尿素CO2压缩机安装方案.doc

年产量15万吨尿素工程CO2压缩机机组安装 施工方案M186/154型CO2二氧化碳压缩机安装方案1 工程概况1.1 概况 本建设项目为年产量15万吨尿素工程,其中两台二氧化碳压缩机机组由上海大隆机器厂制造。1.2 工程的特征及特点。MW-186/154型二氧化碳压缩机为对称平衡四列M型五级压缩往复式压缩机，运行介质为二氧化碳气体,气缸（除四五级气缸）、填料部分均需要注油润滑。主要由机身、曲柄连杆机构、气缸、活塞、填料、气阀、缓冲器、分离器和冷却器等组成。一级和四级、五级气缸位于曲轴左侧，二、三级气缸位于曲轴右侧，一、二、三、四级气缸各占一列（四级、五级气缸为同一列），其中一、二、三级气缸均为双作用结构，四、五级气缸为单作用结构。活塞通过十字头、连杆与曲轴曲拐相连。当曲轴回转时，活塞在气缸中作往复直线运动，从而完成气体的增压输送。由于界外来的二氧化碳气体首先要通过压缩机增压后，经脱硫、脱氢等工艺加工后进入下一工艺流程，所以压缩机组的安装质量直接影响着尿素装置的正常运行。同时，压缩机是大型传动设备，安装精度要求高，施工难度大，因此，我们必须精心的组织，精心施工，采用科学稳妥的施工技术和方法，投入最精干的压缩机施工专业队伍施工，以确保机组施工的质量和进度，确保试车一次成功。为此特编制此方案1.3机组设备参数一览表1.3.1压缩机主要技术参数一览表型式对称平衡四列M型 气缸直径一段1080mm介质二氧化碳气体二段640mm吸入状态气量186m3/min三段380mm进气温度35四段310mm吸入压力(绝压)0.10650.12MPa五段152mm排出压力(绝压)15.5MPa转速300r/min活塞行程420mm电动机功率2400KW;1.3.2压缩机主要零部件重量（Kg）项目机 器 质 量一级二级三级四级五级气缸64904190265231581480活塞594590330302电机21500机身15678曲轴3347最大维修单件92002 编制依据（1）上海大隆机器厂M186/154型CO2压缩机设备图纸（2）化学工业工程建设交工技术文件规定 HG20237-94（3）石油化工施工安全技术规程 SH3505-2001（4）炼油、化工施工安全规程 HGJ23387（5）机械设备施工通用规范 GB5023198（6）压缩机、风机、泵、施工规范 GB5027598（7）活塞式压缩机施工及验收规范 HGJ20692（8）化学工业大、中型装置试车工作规范 HGJ 23191 （9）工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94（10）石油化工设备安装工程质量检验评定标准 SHJ514-903 施工工艺程序设备的开箱检验机身就位找正找平主轴安装找平机身煤油试漏基础的验收处理电机底板就位找正中体、气缸安装找正找主轴与滑道垂直度偏差电机就位找正压缩机机组精找正并紧固地脚螺栓地脚螺栓灌浆连杆十字头安装并调间隙机组二次灌浆固定气缸支撑块并灌浆附属设备的安装及灌浆油系统安装试压、吹扫及油循环机组本体工艺管道的安装机组空负荷试车气阀清洗安装置机组负荷试车及本体管道分段吹扫机组交工4.施工方法、技术措施4.1安装前的准备4.1.1机组施工前应具备的条件4.1.2机组厂房土建工程全部完工，并经验收合格。4.1.3厂房门窗安装完毕，以确保机组安装环境净洁。4.1.4厂房行车经试车合格，已交付安装使用，并确定责任人。4.1.5厂房四周、库房、货架等位置布置消防灭火器材。4.1.6厂房内通讯、照明、用水、电气等均已畅通，具备使用条件。4.1.7机器设备的临时倒运地点经监理检查安全可靠。4.1.8机组安装所需的随机产品合格证、质量证明书、说明书、图纸、标准、规程、规范等齐全。4.1.9厂房四周设立专区，并安排专人值班。4.1.10机组安装前的准备工作4.1.11安装方案已批准，并向班组交底。4.1.12由安装技术负责人组织全体施工人员进行技术培训，针对本项目的工程质量，职业安全卫生、环境保护、工程进度目标，对机组工艺流程、机器结构、设计图纸、说明书、规程、规范、标准、安装技术要求等进行详细的学习与指导。使全体施工人员对机组结构与安装要求有较深入的了解，能熟练掌握施工方法与步骤，为保证机组的施工质量与进度作好充分准备。4.1.13存放机器零部件的库房、货架等均已搭设完毕，并有专人值班。4.1.14机组安装用的各种记录表格、指导图、工具、量具齐全。4.1.15设备的清点、验收应在有关人员参加下，对照图纸及清单逐样清点，并提交有各方人员签字的验收记录。4.2 设备开箱验收及存放保管4.2.1设备的开箱验收4.2.1.2 设备开箱验收必须在由业主和监理组织的检验小组参加下共同进行。设备开箱时，应合理选择开箱工具，注意避免损坏箱内设备。4.2.1.3 根据装箱清单核实设备零部件的名称、型号、规格、数量、附机、附件、备件、附属材料工具以及设备出厂合格证和其它技术文件是否齐全。4.2.1.4 检查设备外观质量，如有损伤、锈蚀、焊缝表面缺陷情况等，进行记录、拍照；对其中有争议的地方共同协商解决。4.2.1.5 检查随机图纸、说明书、产品合格证，主要材质的质量证明书等技术资料应齐全，符合合同要求。按装配图检查各零部件的外形尺寸，焊缝质量应符合图纸及规范。4.2.1.6 设备的传动和滑动部件，在防锈油料未清除前，不得转动和滑动。4.2.1.7 对易损坏的仪表及小零件应妥善保管。4.2.1.8 开箱的技术文件应由专人保管。4.2.1.9 验收合格后，参与验收人员应共同会签验收记录，办理移交手续。4.2.2 设备的存放保管4.2.2.1设备验收合格后，应妥善存放与保管，精密机器及零部件存放在仓库。4.2.2.2存放方式：设备和材料放存在道木架上，若存放在室外上面要盖上蓬布，对于精密设备及零件须设立专用库房摆放，将精密零部件采取必要的保护措施后摆放在货架上，并挂上标签，严格禁止将其直接堆放在地面上。对不锈钢设备和材料，根据设备和材料的材质与结构，应分开单独存放在室外或室内木板平台上，妥善保护。4.3 设备的吊装 4.3.1在厂房外用吊车将压缩机部件装上拖排，而后将拖排拖至吊装孔位置，再用厂房内行车吊装就位.4.4基础的验收处理4.4.1基础的验收应组织由土建施工单位、安装施工单位、设计单位、质量监督部门共同参与的基础验收小组对基础进行验收。基础上模板应拆除干净。混凝土基础表面应平整、无裂纹、孔洞，蜂窝、麻面和露筋等缺陷。4.4.2按机器设备安装工程施工及验收规范GB5023198第2.3.1条对机器进行基础位置，几何尺寸，质量的检查验收，基础上的纵横中心线、轴线、标高等应标注清晰。4.4.3按随机供的机器基础图和装配图等技术资料检查基础的外形寸，纵横中心线，地脚螺栓孔的中心线与轴线的距离，地脚螺栓孔中心的距离， 预埋式地脚螺栓孔的深度，锚板式地脚螺栓预埋套管的规格尺寸等应符合图纸及下表的规定：偏 差 名 称允 许 偏 差（mm）基础坐标位置（纵横轴线）20基础各不同面的距离+0/-20基础上平面外形尺寸20基础上平面的不平度5 ，全长10垂直度5 ，全高10预留地脚螺栓孔中心位置10 深度0+20孔壁铅重度10预埋地脚螺栓标高（顶端）0+20中心距（在根部和顶部两侧）20预埋活动地脚螺栓锚板标高20中心位置5锚板水平度24.4.7 基础表面及地脚螺栓孔中的污垢、杂物、积水等应清除干净。4.4.8基础检查验收完毕，如无问题，由接受单位办理交接手续，有关部门应在验收证书上共同签字认可，如有问题，应由基础施工单位进行返修整改，自检合格后再次组织验收。 4.5基础的处理4.5.1基础表面处理程序:二次灌浆层铲麻面铲支承垫板窝清理基础表面重新画线4.5.2 机组有垫板安装的基础处理：4.5.2.1垫板的安装根据机器底座结构和地脚螺栓孔的数量布置垫板，要求如下：（1）每个地脚螺栓旁至少放一组。（2）负荷集中的地方。（3）机器加强筋中心处。（4）相邻两组垫板之间的距离为300700mm。（5）每组垫板不超过四块，厚的在下面，较薄的在上面，最薄的在中间，总高度不超过二次灌浆层高度，每组允许有一对斜垫板，成对斜垫板允许错开的面积不超过该垫板面积的25。（6）垫板的材质为A3钢，其规格视底座结构而定，一般长度为宽度的一倍，长度一定要超过地脚螺栓的中心，并露出底座边1520mm，如下图3所示，斜垫板的斜度为1/20，斜垫板加工如下图4所示，厚度根据实际需要和材质而定。12.5hacL12.5其余b图4斜垫板加工图垫板地脚螺栓孔15-20底座图3地脚螺栓与垫板配置4.5.2.2 基础上垫板窝的处理（1） 按垫板布置图在基础上画好垫板位置，采用扁铲铲磨垫板窝，垫板与洼窝的接触面积为75%且分布均匀，放一块垫板在洼窝里，用水平仪在垫板上检查，横向水平：1/1000mm，纵向水平： 2/1000 mm。（2） 垫板窝铲好后，将基础二次灌浆层表面铲出麻面；麻点深度大于10mm，密度为35个/平方分米，且基础表面不能有疏松层或有油污；（工作中应注意保护好机组基础的基准线，以便于重新画线）；清除基础上的尘土和杂物，按计算的标高位置安装好垫板，待设备就位。（3） 锚板与基础表面应均匀接触，接触面积不得少于504.5.3基础上安装基准线的重新标定4.5.3.1当基础上支承垫板洼窝铲制合格后，清除基础表面的杂物、油污等，用红线画出纵、横中心线、地脚螺栓中心线，用红三角在基础侧面标出标高。4.6地脚螺栓和锚板的处理首先清除锚板和地脚螺栓光杆上的油污、铁锈等，再对光杆部分进行防腐，如说明书无规定，则对光杆部分涂防锈漆二遍，螺纹部分涂油脂。4.7压缩机组的安装4.7.1 机身检查4.7.1.1 机身煤油试漏(1) 用道本架立600700mm的架子，将机身轻轻吊起，里外清理干净，并在外侧机身涂上白粉。(2) 向机身注入润滑油至最大油位，8小时后，检查机身底部外侧，观察白粉上是否有黑点，如发现有渗漏的缺陷，根据缺陷的程度，必要时通知制造厂家，商定处理方案，经报批后，实施，对一般性小问题，可行用尖铲铲去缺陷，充分暴露后漏点大小，可采用软金属铆住、加铜板或铸铁焊条补焊等处理措施。处理过的机身必须再经8小时煤油试漏合格，然后清除外部白粉及内部脏物等，在机身上画上纵横中心线。4.7.2 机身的安装找正4.7.2.1缓慢吊机身就位，使机身上纵横向中心线与基础上纵横向中心线相吻合，机组中心线与基础中心线偏差不应大于5mm；安装标高偏差不应大于3mm。4.7.2.2 揭轴承箱上盖和轴承上盖，吊出主轴与轴承，并用汽油或煤油清洗干净，保管好，在四个主轴承洼窝处放框式水平仪，以测定机身纵向水平，其允许偏差不应大于0.05mm/m。在十字 头滑道前、中、后位置放置框式水平仪以测定机身横向水平，其允许偏差不应大于0.1mm/m。如图14所示（机身纵向水平在要求范围内宜高向非动力侧，滑道上水平应以两端水平为准，在要求范围内宜高向气缸端 ）。图144.7.2.3 机身找平后，让垫铁均匀承载，同时不断监视机身纵、横向水平度为0.05/1000mm。在所有垫铁均匀承载，机身水平良好的情况下，可对称均匀紧固地脚螺栓。注：在吊装、找正以及紧固地脚螺栓时应上紧曲轴箱上开口处撑梁，复测机身纵横向水平度应符合要求；各撑梁应有编号，以免在拆装过程中相互装错。4.7.2.4撑梁与其调整块装配后，在自由状态下总间隙不得大于0.03mm。4.7.2.5机身与中体的贴合面安装时要均匀的涂704密封胶。4.8 主轴与轴承的安装4.8.1主轴与轴瓦的检查：(1) 用煤油（或其他清洗剂）对主轴颈进行清洗，油孔用压缩空气吹净，用35倍放大镜子检查轴颈应无裂纹，划痕等其它缺陷。（2）按零件图尺寸及公差要求，用外径千分尺检查轴颈其尺寸，应在图纸公差范围内，并测主轴颈的椭圆度，应在公差范围内。（3）检查轴瓦，将轴瓦用煤油，或汽油洗净，用压缩空气吹净，用35倍的放大镜观察表面是否有裂纹、夹渣、斑痕等。再将轴瓦放入煤油中浸泡30分钟1小时，然后取出用布擦净，再用白粉沿瓦四周结合缝处均匀涂刷一层，半小时后检查结合面处是否有煤油渗出，对有煤油渗出者，白粉变黑，应根据渗漏情况进行处理。必要时更换轴瓦。4.8.2 主轴瓦与轴承座，轴瓦盖接触面的检查：4.8.2.1 薄壁瓦的检查（一般其接触靠加工精度保证的）：将薄壁瓦及瓦座擦净，在瓦座内、轴瓦盖内、瓦内和瓦背上涂少量红丹，卸掉横梁缓慢吊转子入轴承内，紧固中分面螺栓（因薄壁瓦易变形，一定要外加压紧力），轻轻转动转子，然后卸轴承上盖，吊出转子，取出轴瓦，检查四档下瓦与轴颈的接触面不应有夹帮或未接触的现象，下瓦与轴瓦座的接触面积不应小于70。若配合情况不合格可对薄壁瓦进行少量的刮研。4.8.2.2 主轴薄壁瓦与轴颈配合间隙的测定:(1) 吊出曲轴，安装上瓦及瓦盖，对称均匀紧固螺栓，用内径千分尺测量整个轴瓦内径及椭圆度，与轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与轴颈的径向间隙并作好记录，其总间隙应为0.180.271mm。（2）轴颈与轴瓦配合、接触情况检查合格后，应将下瓦装上，吊入转子，复测主轴颈的水平度应不大于0.1/1000mm，必要时可适当调正机身以保证主轴水平，调正完毕，正式紧固地脚螺栓。4.8.3. 主轴的安装：将上瓦编号，连同瓦座放在主轴颈上研磨，检查两者基本接触应良好后，吊入主轴，装上上瓦，正式紧固轴承中分面螺栓。4.8.4曲拐间距、开度值差，及定位轴承的轴向间隙的检查： 将被检查的曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，如图18所示，再用百分表或内径千分尺，逐个测定二曲拐间的距离和开度值差，测点位置应在距边缘15毫米处，在曲轴颈相对应的中心线上，曲柄的开度值差不得大于0.042mm，测量后作好记录。图18曲拐肩间距测定位置示意图4.8.5主轴轴向窜量的测定：采用轴端打表推轴法测量定位轴承的轴向间隙，应为0.180.396mm。4.9.中体、气缸安装：中体、气缸安装就位后，需要校对中体与机身轴线垂直度、中体与汽缸同心度。4.9.1拆除汽缸端盖，取出活塞与活塞杆，用煤油或汽油清洗干净，保管好，中体与汽缸的平行度靠制造厂加工的端面止口的精度确保，中体与汽缸的同心度采用拉钢丝的方法检查测量。4.9.2拉设中体通过汽缸中心线钢丝，使钢丝位于相应曲轴颈位置上，再根据中体上下滑道前后端校正钢丝的位置，使其同心于中体，以便进行测量。4.9.3中体与曲轴轴线垂直度的检查：分别使曲轴颈接近钢丝的前、后将要接触的位置（严禁接触），用内径千分尺分别测定如下图所示的A、B、C、D、与E、F、G、H位置上各点至钢丝线的距离。其垂直度偏差K按下式计算：K=（A+B）/2-（E+F）/2/S式中S-曲轴颈两次测量位置间的距离，可近似取为行程计算出的垂直度偏差应不大于0.10/1000mm，在测定时应架设百分表控制主轴轴向窜动，以保证测定精确度，测定完毕，正式合曲轴箱上盖。4.9.4如下图所示用声电法对中体与气缸同心度进行检查：找正前应用内径千分尺测量各级气缸的圆柱度，并作记录；气缸的倾斜方向应与中体一致（宜高向气缸端部），对中偏差值超过规定时，就要使气缸作平行位移或刮研气缸与中体连接处止口面来调整，处理后的止口接触要均匀，接触面积应达到60以上；找正时，用内径千分尺测量计算的水平度偏差值与用水平仪测量的水平度偏差值不一致时，应以水平仪测量的数值为准。其允许偏差如下： 气缸级别径向位移（mm）整体倾斜（mm）一级0.150.06二级0.150.06三级0.100.04四、五级0.070.02水平仪 水平仪千分尺钢丝4.9.5气缸安装完毕后，中体与机身、气缸与中体间均应打上定位销；4.10 电机安装4.10.1电动机底座水平度偏差不应小于0.1mm/m，相对于机身的中心位置偏差应小于0.5mm，轴承座与底座之间加绝缘垫片（螺栓、定位销等也要有绝缘措施），防止感应电流通过轴承，破坏油膜；4.10.2在电动机底座与定子架、轴承座之间，加上厚度为24mm的调整垫片组，以便于维修调整；4.10.3安装转子前，仔细检查电动机内部，不得有金属物件及杂物；4.10.4电动机的转子与轴承装配时，其配合尺寸应符合技术文件的规定（目前尚不清楚轴承的结构形式）。4.10.5.电动机的转子与压缩机主轴的对中时，其允许偏差如下：偏 差 名 称允 许 偏 差径向位移0.03mm轴向位移0.05mm/m4.10.6曲轴与电机均为整体法兰，必要时可在电动机轴和主轴找正后，用50H7铰刀对联轴器螺栓孔进行精铰加工；4.10.7电动机的转子与定子的轴向定位应按机器技术文件的规定或机器上标定的位置，以使定子与转子的磁力中心线相互对准，若无标定时也可以按定子与转子磁极的几何中心线进行对准；4.10.8电动机空气间隙的检查方法如下：a找出转子的最大半径点B：在定子上任取一点A（如下图）为测点，将转子磁极顺序编号，并作上可靠的标记，盘车转动转子，沿着径向分别测出A点到转子各磁极间的距离并作好记录，转子上与A点距离最小的一点既为B点；b.检查电动机空气间隙，将定子八等分并取10点（如下图），以转子上的B点为测点，盘车检查B点距定子上10点的间隙，并作好记录。其最大和最小间隙与平均间隙之差应小于平均间隙的5。4.10.9电动机空气间隙调整后，将各连接螺栓拧紧，锁紧装置应锁牢；4.10.10电动机安装完毕后，在定子与底座处应安装定位销；4.10.11电动机集电环罩的内孔与主轴间应有0.30.5mm的间隙，碳刷与滑环接触要良好。4.11 锚板地脚螺栓孔灌浆：在锚板的上面先灌入100150mm高度的水泥砂浆层，然后，向孔内充填密实的干砂至二次灌浆层下100150mm4.12机组的二次灌浆：以上各项安装完毕经检查均符合说明书和规范要求，再次检查地脚螺栓是否牢固可靠，采用无收缩水泥砂浆对机组进行二次灌浆，灌浆时应有安装钳工配合，以防对机组产生振动、位移或其它影响；灌浆时，环境温度应保持在5以上；并要连续进行一次灌完，灌浆时要不断捣固，使混凝土紧密地充满各部位。基础二次灌浆前，还应检查复测下列项目：（1）检查地脚螺栓是否全部按要求紧固；（2）检查垫铁组，其层间定位焊完毕，机组检查复测合格后，必须再24小时内进行灌浆，否则，应再次进行复测。（3）二次灌浆前，清除基础表面油污，用水冲洗干净并保持湿润12小时以上，灌浆时清除表面积水。4.13 十字头与连杆的安装4.13.1 十字头与连杆的检查：对上、下滑板与连杆大头瓦的合金层质量进行检查，其方法同于检查主轴瓦的方法，对十字头的所有部件采用汽油清洗干净。4.13.2十字头与连杆瓦的刮研与配合(1) 十字头与滑板的检查刮研： 将滑板单体分别在下滑道上进行红丹着色法检查与修刮，对于上滑道可采用在滑板与十字头体加垫片的方法，使上滑板与上滑道间的间隙能确保十字头在慢速滑动时的径向间隙最小，然后慢速往复滑动，检查与修正上滑板与上滑道的接触情况，其接触应均匀，且接触面积不小于滑板总面积的6070，刮研过程中应不断检查滑板与十字头的间隙，用宽座角尺检查十字头与滑道垂直度，以防止刮偏。（2）连杆大、小头瓦的检查与刮研：将连杆与曲轴及十字头组装后通过着色法检查其接触情况，连杆小头瓦的接触面积应均匀且达60%以上，其配合间隙应为0.180.271mm；预装连杆大头轴承，用配套的液压上紧专用工具拧紧连杆大头螺栓，上紧时连杆螺栓的预紧油压为128.5MPa，分三次上紧，以第三次上紧油压达到128.5MPa为合格，用内径千分尺测量整个大头瓦内径及椭圆度，与曲轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与曲轴颈的径向间隙并作好记录，其总间隙应为0.180.271mm。（3）十字头与连杆的组装:先将上、下滑板与十字头体不加调正垫片组装在滑道内，用塞尺测量十字头体在滑道内前、后、中位置上的顶间隙，然后再用调整垫片调整十字头与滑道的配合间隙，使其达到0.30.46mm，同时应通过对上下滑板处调整垫片的相互增减来调整十字头与滑道在高低方向上的中心，使下滑道受力的十字头中心高于滑道中心线0.03mm，使上滑道受力的十字头中心低于滑道中心线（其值为滑道与十字头的间隙值加0.03mm）；将连杆与十字头、主曲轴进行组装，对于薄壁连杆大头瓦组装时，注意螺栓与螺孔的配合松紧度，一般以涂油后能用铜棒轻轻敲入为宜，螺杆与螺母的承力面与连杆的大头应有良好的接触，用配套的液压上紧专用工具拧紧连杆大头螺栓，上紧时连杆螺栓的预紧油压为128.5MPa，分三次上紧，以第三次上紧油压达到128.5MPa为合格；再次测量十字头在滑道内各部位的顶间隙，并结合十字头在滑道内主承力面的不同情况，决定在十字头与滑板间加调正垫片的厚度并作好记录。测活塞杆水平度应不大于0.05mm/1000mm。之后应即时将锁紧装置复位4.14 填料函及刮油器的检查与安装：4.14.1按说明书和图纸要求检查并研磨、刮研、清洗、组装填料组件，各组填料与活塞杆的接触面积不应小于70，且应接触均匀。在组装填料过程中除了要确保各填料相互间的连通或水路的正确及畅通，还要注意下列事项：（1）.一、二、三级填料为RT形式，安装时根据图纸要求将R环放置于气缸侧，T环放置于曲轴侧；四级填料为RTB形式，安装时根据图纸要求将R环放置于气缸侧，B环放置于曲轴侧，T环放置于中间；（2）.安装刮油环时要将刮油座回油孔向下，按图纸上表示的刮油环刃口方向安装；（3）.各部件配合间隙：间隙名称间隙值（mm）刮油环轴向间隙0.0760.2RT型填料密封圈轴向间隙0.40.52RTB型填料密封圈轴向间隙0.40.596TT1型填料密封圈轴向间隙0.40.62填料函填料轴向间隙0.81.2（4）.安装时填料盒上的标记均在上方4.14.2填料组装后对其冷却水系统进行水压试验，压力为0.5MPa，保压30分钟后应无渗漏。4.15 活塞、活塞环、活塞杆的检查与组装4.15.1检查活塞环表面不得有气孔、裂纹，沟槽、等缺陷；4.15.2 检查活塞承力表面，不得有裂纹、夹渣等缺陷，活塞杆表面不应有伤痕、及其它缺陷，按零件图检查活塞的几何尺寸。4.15.3安装活塞环、并检查活塞环在槽内应能自由转动，检查并记录活塞环的开口间隙和轴向间隙（活塞环的开口间隙及侧间隙如下表所示），相邻开口位置应错开 180；检查一级活塞上油塞是否已经拧紧以防止漏气，装配后的螺塞不应凸出活塞的端面；检查五级活塞能在球体上灵活移动，并通过调整五级活塞上的补偿环来保证五级活塞凸肩和垫环之间0.100.15mm的间隙，合格后将连接四、五级活塞的螺栓垫圈翻边放松；然后小心将活塞 、活塞环，装入汽缸内，十字头与活塞杆采用液压上紧，液压上紧油压为96.0MPa，分三次拧紧，以第三次上紧油压达到96.0MPa为合格。正式封闭汽缸端盖，对称均匀紧固汽缸盖螺栓。活塞环的开口间隙及轴向间隙级 别间 隙一二三四五开口间隙（mm）350.520.50.3120.2100.250.2轴向间隙（mm）0.240.350.240.280.180.250.180.250.120.15活塞支撑环的轴向间隙级 别间 隙一二三四五轴向间隙（mm）0.851.001.21.451.21.451.21.451.351.620.91.084.15.4汽缸余隙的检查： 采用压铅法检查活塞在气缸内前后止点间隙，其允许值见下表：级 别间隙位置一二三四五轴侧（mm）30.530.530.540.5盖侧（mm）40.540.540.540.54.16 汽缸进排气阀的清洗、检查与安装4.16.1将进排气阀分别编号，用煤油清洗干净，并用白布擦净，检查阀片应有较高的光洁度，不允许有裂纹，明显划痕等缺陷，阀座与汽缸的接触面也应光滑，不得有径向划痕，或砂眼等缺陷。4.16.2阀片组装后，首先检查阀片应能迅速自由升降，不得有卡位现象。4.16.3进行阀片与阀座结合面的严密度试验，将气阀水平位置倒放，然后灌入煤油，观察其渗漏，对于中低压气阀每分钟渗漏不得超过20滴，对于高压气阀每分钟渗漏不得超过10滴，对试验不合格者应更换阀片重新试验合格，试验合格的气阀应妥善保管好，待空负荷试车后装上。4.16.4对气缸上阀座的结合面进行检查与清洗，结合面上不得有径向划痕等。4.17 附属设备的安装4.17.1附属设备的检查：对所有附属设备进行外观和内在质量检查，并严格进行内部清理工作。4.17.2 将所有附属设备按图纸、规范要求安装到位，并进行二次灌浆。4.18 机组法兰的无应力配管机组所有法兰口配管时，应从机口法兰向外配制，机口法兰连接时，所有螺栓应处在自由状态，在联轴器处挂百分表监视机组同心度应在规范要求范围，通过调正管架的标高和安装位置以适应机口法兰的配管，管架的安装应稳固可靠，具有较强的抗振能力；与压缩机组连接的所有管道，严禁强制对口，管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时，其平行度偏差应小于法兰直径的1/1000，最大不得超过0.30mm，对中偏差以螺栓能顺利穿入为准，法兰间的距离以能放入垫片的最小间距为宜。5.机组空负荷试运行为了检验压缩机的安装精度及主要技术参数、性能和运转的可靠性是否达到有关标准和设计规定，应对机器进行空负荷及负荷试验5.1试运行程序循环油系统和水系统的试运行压缩机的无负荷试运转管道吹洗负荷试运转5.2循环油系统和水系统的试运行5.2.1试运行应具备的条件5.2.1.1 压缩机油、水、汽系统的安装工作已完成，各种记录齐全，并经检查合格。5.2.1.2 压缩机二次灌浆层已达到设计强度，基础抹面工作已完成。5.2.1.3 电气、仪表、防腐、土建、工艺管道和有关设备等已安装完毕，并经检查合格。5.2.1.4 压缩机组的单体试车方案已编制，并经审核批准。5.2.2.水、汽系统的试运行5.2.2.1 水、汽系统通水试验前必须对冷却系统的管道逐级进行冲洗，检查合格后，方能与设备连接。5.2.2.2 冷却水系统通水试运行应符合下列要求：（1）冷却水的压力应符合操作指标的要求；（2）系统应无泄漏，回水应清洁，畅通；（3）气缸及填料函的内部不得有水漏入。5. 3.油系统的试运行5. 3.1 压缩机试车前,低压润滑油系统和气缸润滑油系统应首先试运行合格。5.3.2 低压润滑油的规格为GB443-84N68机械油，气缸润滑油的规格为SY1216-77HS-19Y压缩机油。5.3.3低压润滑油系统（1）低压润滑油注入油箱前应逐桶进行目检，并对其粘度、灰分、水分、酸值、闪点等技术指标进行取样抽检，质量应符合规定，注入油箱时应经过120目/英寸过滤网过滤，油位必须保持在油面计的2/3高度，不得底于1/3高度。检查电动机的旋转方向要正确，油泵应单体试运转合格。（2）低压油系统首次试运行时，切断进入主轴、十字头滑道处及大小头瓦的接口，使齿轮油泵将油送入机身箱体经回油口直接进入集油箱。（3）油系统的设备、管件、阀门及管道，在油冲洗前，应检查清洗干净。（4）在油箱上回油总管法兰处加设120目过滤网，以便停止油循环后检查回油的清洁度；在机身内上油管的四个出口上包裹120目过滤网，以随即检查上油管道的清洁度。（5）启动油泵，将泵出口油压控制在0.20.3Mpa之间进行油循环，待管道内油温达到30度后，安排专人用木棰对管道进行振打敲击，特别是管道焊口处要重复仔细的振打，这样有利于管内沉积的异物及焊杂被循环油带出。（6）油冲洗过程中，安排专人通过十字头窥镜观察机身箱体内油位，当油位超过十字头下滑道时，必须立即停止油循环并清洗回油管上的过滤网。（7）清洗后的过滤网运行6 小时后拆下检查,若无颗粒、成片或纤维状杂质,即认为油冲洗合格。（8）油冲洗合格后，拆下机身大盖、滑道窥镜，清理机身箱体及滑道底部沉积的污物；清理过滤器内部杂物，将过滤器芯复位；复位所有油管道（包括进入各摩擦部位的油管。（9）油系统复位后重新启动油泵，再进行油冲洗，并应进行下列检查和试验：检查各供油点，调整供油量和回油管的回油情况；检查油过滤器的工作情况，经 12 小时运转后，过滤器前后压差增加值不得超过 0.2 MPa,若超过 0.2 MPa ,则需重新进行冲洗,直至合格为止;调试试验油系统的联锁仪表,直至动作准确可靠;启动盘车器,盘车 2 小时,检查各处油流量情况。对以上各项检查合格后，油系统的试运行方为合格。注：再此过程中，安排专人通过十字头窥镜观察机身箱体内油位，当油位过高时，必须立即停止油循环并拆洗回油管上的过滤网。（10）油系统试运行合格后，应进行下列工作：（11）排放油箱中全部润滑油；（12）清洗油箱、油泵进口粗滤网和油过滤器；（13）依据说明书中指标对油箱中排出的润滑油进行清洁度检查及取样分析。经分析合格的润滑油，可经过滤重新灌入油箱，否则应更换新油。（14）油系统试运行结束后，若压缩机组暂不试运转，应定期启动齿轮油泵，进行 10 15 分钟的油循环。以避免油系统管路再次锈蚀。5.3.4气缸润滑油系统（1）注油器应清理干净,然后装入润滑油;（2）拆开注油器、气缸、填料函的管接头，用清洁的压缩空气检查各注油管是否畅通、干净；（3）接上注油器至过供油点的管接头，用手柄盘动注油器，检查以下项目：检查各供油点管接头出油情况和油的清洁度；注油器应动作正常，无卡涩现象；从滴油器检视罩检查各个注油点的滴油情况是否畅通。（4）启动注油器进行不少于2小时的试运转，检查电机和变速器的音响、温度、震动等应正常。各注油管单向阀的方向必须正确。检查并调整各供油点的供油量。（5）接上气缸及填料函各供油管接头，再次启动注油器，检查各管接头的严密性，并同时对压缩机盘车510分钟。5.4压缩机的无负荷试运转5.41.应具备的条件和准备工作（1）压缩机组的全部安装工作结束，并且安装阶段的交工文件已齐全。（2）压缩机组周围的操作现场应清洁整齐，压缩机、电动机及油箱周围应备有足够的有效防火器材。（3）同步电动机内部各空间应用干燥无油的压缩空气吹干净，用塞尺复查并核对转子和定子之间的空气间隙、检查各紧固件的紧固情况；励磁系统和通风系统应调整试车完毕；检查电动机的旋转方向是否正确。（4）电动机应单独进行 2 小时以上的试运转。（5）拆下各级吸、排气阀，拆开出入口管道。（6）盘车复测并核对各级气缸余隙和十字头在前、中、后位置上与滑道的间隙值。（7）在气缸吸、排气阀腔口及吸入、排出管道接口处，装上 10 目/英寸的过滤网,并进行适当加固。（8）检查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢。（9）启动盘车器，盘车。检查各运动部件有无异常现象，若运转正常则可停止盘车，将盘车器手柄移至开车位置。（10）停止盘车后，各段活塞不应处在前、后死点位置。5.4.2.无负荷试运转（1）开启冷却水上水阀和各处回水阀，并检查冷却水的压力及回水情况。启动循环油泵，将油压调至 0.3 0.4Mpa,检查各润滑点的供油及回油情况。（2）第一期试运转：瞬间点动电动机，检查电动机、压缩机各运动部件有无异常现象。再次启动压缩机组，当压缩机转速达到额定转速5分钟后，即停车检查；用手触摸各工作表面，检查个运转部位发热情况，其温度不超过40 。（3）第二期试运转：经检查无问题后，压缩机可连续运转120分钟，再停车重新检查各摩擦表面的温度，其中各主轴承温度不得超过65，各填料处活塞杆表面温度应在80左右，十字头滑道受力面温度不得超过60。正常后可进行管线吹扫工作。（4）无负荷试运转结束后，应按下列步骤停车：按电气操作规程停止同步电动机；主轴完全停止转动五分钟后，方可停止循环油泵；关闭上水阀门，放尽管道和机器内的存水。5.5压缩机的自控保护及各级安全阀起跳压力：保护项目报警值连锁停机值一、启动联锁1.注油器启动后，主机才能启动2.循环油泵启动后，主电机才能启动3.盘车装置与主轴开关即行程开关接通，主机才能启动二运动中的联锁保护1.造气系统供气量不足500mm水柱300mm水柱2.低压润滑系统供油压力低0.15Mpa（同时启动备用泵，高于0.4Mpa时停备用泵）0.1Mpa3.压缩机、主电机主轴承温度高65704.冷却水压力低0.2MPa0.08MPa5.高压注油器停停机6润滑油温度10或50（同时启动加热器，高于50时停加热器）7主电机定子温度高1251308一级入口温度低309五级入口温度低40三、其他保护1.主电机过载保护2.各级排气管道上配置安全阀安全阀起跳压力名称一级安全阀二级安全阀三级安全阀四级安全阀五级安全阀起跳压力0.3 MPa1.2 MPa3.2 MPa8.2 MPa15.7 MPa6.管道吹洗安装各级吸排气阀，除各级吸气管段外，逐级连接气体管道和辅机进行吹除，直到吹除干净为止。吹除压力应控制在0.15Mpa0.3Mpa之间。在这一阶段中除了检查上面规定的项目外，还应检查气体管道、附属设备、气缸等气体流经处是否吹除干净。特别是各个死角处，必要时进行人工清理，使整个系统管道洁净，不允许有灰渣等污物存在。吹除前各级进口管与气缸分开，各级排出管可以与气缸连接；前一级排出管干净后方可与下一级气缸连接继续进行吹除工作。吹扫时必须拆除系统中所有的仪表、安全阀、止回阀等，用盲板或临时管段代替，阀门不拆除时必须全开。吹除合格后，对各级吸排气阀进行检查和清洗。7.负荷试运转7.1. 应具备的条件和准备工作7.1.1无负荷试运转合格，系统设备、管道吹扫完毕后，方可进行有负荷试运转。7.1.2 有负荷试运转前所有安全阀应调试安装完毕。严禁将未经调试的安全阀装上。7.1.3压缩机有负荷试运转的介质采用空气。7.1.4连接所有进、出口管道，装上各级吸、排气阀。 7.2.负荷试车7.2.1将机组内部管道全部接通，逐步增压（以末级的排气压力为准），并且必须接好仪表用末级放空阀门控制管道。同时截断通往外部系统的各管道。试车最终压力不得超过9.0Mpa，加压时应缓慢进行，每次稳定后连续运转1小时再升压，通过调节各个旁路阀，使各级排气温度均不超过160。增压步骤及运行时间按下表进行：步骤1234末级排气压力MPa1.03.07.08.6运转时间h122487.2.2经增压到8.6MPa后，机器无任何异常现象，应作48小时连续运转（因停电等非机器故障引起停车，时间可以累加）。停车时对机器进行检查合格，即认为压缩机组负荷试验合格。7.3.负荷试验应达到下列要求：7.3.1曲轴各轴颈、活塞杆、十字头等摩擦部位应无尺寸磨损；活塞环、填料、气缸工作表面，主轴承、连杆大头瓦，小头衬套应无不正常磨损，气阀、阀片、弹簧不应有不正常磨损或损坏；7.3.2摩擦部位温度不应超过规定值7.3.3进、排气压力和温度应符合上表的规定，冷却水温度正常；7.3.4润滑系统供油正常，循环油压力稳定；7.3.5填料密封可靠，不应有可见的雾状渗漏，各密封点无泄漏；7.3.6测量仪表灵敏可靠；7.3.7主机运转平稳，无异常振动及不正常声响。8.质量保证措施8.1组织机组施工人员认真学习图纸、规程、规范、标准、说明书、施工程序和方法等，以确保机组安装质量。8.2认真把好 “五关”，图纸会审，施工方案编制，原材料及设备检验，施工工序质量检验，竣工期限质量保证，使质量责任制在各部门在施工全过程得到实施。8.3现场设专职质量检查员对机组安装全过程进行质量控制，认真把好质量关，本道工序不合格不允许进入下道工序的施工。8.4聘公司压缩机专业高级工程师为机组的安装顾问，亲临现场进行安装指导。8.5督促班组严格按说明书、施工方案、图纸及规程、规范施工。8.6机组油系统管道一律采用氩弧焊，以提高管内清洁度，缩减油循环时间。8.7采用无收缩水泥对压缩机底座进行灌浆，以确保底座灌浆质量。8.8压缩机安装质量控制点序号检验项目检验等级序号检验项目检验等级1机组及附件接收C8油系统冲洗A2基础复查C9油系统整定B3机器安装AR10冷却系统C4灌浆前检查AR11控制和保护系统B5联轴节对中AR12盘车装置检查C6机组安装完整性确认B13试运转AR7.机组拆检组装情况CR8.9质量保证体系项目经理：质量检查责任师：陈宝生 闻旭兵安装工程责任师：江华计量责任师：赵春生检测责任师：储金华施工班组长：董国林闻旭兵技术员：周其兵质检员：刘广义材料员：刘传安刘俊杰材料责任师：郑志兴总质保师：9.安全技术措施9.1安装前应向全体参加施工人员进行安全技术交底，施工人员应熟悉安装程序、操作要领、注意事项和事故应急处理措施。9.2施工之前要根据现场的具体情况进行安全检查，做好安全记录，坚持每周的安全会和班前安全快会。9.2施工人员进入现场必须佩带安全帽、手套、防护眼镜等劳动保护用品，高处作业必须佩带安全带，高空作业要根据具体情况悬挂安全网，严禁酒后上岗。9.3.动火时按甲方要求办理动火许可证。9.4用于吊装设备的倒链要认真检查，有问题的要处理好方可使用。9.5现场要做好防火措施，备有足够的消防器材9.6安全保证体系项目经理：安全经理：安 全 员：起重组长：高家捷技术员：周其兵材料员：刘传安钳工组长：董国林10劳动力需用计划10.1 说明实施本方案所需的施工管理人员、工种、人数及技能（资质）要求。技术工人应具有一定的资质技能应