。已下入桩孔内的钢筋笼应有固定措施，防止移位或浇筑混凝土时上浮，钢筋笼放入桩孔内后应在4h 内浇筑混凝土。3）桩头预留的主筋插筋应妥善保护不得任意弯折或压断。4）已完桩的软土基坑开挖应制定合理的施工顺序和技术措施，防止造成桩位移和倾斜并应检查每根桩的纵横水平差采取纠正措施。a、开孔前，先将钻机定位准确、水平、稳固，在钻机架上两垂直方向各设置护桩，将钻杆调整垂直，在钻进过程中技术员随时检查垂直度，如有小偏差随时以两垂直线垂调整钻杆垂直度进行纠偏，如偏差过大，将钻杆缓慢上提，直至到达合格点位，调整钻杆后继续下钻，如下钻继续偏位，不能满足垂直度要求，将钻杆提出，回填砂或土至合格点位后继续下钻，如不能满足垂直度要求，重复此工序直至满足垂直度要求。钻孔过程中，钻机钻杆、回转器与钻头始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在铅锤的状态下钻进，并详细记录地质情况。成孔桩径须达到设计桩径。同时在施工中选择与地质条件相适应的泥浆。b、根据地质情况随时调整泥浆比重，保持孔内水头高度，合理掌握钻进速度。钻孔桩钻到设计深度后，用测绳对孔深进行检测，下探笼对孔径进行检测，符合要求后进行清孔，用泥浆比重计进行检测，达到要求后（泥浆比重（1.151.25）进行钢筋笼安置，灌注前再次用泥浆比重计检查清孔情况，若不合格，则进行第二次清孔直至达到要求。c、钢筋笼整体加工，一次吊装就位，主筋焊接采用闪光对焊，钢筋焊接接头在同一断面不得超过钢筋数量的50。钢筋笼在起吊、运输及安装中采取措施防止变形，起吊吊点设在加强箍筋部位，如在起吊过程中发生脱焊在入孔前逐个检查并进行补焊。d、水下灌注混凝土为C35P8混凝土。砼灌筑是确保成桩的关键工序，砼灌前应做好一切准备，保障砼灌筑连续、紧凑的进行。商品砼拌制前，根据试配结果，选择合适的配比，每罐砼运送到工地均要测定其坍落度，合格后方可入灌使用，并按照规范要求制作砼试件，泥浆护壁成孔的钻孔桩每根不得少于一组。导管采用平直可靠，密封性好双丝扣连接，导管使用后及时清除管壁内外粘附的砼残浆。选择运输线路，避开车流量高峰期，导管居中安放入孔，导管底距孔底高度控制在3050cm左右，待初灌砼足够后，方可切断隔水栓固定铁丝将砼灌到孔底。导管保证铅垂，防止导管挂到钢筋笼上发生断桩。设专职技术人员负责前、后盘旁站，以确保砼拌和质量及导管提升速度和成桩质量。砼灌筑过程中应严格控制埋入深度，导管埋入砼面的深度始终保持在2-6m范围之内。e、质量控制要点根据地质情况随时调整泥浆比重，保持孔内水头高度，合理掌握钻进速度。旋挖钻与传统的钻机相比，由于旋挖钻机的圆柱形钻头在提出泥浆液面时会使钻头下局部空间产生“真空”，同时由于钻头提升时泥浆对护筒下部与孔眼相交部位孔壁的冲刷作用，很容易造成护筒底孔壁坍塌，因此对护筒周围回填土必须进行夯实。优化机械配置及施工组织，加快灌注桩施工速度，可选择在5倍桩径范围以外，进行其它孔位钻孔。分析地质水文资料,根据地质层理，及时调整泥浆比重和钻进速度，尤其是对不良地层。应注意的质量问题a、垂直偏差过大由于开挖过程未按要求及时核验垂直度，致使成孔以后垂直超偏。b、钢筋笼扭曲变形钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。4.3.2.10检测、试验手段及措施建立科学先进的检测试验手段，落实职责，确保工程质量。 1）原材料检测对所有购进原材料的出厂合格证和说明书进行验查，并登记记录。对有合格证的原材料进行复验。同一批同标号水泥以200T、钢筋以60T为一批进行取样、送检。经复验合格的原材料才能使用。经复验不合格的原材料，书面通知物资部门做出标记，隔离存放，防止误用。2） 对钢筋焊接检测按规定对焊接钢筋取样进行力学试验，以300个接头为一批，及时取样、送检，出具试验报告，并对报告数据负责。3） 砼施工检测检查配合比单，检查原材料（水泥、外加剂、粗细骨料粒径及含泥量等）是否符合规定要求，如有变化应及时调整砼配合比或禁止拌制。在砼施工时，实行全过程监测。检查砼在运送过程中是否离析，如发生离析现象应重新拌制；记录运送时间，并防止使用超过终凝时间的砼。按规定在现场留做试块，围护钻孔桩应按分部位进行砼试件的留置，即每根钻孔桩留置试件应不少于1组。4）桩体完整性检测本车站围护结构施工过程中，根据已灌注桩体砼龄期满足28天后即可要求有检测资质的检测单位进行桩基完整性检测，一般采用低应变动测法进行检测，其检测频率为桩基设计数量的20%。4.4冠梁施工4.4.1冠梁施工安排及概况冠梁安排在围护结构分段施工完成后分段组织施工。采用组合钢模板或木模，现场绑扎钢筋，商品砼运至现场灌注，插入式振动器捣固密实，洒水养生。本车站冠梁设计总长454.6m，截面尺寸1200800mm，镶嵌围护结构桩顶以上，与围护桩体连接成坚固的桩墙结构，起挡土、止水和支撑作用。冠梁断面形式见图4.4.1-1。图4.4.1-1 冠梁断面形式图 （单位：mm）4.4.2主要工程数量4.4.2-1表 序号截面尺寸（m）总长度（m）混凝土（m3）钢筋用量（t）11.20.8454.6436.452.094.4.3冠梁施工流程图4.4.3-1 冠梁施工流程4.4.4施工技术控制措施4.4.4.1施工准备钻孔桩施工完后，凿除冠梁部位基坑内的现有混凝土路面，降低基坑内侧冠梁附近的土方，并留有足够的作业面。4.4.4.2桩头凿除待桩头淤泥及多余土方清理后先采用风镐将钻孔桩顶部超灌的砼破除，并及时清理，裸露的钢筋进行调直，对钢筋笼顶端不够设计高度的钢筋进行接长，保证桩顶锚入冠梁钢筋长度满足设计要求，炮机作业时严禁人员随意靠近和过往，并派专人指挥防护。桩头凿除前，对预埋测斜管的桩位标明确标志，采用人工凿除，以保证测斜管完好。4.4.4.3钢筋制安测斜管保护：桩头砼凿除后，对已埋设的测斜管接长至地面以上，并对管口、节口部位采用胶带缠绕包裹，防止砼浇筑时进浆堵塞管道，在管道外围套入15cm15cm的木盒或100PVC管以进行保护，防止砼振捣时破坏管道。钢筋进场：钢筋原材供应须由供应商提供的原材出厂合格证书，并在原材进场后在监理工程师的监督下抽取试样，经实验鉴定合格后方可使用。钢筋制安：钢筋下料及弯曲均按照技术交底和施工规范要求施工，钢筋安装前须将钻孔桩内虚渣、泥物等清洗干净，并将已弯曲的钢筋笼主筋调直，钢筋骨架安装过程中，保证焊缝质量和接长钢筋的搭接长度，整体骨架安装顶、侧面线形平顺，以利于模板的安装和加固。预埋件安装：钢筋骨架制安完成后，将支撑预埋钢板锚筋按照设计要求与冠梁骨架进行焊接牢固，焊接前必须准确定位；钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项 目允许偏差（mm）检验方法主筋间距列间距10钢尺检查层间距5钢筋弯起点位移间距10钢尺检查受力钢筋保护层5钢尺检查箍筋间距10钢尺检查预埋件位置中心位置10钢尺抽查水平及高程5钢尺、水准仪4.4.4.5模板安装及加固立模前将桩头的泥污和虚渣清理干净并用风镐或高压水冲洗基面。制作同标号砼垫块或塑料垫块支垫，并用扎丝进行固定，以保证主筋与模板留有足够的空间，避免拆模后漏筋现象，模板拼逢后，拼缝紧密，相邻模板错台不大于2mm。模板采用定型钢模或1830915的胶合板进行立设，内侧涂刷脱模剂，支撑必须采用内顶外撑方式，竖向每间隔50cm设置背带方木（1010cm）保证模板的整体受力和良好的连结性，沿纵向每间隔80100cm设置竖向背带方木（1010cm），并在外侧加置钢管支撑，支撑必须稳固。见图4.4.4.5-1 冠梁模板加固图。图4.4.4.5-1 冠梁模板加固图模板安装及加固完成后，先经自检合格后报监理工程师检验，经监理工程师检验合格后方可进行下道工序施工。4.4.4.6混凝土浇筑砼采用C30商品砼供应，混凝土灌注前及时向商品砼供应站提供供应计划、地点及灌注时间。砼到达现场后，由专职试验人员对砼的塌落度、和易性及流动性等指标进行检查，检查合格后方可使用。砼浇注时，分段分层连续浇注，每层高度不宜大于30cm，分段长度不易大于3m，以避免产生离层现象。采用插入式振动棒振捣时，快插慢拔，对拐角点容易漏振的地方须振捣密实，防止过振、漏振现象发生，振捣直至砼面不冒泡。砼浇注过程中，根据浇筑长度派专人对模型进行监控，发现个别点出现移位、变形等异常情况需立即进行停止浇筑，待加固后在行浇捣。防止涨模、暴模现象。砼浇注完后及时对砼面进行收面抹光，抹面最少不能少于两次。砼初凝后，及时覆盖塑料薄膜指并派专人定时对冠梁砼进行洒水养护，保持其表面湿润，养护期不得少于七天。五、工期保证措施1、加强施工进度管理，严格按网络计划安排施工，并以此为依据，编制各分项工程的月、周、天作业计划，将总体工期落实到各班组，班组落实到人，采用弹性工作时间，满足施工需要。2、实行动态管理。根据施工现场情况，充分利用计算机项目管理软件不断优化调整网络计划，采取一切措施保证关键线路工序按计划实施。3、根据总体目标和施工进度顺序、施工难度、环境等特点，提前预测有可能发生的各工序间交叉配合不到位现象，采取有效措施，抓住控制点，重点突破。4、每天召开一次生产“碰头会”，落实当天计划完成情况，布置明天的生产任务，促进滞后工序；每周召开一次生产协调会，落实上周计划完成情况，并对计划作业调整补救措施；同时安排下周施工任务，并对各工序中的主要施工难点制定解决方案。5、全面落实经济承包责任制，把职工的经济收入同生产进度直接挂钩，充分调动职工的劳动积极性和创造性。六、质量保证措施6.1过程质量措施6.1.1 文件和资料的控制钻孔桩施工前需编制作业指导书及分工序技术交底书等，同时必须经项目总工或技术负责人等相应批准权限的人员审批后，才能下发执行，施工中严格按照施工技术方案组织进行施工管理与控制。开孔前，填写开孔申请单，由质检工程师上报现场监理进行签认后，方可开孔。钻进过程中由现场技术员根据资料内容详细认真填写钻进记录，钢筋加工由主管钢筋的技术员进行填写钢筋加工记录，灌注砼时由现场值班技术员进行填写灌注记录，在成桩后将上述相关资料上报监理，及时签认。6.1.2 物资采购和进货检验的控制对购进的原材料必须有生产合格证、检验试验单，并进行清点验收。物资部门应通知试验人员对购进的主要材料进行复验，经复验合格方能使用。对不合格的物资要按不合格品的规定进行处理，不准发放不合格物资。物资部门应对复验合格的主要物资管理并标识。物资发放前要登记物资的流向，如工点、部位、规格、数量、作业班组。领料班组要签字，以便追溯。 6.1.3 测量控制 施工测量、放线，必须实行测量双检复核制， 测量人员要对测量成果认真记录计算，并将司镜、扶尺、时间、地点、测点等要记录清楚，以便核查，并对主要控制桩进行保护。6.2钻孔桩施工质量保证措施1）准备阶段 施工人员对施工地点地质情况、桩位、桩径、桩长、标高等了解清楚。桩位放样：测量人员针对每根桩都要精确放样，并放样护桩予以桩位保护。埋设钢护筒，埋深不得少于3m。2）.成孔阶段 安设钻机，其水平位移及倾斜度误差按规范要求调整。用冲击钻钻孔时，应待相邻孔位上已灌注好的混凝土凝固并已达到一定强度时，才能开钻。钻孔过程，应随时根据旋挖出来的土样判断土层，控制要泥浆的各项指标。粘土层，适当少投泥土，靠钻进自行造浆，在砂土层则加大泥浆浓度护壁。待即将成孔时，应加强孔深测量，避免超挖或少挖3）清孔阶段清孔是钻孔桩施工中保证成桩质量的重要一环。通过清孔尽可能使沉渣全部清除，使混凝土与基岩接合完好，以提高桩底承载力。当钢筋笼下沉固定后，再次复检孔深和沉渣厚度等。若沉渣超标，可用导管中附属的风管再次清孔，直至全部符合设计要